电解槽工程方案.docx

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电解槽工程方案

工程方案

一、编制依据

1、商电铝业集团公司设计室设计的200KA预焙电解槽施工图。

2、该工程需执行的国家现行规范、标准、规程及相关法律法规。

3、八冶公司《管理手册》、《程序文件》、《作业指导书》、《工艺标准》及环境、职业健康安全管理体系文件等企业标准。

4、我公司现有的人力、物力、财力及机械设备装备情况。

二、工程概况

1、本工程为青海中亚铝业有限公司电解铝项目一期工程，电解1、2车间共92台电解槽（槽壳内壁长10850mm、内壁宽4050mm、内壁高1410mm）、上部结构制作安装工程。

槽壳的总体组装在制作现场完成，槽壳与摇篮架连接。

上部结构的组装在车间内进行，安装是在槽壳及筑炉完成后进行。

2、槽壳及上部结构部件采取工厂化流水线制作，零部件采用批量化生产，主要部件制作在胎具、胎架、组装平台上完成，保证零部件的精度和质量。

3、焊接主要采用CO2气体保护和埋弧自动焊。

三、电解槽制作、安装工程主要分部分项工程施工方案

（一）、摇篮槽壳及上部结构制作方案

200KA预焙阳极铝电解槽是整个电解车间最重要、最关键的部分，其钢结构部分大致可分为摇篮架、槽壳及上部结构三大部分。

摇篮槽壳为长方体船形结构，主要由四组底梁、15组摇篮架及槽壳三大部分组成；上部结构是电解槽的承力部分，主要由立柱、大梁、支撑梁、水平罩板、立柱底座、集气烟道及其它附属加料装置等组成。

1、摇篮槽壳制作安装

（1）、主要材料的管理

A、钢材的使用与保管

a、钢材的使用要求

所有钢材的品种、规格、型号必须符合设计图纸要求，性能和质量符合其相应的国家标准，且附有质量证明书或出厂合格证，严禁使用不合格的或未经检验合格的钢材，同时对有定尺要求的钢材应专料专用。

b、钢材的检验

电解槽壳及上部结构制作所使用的钢材为Q235钢，要求所有钢材进厂前，首先应进行外观检验，钢材表面不得有裂纹、夹层、缩孔、气泡、重皮、夹渣和划伤现象。

c、钢材的保管

各种材料应按规格和用途分类堆放，为防止变形及泥污锈蚀，板材和型材存放应离地垫平，并对所有进厂的钢材依要求进行标识，以防误用、混用。

B、焊接材料的使用与保管

a、焊接材料的使用要求

电解槽制作所使用的焊接材料主要有：

E4303焊条、E5003焊条、H08A焊丝、H08MnA焊丝、SJ301焊剂等，所有焊接材料使用前应校验合格证、出厂日期等。

对于焊丝锈迹严重，焊条严重受潮，焊剂粘结成饼，无论技术文件如何，应一律判定为不合格，不能使用。

b、焊接材料的保管

焊接材料必须存放在干燥、通风良好的室内仓库中，且在仓库内不允许放置有害气体和腐蚀介质，保持室内清洁，防止潮湿、霉变、锈蚀。

（2）槽壳制作

A.槽壳制作工艺流程（见图2）。

B.槽底板的加工制作

a.槽底板的组焊工艺

放样→下料→矫平→拼接→正面焊接→背面清根→反面焊接→矫形、检验→除锈、刷油。

图2槽壳制作工艺流程图

b.槽底板的拼接

按图纸要求该型电解槽底板由2块δ=12mm厚的钢板拼接而成。

由于底板面积较大，板件切割线较长，为保证板件切割边缘的直线度，板件切割采用半自动切割机完成。

组对时切割板件焊缝组对间隙≯2mm，错边量≯1mm，检查对接底板的长度、宽度、对角线等项目，符合设计要求后在焊道内用Φ3.2mm的焊条每隔500mm分段均匀点焊固定，点焊长度一般为30mm左右，然后将100×150、δ=12mm的引弧板焊于对接缝的端部，待全部焊接工作结束后再拆除磨平。

c.槽底板的焊接

底板焊接采用MZ-1000型自动埋弧焊机施焊。

由于母材材质为Q345钢，焊丝选用HO8MnA（Φ=4mm），焊剂选用SJ301，焊前依要求对所用焊丝除油、除锈，且对焊剂进行250℃左右烘干2-4小时。

施焊时先焊底板正面，待正面焊接完后，由持证焊工用碳弧气刨将其背面进行清根处理，专职检查员和施工技术员对该工序进行现场确认，检验合格后方可进行背面施焊。

d、槽底板的吊运及堆放

依据规范要求对底板进行矫形检验，合格后用专用吊架将其吊至堆放场地。

为防止吊装变形，采用一根12米长的工字钢（I28b）做的横担，8个吊点同时受力，吊装时夹具夹稳夹牢，注意防止夹具滑移，且系好安全绳（如下图）。

底板堆放平稳可靠，做好防雨、防潮保护，禁止将底板作临时平台使用。

底板吊运示意图

C.长侧板的制作

a.制作工艺

钢板划线、切割→长侧板与斜侧板组对→焊接→矫正检验。

b.长侧板与侧部环板、长侧板筋板的组装焊接

长侧板、斜侧板板面较长，组装焊接前须按设计要求进行拼接。

长侧板与侧部环板、斜侧板的组装焊接在专用焊接胎架上进行（如下图所示）。

焊接时先进行长侧板与侧部环板的焊接，后进行长侧板与斜侧板的焊接。

长侧板与斜侧板间的焊缝为主要焊缝，将矫正合格的长侧板吊放在焊接胎架上，按上图所示的固定卡子将其固定，再对斜侧板进行点焊固定，最后用二氧化碳气体保护焊进行施焊，焊完冷却后按设计要求进行无损检测，合格后方可进入下道工序。

c.矫形检验

长侧板制作完后由质检人员对其内壁不平度、内壁的长度、宽度、侧部环板的直线度、侧部环板的垂直度、阴极孔中心线等参数进行检验，符合制作标准合格后标出装配中心线，吊至半成品堆放区。

D.端头壁板的制作

a.制作工艺

钢板划线、切割、→坡口刨切→1/4圆弧辊压→胎上组焊→矫形检验。

b.1/4圆弧的辊压

端头壁板两端部1/4周长圆弧（R=400mm）采用卷板机冷压制成。

辊制精度对于槽底的不平度、电解槽的筑炉质量都有很大的影响，因此，辊压时力度要均匀，辊压线要准确，保证将辊压线的垂直度和平行度控制

在2mm以内，保证辊压成型后1/4圆弧与样板的误差≯2mm。

c.端头围带的加工

为减小切割变形，切割时在围板间预留多处长度为10～15mm的刚性防变形联接点。

为提高效率，将设有刚性防变形点的多条围板整体在辊床上辊压1/4圆弧（R=500mm），如图5所示，一次辊压成型在8件以上，且压弧后的围板没有扭曲变形现象，1/4圆弧标准一致，待装配时将刚性联接点切割开。

图5多条围板刚性联接点辊压防变形控制图

d.端头壁板的胎上组焊

端头壁板的组装焊接在专用组装焊接胎架上进行（专用焊接胎如图6所示）。

组对时将端头壁板扣在胎架上，周边用卡子刚性固定，以端头壁板和胎架间不应有间隙为度。

刚性固定卡间距以250mm左右为宜，1/4圆弧（R=400mm）部位刚性固定卡数量不少于4处。

再依次组装丁字板、立板、围板。

经试验证明，端头壁板外侧筋板焊接后1/4圆弧（R=400mm）部位往往向外收缩（即弧度变大），为此在装配时要求其实际开口度比设计开口度小6mm。

图6端侧板焊接胎架示意图

采用上述方法焊完收缩后，其开口度及1/4圆弧部位均能符合要求，完全摆脱了二次矫正的困难。

由于端头壁板外侧筋板纵横交错，焊缝密集，为壁免热量过分集中，产生应力引起变形，施焊时由三名持证焊工分三层采用CO2气体保护焊，先焊纵向短焊缝，再焊横向长焊缝，每人每层相互交错施焊。

待整个端头结构焊完自然冷却后，方可脱胎，并标记安装中心。

E.槽壳组焊

a.槽壳组焊工艺

底板划线→端侧板组装→长侧板组装→焊接→矫形

b.槽壳组装

槽壳组装是在电解车间的施工现场上完成。

先把A、B梁铺设在电解槽基础上，再把27根底梁和两组端部底梁按图依次放在A、B梁上，然后将底板按图所示放在底梁上进行组对槽壳，先按图在底板上按所划组装定位线就位两端侧板，并对端侧板找正点焊固定。

对长侧板予留量，多余部分切除，并加工坡口，然后将两长侧板就位。

用倒链和专用工具对长侧板结构进行调整、找正，并作临时固定。

图7槽壳焊接变形控制图

c.槽壳焊接

槽壳焊接采用CO2气体保护焊：

1焊接顺序：

长侧板与端头侧板的四道立缝的焊接→侧板与槽底板环焊缝的焊接→端头筋板与底板的焊接→斜侧板的四道对接立焊缝的焊接→摇篮侧腿与底梁的焊接。

②槽壳的四道立焊缝为重要焊缝，所以四道立焊缝应由四名焊工同时施焊，外口焊接两遍成型；内口焊前应先用角向磨光机彻底清根，焊接一遍成型。

底板环焊缝，由4名焊工从中间向两端，内外侧同时施焊。

焊后应按图纸技术要求进行无损检测，合格后方可进行下道工序。

③槽壳焊接收缩后会变形如图7中虚线中所示，该变形会影响炉腔的砌筑，降低电解槽的使用寿命。

为了消除该变形，采取措施如下：

即用10个重物箱消除底板焊接后凹凸不平；用五根可调式丝杠和五付倒链分别作用于长侧板和斜侧板上将其分别顶紧和拉紧，然后进行施焊。

待焊缝完全自然冷却后，再松掉丝杠和倒链，吊出配重物。

④槽壳矫正

槽壳制作完毕后，由质量检查员对槽壳进行检查，对超差部位，利用专用调整工具进行矫正。

2、上部结构的制作

上部结构是电解槽的重要承力结构，其结构制作件主要有立柱底座、门型立柱、大梁、水平罩板、集气烟道、料箱等。

（1）、上部结构制作工艺

（2）、上部结构大梁的制作

A、大梁的号料切割

上部结构大梁的切割、组对、焊接、矫正等工序采用流水线作业批量生产，为了提高劳动效率，保证施工工期，钢板切割采用数控多头直线切割机，一次性切割数条钢板。

由于大梁要承受所有阳极、阳极母线、阳极提升机构、打壳下料装置等的负荷，大梁腹板下料切割时应有上拱度，放样时腹板上弦按折线放出上拱，下弦为直线，起拱度为L/800=25±1mm。

B、大梁的组对

大梁组对也体现工厂化流水线作业，将切割调直后的钢板吊到如下图所示的组对胎架进行批量组对，用垫块调整好腹板的距离后，用可调丝杠将翼板顶紧在腹板上，用二氧化碳气体保护焊对其从某一端开始每隔500mm点焊固定，点焊长度为25mm左右，焊肉不大于4mm，保证大梁组对上拱度符合要求。

由于大梁腹板和翼缘板较长均有两张钢板拼接而成，翼缘板对接缝与腹板对接缝相距＞800mm，且上下翼缘板的对接缝应分布在腹板对接缝的两侧。

C、大梁的焊接与矫正

由于大梁焊缝为全熔透性焊缝，主要材质为Q345钢，所以大梁腹板与翼缘的焊缝采用埋弧自动焊，焊完用超声波探伤，探伤长度为50%，焊缝质量应符合GB/T11345-89《钢焊缝手工超声波探伤结果分级》检验等级B级中的Ⅱ级焊缝，焊接结束后采用翼缘矫正机调直，要求其上拱度控制在L/800≤25mm，旁弯度L/2000≤10mm，合格后标出纵、横中心线，以纵、横向中心线为基准制孔。

要求制孔偏差不大于±1mm，主梁长度偏差≤5mm，梁距偏差≤±2mm。

大梁中的料箱是气密性部件，全部焊缝为连续焊缝，为保证其气密性，全部焊缝进行煤油渗漏检查。

H型大梁焊接胎架如下图所示。

H型大梁矫正如下图所示。

H型大梁矫正示意图

（3）、门型立柱的制作

门型立柱是承受整个上部大梁及其设备的主要部件，因此，确保其制作质量尤为重要，同时为了避免门型立柱焊接后向内收缩，利用反变形法，组对时其下口宽度应比设计宽度大6mm左右，待焊接收缩后立柱两支腿中心线的宽度偏差≯±2mm，对角线差≤3mm，柱底板平面度误差≤2mm，制作完毕后标出组装中心线。

（4）、上部结构水平罩板的制作

水平罩板为大幅较薄板件，采用二氧化碳（CO2）气体保护焊拼接而成，为减小焊接变形，采用分段退焊法施焊，焊接结束后水平罩板必须保持平整，不平度每米≤2mm，合格后依样切割阳极导杆口。

（5）、上部结构预组装

组装时首先保证门型立柱四个底板在同一平面内，且保证门型立柱垂直度为≤1/1000，固定好门型立柱，将组装好的板梁与水平罩板吊放在门型立柱上，保证大梁水平的条件下，调整大梁高度，使其偏差在0～-5mm范围内，将大梁与门型立柱依要求焊接，在检验合格后吊离组装平台。

（6）、上部结构的吊运

上部结构为超长构件，吊装时用两根Ф20mm做的钢丝绳穿在两旁的阳极母线穿孔处，系好拖拉绳，用16吨龙门式起重机平稳起吊，由于水平罩板较薄，碰撞时容易变形，吊装时应特别注意保护好槽盖板。

用30吨拖车运至施工现场，前后应有明显超长标志，为避免滑移和偏斜四周应用倒链牢固地捆在拖板上。

（二）、摇篮槽壳及上部结构安装方案

1、安装顺序

基础墩复测安装基础点布设→绝缘垫板放置→底梁安装→槽底母线安装→摇篮槽壳安装→内衬→槽沿板焊接→大梁、立柱安装→阳极提升机构安装→打壳出铝汽缸安装→定容下料器安装→阳级母线安装焊接→设备单体试车→小盒卡具安装→密封罩安装→检查验收

（1）、基础墩复测和安装基准点的布设

电解槽基础墩施工完毕，经二次抹面强度达到设计要求后，标高允许偏差+0.00mm、-5.00mm，抹面后的表面应平整，不应有裂纹现象，而且必须经监理部门检查合格并验收。

根据土建移交的基础资料进行复测，并布设安装基准点（中心、标高），填写测量成果表，做为安装调整的依据。

（2）、垫层的放置

垫层放置前，必须把基础墩表面及周围清扫干净，按施工图放置垫层，放置后的垫层中心位置应正确且整齐，放置后的垫层每组标高偏差符合要求，根据测量资料，安装高度可用薄钢板调整。

（3）、底层工字钢梁的安装

安装前工字钢梁制作完，并经监理部门检查认可，用电动葫芦（10T）将底梁吊到垫层上，吊装时禁止将垫层碰偏，安装后的纵横向中心线（十字中心线）允许偏差±1mm。

（4）、摇篮槽壳的安装

用电动葫芦把摇篮架底梁吊到已安装好的底梁上，位置放置正确，为防止摇篮架错位，摇篮架间应用固定卡对其整体固定。

用两台10T电动葫芦将槽壳放在摇篮架梁上，按照设计和施工规程要求，将槽壳与摇篮梁焊结牢固。

用千斤顶和吊线锤的方法将摇篮槽壳中心线找正。

安装后的纵、横向中心线偏差±2mm，槽壳上口水平倾斜误差<1/1000。

注：

槽壳安装前应先将槽底母线放在底梁上，槽端母线放到基础上。

（5）、大梁、立柱安装

先将立柱底座安装就位，再将已组对成形的大梁、立柱安装在立柱底座上，支承梁的标高和中心线应在允许偏差范围内。

注：

底座安装时，防止绝缘材料的遗漏和损坏。

要求：

上部大梁纵向中心允差±5mm，横向中心允差±2mm，

上部大梁上平面倾斜允差<1/1000，高度偏差±3mm。

（6）、阳极提升机构安装

A、提升机构的安装按照TJ231《机械设备工程施工及验收规范》进行施工验收。

B、安装减速器以电解槽中心为基准，允许偏差为±2mm。

C、连杆必须保持在同一轴线上。

D、安装后各传动部件必须保证传动灵活，不得有卡住现象。

E、安装电动机底部的绝缘件时必须清除绝缘件上下接触面的污染物和金属毛刺，防止绝缘件破损。

F、各传动件在组装前必须进行检查。

G、组装后连续空载试升降3-4次，检验其传动件啮合情况。

（7）、阳极母线安装

A、阳极母线吊装前，先把吊钩固定在阳极母线上，并注意加工面的保护。

B、安装后阳极母线顶面距大梁顶面的尺寸，阳极母线垂直移动距离符合图纸要求，水平倾斜小于2.5mm，垂直倾斜小于0.5mm。

C、阳极母线安装过程中，注意绝缘件的安装，且不能有破损现象。

D、阳极母线安装后，两根母线水平高差及平行误差小于±2mm，中心小于±2mm，母线中心和槽中心偏差小于±1mm。

E、两根母线焊接框架图：

（8）、打壳下料安装

打壳、出铝汽缸安装禁止安装件遗漏，绝缘件不能有破损现象。

定容下料器安装，注意沸腾床处"O"型密封圈必须保证使其周围严密，安装前先把料箱盖密封严密，通风管安装后，才能进行安装。

（9）、绝缘要求

摇篮槽壳及上部结构安装过程中，凡有绝缘件的部位，应注意以下几点：

A、绝缘件安装正确，严禁遗漏。

B、绝缘件不能有破损现象。

C、每个部位安装后，都要用500V兆欧表做绝缘测试，达到要求后，做好记录。

D、绝缘值要求：

单台槽对地绝缘大于1MΩ，槽上各部件间，电阻值大于2MΩ，系列电解槽对地绝缘电阻值大于0.1MΩ。

（10）、设备单体试车

（11）、具备的条件

电气线路接通，并调试完毕；空气配管施工完毕，压缩空气送到车间；两阳极母线间铝板焊接完毕，试车油加足，各部位已紧固。

A、提升机构试运转：

各传动部件灵活，无异常声音；两根阳极母线同步升、降，行程相同。

B、打壳出铝汽缸试验：

6个打壳汽缸同步上、下，打壳时间相同，且在规定的时间内。

出铝汽缸上、下灵活，符合规定的时间。

C、定容下料器的试验：

6台下料量相同，每次下料量达到1.2Kg，停止下料时，锥体密封好，不允许有漏料现象。

（12）、螺旋夹具安装

设备试车完毕，投产前，将螺旋夹具安装就位。

（13）、检查验收

请甲方和监理部门对我公司施工的本标段最后验收，验收后办理交工手续，按甲方要求整理归档资料，并交甲方资料管理部门。

四、施工进度计划安排及保证措施

（一）总体施工进度计划

电解槽与上部结构制作安装工程计划于2010年11月1日开工，2011年10月30日竣工，总工期364日历天。

（二）施工进度计划网络图

附图：

甘肃东兴铝业有限公司酒嘉风电基地高载能特色铝合金节能技术改造工程电解槽与上部结构制作安装工程进度网络计划。

（三）保证工期的技术组织措施

1、组织与协调的保证措施

（1）建立施工进度控制的组织体系

建立有效的组织体系是施工计划能否正确实施的前提保证，为确保优质、高速、安全、文明地完成本工程建设任务，根据本工程特点,由具有国家一级建造师资质的崔乐平同志担任项目经理，统一指挥本工程施工、协调、调度工作。

并以各专业工种负责人为骨干组建进度控制的组织系统，按各自施工项目确定进度目标，建立目标体系，并确定进度控制工作制度，及时对影响进度的因素分析、预测、反馈，以便提出改进措施和方案。

建立一套贯彻、检查、调整的程序。

（2）做好施工配合及前期施工准备工作，拟定施工准备计划，专人逐项落实，确保后勤保障工作的高质、高效。

（3）为确保工程如期完成，项目经理部要合理安排月、周计划。

并充分利用计划指导工程施工，工程开工后，项目部每月将根据甲方的要求编制施工进度计划、工作量完成报表并及时上报业主，以利于工程施工进度的监督和控制。

（4）定期召开生产例会和质量例会

每周定期召开生产碰头会、生产例会、质量分析会，及时预控或解决工程施工中出现的进度、质量等问题，为下步生产工作提前作好准备。

使各项目施工任务有条不紊地按总体计划进行。

（5）协调好各专业间的施工关系，精心组织，合理安排施工顺序，避免出现窝工、待工现象。

（6）认真协调好与建设单位、监理公司及分包单位的关系，开好各方协调会，统一认识，步调一致，保证施工顺利进行。

2、制度保证措施

（1）项目经理部将根据工程实际情况，结合公司的有关管理制度，编制适合本工程的各项管理制度，并严格执行，从而保证工程的正常进行。

（2）项目经理部每月组织一次大检查，检查落实各项计划、措施及制度的执行情况，并对部门岗位进行严格考核。

（3）项目部建立合理的分配制度，根据按劳分配的原则，实行多劳多得，奖优罚劣，分配上向一线操作人员及管理人员倾斜，对在保证工程质量的前提下，提前完成的分部、分项及节点，应给予奖励。

3、劳动力保证措施

（1）加强劳动力的组织调配工作，高峰期实行两班工作制，人换机不停，节假日不休息，合理安排时间，保证施工进度。

（2）管理人员实行轮流带班制，以保证解决施工中随时可能出现的问题。

（3）集结精干的施工队伍，组织好劳动力进场，根据工程施工内容、建设单位工期要求，我公司将组织一支承担过相同地质条件和同类气候特征的电解车间安装工程施工经验的队伍进场，并对特殊操作人员进行专业培训，保证持证上岗，确保工程保质、保量、安全、高效地进行。

（4）做好职工入场的教育培训，做好全员各项交底工作，使员工有高效率完成其各项任务的方法和技能。

（5）加强职工的职业健康安全教育，树立“安全第一，预防为主、综合治理”的意识，由安全部门安全员组织培训，职工进场后进行三级教育，强化职工安全意识，把安全工作当作头等大事来抓。

（6）落实各级员工岗位责任制。

对职工进行施工组织设计及专项施工方案的集体技术交底工作，使全体职工能掌握技术及质量标准；对关键部位除做详细交底外，还应做现场示范、促使操作工人理解“百年大计、质量第一”的内涵。

4、材料及机械设备保证措施

（1）保证材料供应数量及供应质量，是保证工期的关键所在。

材料必须根据材料计划按照施工进度及时组织材料进场，对外委加工的构件提出计划及时委托加工，杜绝因材料、构配件供应不到位而影响工期。

（2）根据本工程设备、材料的供应方式及总承包方的相关要求，物资供应部门严格按照公司规定，作好甲供设备、材料的验证、标识、储存、防护和领用控制。

（3）物资、材料及设备在现场堆放整齐，标识清楚，台帐齐全，发放准确。

（4）采用先进的施工机械设备

A、电解槽及上部结构等金属结构制作区配备了龙门吊、剪板机、矫正机、压力机、折弯机、摇臂钻床、磁座钻、多头自动切割机、半自动切割机、CO2气保护焊机、交流电焊机、埋弧自动焊机等。

B、配备16T、8T汽车吊配合吊装，配备拖车、载重汽车、客货车进行厂内外运输。

C、电解车间内设置2台10T电动单梁起重机，满足车间内电解槽槽壳组装、上部结构等安装施工水平、垂直运输需要。

D、施工的测量、检测主要投入了经纬仪、水准仪、超声波探伤仪等。

E、本工程配备的其它相关施工机械设备详见《主要施工机械设备投入计划表》。

（5）我公司有一支技术过硬的机械操作、维修保养及机械管理人员，可以保证投入本工程的机械完好使用，从而保证工期。

5、技术保证措施

（1）做好施工准备工作，制定切实可行的施工方案，科学合理的划分施工区段，采用流水节拍施工方法，实现小流水均衡节拍施工。

我公司在以往的许多工程中均实施流水施工达到了工期短、质量高、投入少的综合效益。

（2）运用计算机软件《梦龙网络计划编制系统》优化施工网络，确保关键线路，避免不分主次、分散人力、物力的现象，紧抓关键线路，做到统筹兼顾，照顾一般。

（3）利用计算机技术对网络计划实施动态管理，通过施工网络节点控制目标的实施来保证各控制点工期目标的实现，从而进一步通过各控制点工期目标的实现来确保总工期控制进度计划的实现。

（4）技术人员深入现场，作好现场施工技术交底和技术指导工作，并及时解决施工中的问题。

一般问题不过夜，重要问题要提出处理意见供设计、监理方面参考，以期尽快处理。

（5）科学合理地组织各专业施工，形成各专业工种的时间上、工序上、空间上的充分利用与合理搭接。

（6）大力推广新技术、新工艺、新设备的应用，充分发挥科技进步的作用，提高工效，加快施工进度。

（7）在内部管理上，严格执行项目目标责任考核，项目经理对各作业班组严格执行施工定额任务书和限额领料制度，工程质量管理贯彻执行ISO9001质量标准，做到工程的三检制度和挂牌制。

（8）项目经理部各级管理人员按各负其责的原则，做到任务、责任层层落实，逐日检查落实，不完成的工种工序不过夜，切实落实旬、月、日进度计划，每周开一次协调会，做到干一、想二、考虑三的全面计划，合理安排，为施工创造一切便利条件。

（9）技术人员熟悉图纸，掌握设备，材料供应状况，合理安排施工项目。

（10）提供齐全、准确的施工记录，试验报告、技术资料和验收资料，及时进行工程验收。

6、施工过程保证措施

（1）施工准备阶段：

优化施工方案，合理配置机具和人力，加快临建设施建设，积极创造开工条件，按照合同要求工期，对拟工程项目进行分解，确定合理施工进度目标。

（2）合理安排施工工序，加强生产调度，对外委件加工须及早安排。

（3）我公司每周定期召开生产调度会，及时协调处理和解决该工程施工中存在的技术、质量、工艺和劳动力、机械设备、材料供应、施工配合等方面和问题，检查与督促施工计划如期完成。

（4）严格执行落实施工进度控制计划，按总工期确定季度计划，按照季度计划编制月计划，按月计划编制详细的日、旬计划，逐日对照进行落实，做到日保旬、旬保月、月保季