定向钻法施工和泥水平衡顶管法施工工艺.docx

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定向钻法施工和泥水平衡顶管法施工工艺

第5章主要技术方案措施

5.1明开段管线施工

明开段管线施工工艺流程见图5-1

5.1.1工程测量

5.1.1.1测量放线

1）测量放线开始前对线路定测资料、线路平面图和断面图进行详细审核和现场核对。

2）对于交桩后丢失的控制桩和水准基标，根据定测资料于施工前采用测量方法予以恢复。

3）施工单位根据控制桩测定管道中心线，并在控制桩之间按照图纸要求设置纵向变坡桩、穿越标志桩、百米桩、曲线加密桩。

在桩上用油漆注明桩类别、编号、里程等不同桩的标志要素后，在测量仪器的指示下定于指定位置。

（1）纵向变坡桩：

当纵向转角大于2°时，设置纵向变坡桩，并注明角度、曲率半径、切线长度和外矢矩。

（2）穿越标志桩：

在各种穿越起止点处设置穿越标志桩。

（3）百米桩：

线路直线段每100m设置一个百米桩。

（4）曲线加密性：

当采用弹性弯曲和冷弯管处理水平或竖向转角时，在曲线的起点、中点和终点曲线上设桩，曲线段中间隔≤lOm内设置曲线加密桩，并注明角度、曲率半径、切线长和外失矩。

4）每个桩均要注明里程、地面高程、管底高程以及挖深。

5）水平或竖向转角的处理方法依照图纸按以下要求进行：

（1）原则上在没有地物障碍的情况下，≥2°采用弹性敷设，曲率半径为500～900D。

在有地物障碍时，考虑重叠原理，采用冷弯弯管，曲率半径为40D。

在弧长超过1根管时，放线时要考虑两弧线之间的直管段长度。

（2）热煨弯头90°，曲率为9D，其位置按图纸要求设置在进站阀室安装等处。

6）对于定测资料及平、断面图已表明的地下构筑物和施工测量中发现的构筑物，进行调查、勘测，并在线路与障碍物交叉范围两端设置标志，在标志上注明构筑物类型、埋深和尺寸等。

7）曲线段采用偏角法或切线支矩法测设放线。

隐蔽工程、防护工程处设桩和标志。

8）施工测量的精度满足下列要求：

（1）中线测量的导线距离允许误差小于1％；

（2）方向测量的导线水平转角允许误差为其一次测回的角度值与原测值相差小于士2°；

（3）转向角桩间要求通视间要求通视良好。

（4）高程测量的闭合差小于50mm。

5.1.1.2放线

1）按照线路控制桩和曲线加密桩，使用白石灰放出线路中线和施工带占地边界线。

2）按照设计规范规定，管道施工带占地宽度为15m，部分施工作业面较窄地段其占地宽度由现场定。

但不宜小于12m。

3）如需改线，经设计同意后重新进行测量放线。

4）移桩、在划线完成，清扫施工带之前，将所有管线控制桩平行移动到推土一侧的占地边界以内，距边界0．3m。

移桩的位置垂直于管道中线且至中线的距离相等。

5.1.1.3竣工测量

1）竣工测量是整个工程中的重要组成部分，因此测量人员在施工过程中一定要注意积累原始资料，每一项测量工作完成后都要及时进行报验，报验资料一定要跟上，测量报验资料要求准确、清晰、完整，所有资料需统一编号，并建立报验台帐，报验资料要求有去有回，每道施工工序的记录、复测、报验等资料一定要分门别类、分工期装订成册，妥善保存。

为竣工资料整理打下良好的基础。

测量报验资料除上报监理工程师外，内部也要留底，以备以后查找。

2）对已完成的分部、分项工程，特别是隐蔽项目要按规范要求及时进行竣测，保证竣工测量资料的准确、齐全；未完成或即将完成的分项工程做到心中有数，随时完工随时进行竣工测量。

5.1.2土方开挖

5.1.2.1开挖土方使用机械开槽配合人工清槽。

在现场狭小或有地下管线的位置进行人工谨慎作业。

如遇到不良地质情况及时采取必要加固措施，挖到设计高时要预留15cm进行人工清除。

5.1.2.2土方对方在沟槽南侧（即靠近北六环一侧），沟槽北侧为作业场地（靠近现况路一侧）。

5.1.2.3直线段管沟保证顺直畅通，曲线段管沟要保证圆滑过度，无凹凸和折线。

沟壁和沟底要平整，沟内无塌方、无杂物。

5.1.2.4管沟开挖时，要防止雨水对管沟的冲刷。

每段管沟的开挖要与管道组装焊接、下沟回填紧密结合，完成一段开挖一段，结合中短期天气预报，每段长度不宜超过1Km。

5.1.2.5本工程的燃气管线埋深<3m的，开槽坡度边坡系数定为1：

0.33，管线埋深均≥3m的，开槽坡度边坡系数定为1：

0.5。

沟槽使用机械开挖，人工配合清底。

根据管道埋深及土质状况，现有管线的两侧各2m范围内采用人工开挖，以此确保现有管线的安全运营。

开挖断面示意图见图6-2。

图5-2

5.1.2.6碰死口位置开挖工作坑，工作坑示意图见图6-3。

图5-3

5.1.2.7开槽过程中，腐殖土、渣土等需弃运，多余的土方在现场附近找临时存土场暂存。

5.1.2.8堆土位置距槽上口边线1m以外，高度不超过2m，并以绿网苫盖。

在未存土的槽边1m处沿沟槽走向设置1.2m高的红白漆护栏。

5.1.2.9在桩号T3+868~T4+944.589为三级地区处断裂带，采取以下保护措施：

该管段在设计高程下挖0.3m回填疏松或中等密度、无粘性土。

5.1.3管身防腐

5.1.3.1管身防腐为聚乙烯防腐层三层结构。

防腐由甲方指定的专业防腐公司进行施做。

5.1.4管道运输、吊装

5.1.4.1进入现场的管子必须逐件进行外观检验、破损和不合格产品严禁使用。

5.1.4.2堆放场地需平整，不积水，管子整齐堆放，管下垫一层方木，方木上垫2cm厚草袋或编织袋，码放高不超过1.5m。

5.1.4.3管道运送、吊装过程中避免碰伤防腐层，管道使用专用吊带下管，吊带吊点最大间距不大于8m，运输中采用方木支垫，保证管道不被砸、摔、滚、撞。

5.1.5布管

5.1.5.1布管准备

1）运管，往工地运管时，相同壁厚的管子，按管周长上公差、下公差分车拉运，送到工地并依次布管，以减少对口组装错口偏差。

2）布管使用的吊管机、吊车、拖拉机等设备运转良好，保证运管安全。

3）吊管采用吊管机或吊车，吊管机尾钩的口部要制成与管子圆弧一致的形状，宽度（或弧长）不小于60mm。

钢丝绳与管子夹角要大于30°。

以长12m管子为例，吊绳单边长不小于7m。

以免产生过大横向拉力损坏管口。

5.1.5.2布管作业

1）布管作业在管道组装前5天内进行。

2）布管按图纸的管子布置顺序进行，现场要准确区分管子类型、壁厚，使布管顺序有序。

3）管子摆放在方木上，管子边缘距管沟边缘的距离不小于1.5m。

布管要使钢管首尾衔接，相邻两管口要呈锯齿形分开。

布管的间距与管长基本一致，每15～20根管核对一次距离，发现过疏或过密时要及时调整。

在坡地布管时，要注意管的稳定性，支撑墩宽度要加大，管子要摆放平整。

坡度超过5度时，在下坡向部为设置支挡物；坡度大于15°时，停止布管，在组装时再运管施工。

遇有水渠，道路、堤坝等建筑物时，将管子布设在位置较宽阔的一侧，而不得直接摆放在上面，但要予留出恰当的长度。

4）用吊管机布管时，吊管机要距已挖好的管沟距离3m以外进行或停置。

管子摆放要距已挖好的管沟边缘不小于1.5m的距离，防止管沟塌方损坏设备和伤人。

布管时，使用的设备要避开输电线路，空车载行走时，要将吊杆收回原位，以免发生事故。

使用土墩或垫木加高管线时，充实物必须坚实牢固。

采用软土墩时，土墩要两边高、中问低；采用垫木时，垫木两端要加楔型垫块，防止管线滚动伤人。

5.1.6管道连接

6.1.7.1清理管口

1）清管和记录

清扫管内的泥土和杂物：

用棉纱、汽油、纱布等清除管端内、外表面25mm内的油污、铁锈等，露出金属本色。

记录，按顺序登记每根钢管的生产厂名和厂编管号。

2）检查和修理

（1）坡口质量检查：

管端坡口不得有加工形成的内卷边，如有时，用锉刀或电动砂轮机清除，但要注意不得形成反钝边。

（2）管口表面的质量检查：

对于管口表面深度小于3mm的点状缺损或划伤，可采取焊接方法进行修补，但焊前将修补部位预热到90～120℃。

如管口表面有深度等于或大于3mm的点状缺损或划伤，则管口要切除。

（3）管口椭圆度检查：

如管端的清度变形在3.5％管径以内，而且有深度大于1.5mm的平滑凹陷深度超过3.5％管外径的管口要切除。

矫正无效的管口和存在裂纹或分层的管口切除。

6.1.7.2断管与坡口加工

1）施工中短管切割和坡口采用热加工法施工。

2）钢管切割采用热切割方法，切割采用气割。

3）切割前需要预热，本工程管道壁厚9.5～17.5mm，预热时间为9-9s，预热火焰采用中性焰或轻微氧化焰。

4）切割速度必须与切口金属氧化速度相适应，氧化速度快排渣能力强，可以提高切割速度。

切割速度慢会降低生产效率，且会造成切口局部熔化，影响割口表面质量。

本工程管道的切割速度以160-200mm/min为宜。

4）气割管子时，割嘴垂直于割件。

5）管子割完后，必须将切割表面的淬硬层清除，清除厚度不小于1-2mm。

6）坡口加工采用气割热加工法，坡口为V型，坡口型式以焊接工艺评定为准。

7）切割后将表面的氧化皮去除，坡口进行打磨。

切割面要平整，不得有裂纹，坡口面与管子中心线垂直，其不垂直偏差小于1.6mm，毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等清除干净。

8）施工前检查工具设备、施工场所，确认安全后才准作业。

搬运氧气瓶、乙炔气瓶上要有二个防震胶圈，严禁摔、碰、撞击。

9）乙炔气瓶在使用前要直立15分钟，然后才可使用。

氧气瓶和乙炔气瓶的封闭必须严密。

不得有紫铜管材质的接管连接乙炔管。

氧气、乙炔气瓶距明火要不小于10m，氧气瓶与乙炔瓶距离要大于5m。

9）不得使用有故障的焊具、割具。

氧气瓶要避免暴晒、应搭设遮阳棚，氧气瓶不准与油类接触。

氧气瓶搬运及储存时必须加盖。

使用氧气时所装的减压阀必须有安全阀和两个专用的压力表，安全阀的开启压力为工作压力的19％，压力表要定期效对。

气带胶带长度应大于9m，氧气管应用红色管，乙炔管用绿色管或黑色管，且不得接触油类。

注意气瓶的标志，防止误接误用，氧气瓶为蓝色，写有黑色“氧气”二字。

6.1.7.3管子组对

1）管道运输和布管在沟槽的一侧进行，管子边缘与沟槽边安全距离不小于1.5m。

管子首尾衔接，采用人工组对，相邻两管呈锯齿形错开，组对前对管口进行匹配，并进行编号，按照编号的顺序在沟槽边排列管子。

2）管子组优先采用内对口器组对，在无法使用内对口器时，可用外对口器。

撤离内对口器前完成全部根焊。

在使用外对口器时，撤离外对口器前，根焊必须完成60％以上，且焊完的焊道沿管周长均匀分布，但对口支撑或吊具则至少在完全根部焊道后方可撤除。

3）管子组对时，使两对接面的错口值不超过管壁厚度的10％，且不大于2mm。

若有较大错口时，转动管子使其均匀地分布在管子外圆周上，不得使用锤击等强行对口。

4）为了防止减小内应力，不得采用任何方式强行组对。

5）管子对接的直焊缝错开0.1m以上，直管段两相邻环焊缝间距不小于1倍管径。

直缝放置在管子上半部45°角范围内。

6）弹性敷设管与相邻反弹性弯管之间及弹性弯管和热煨弯头之间，要有不小于1m长的直管过渡段。

6.1.7.4管道焊接

1）焊接方法：

管道焊接采用手工电弧焊下向焊的方法。

2）焊条选择：

（1）管道根焊采用纤维素型焊条，根焊焊条直径为3.2mm。

填充焊、盖面焊采用低氢型焊条，焊条直径为4.0mm。

（2）焊条要具有出厂合格说明书，焊条的的药皮无脱落和显著裂纹。

使用前按照说明书进行保存，在使用过程中保持干燥。

3）焊前准备：

（1）根据焊条类型选择焊接前烘干温度，纤维素型焊条烘干温度为70-80℃，保温0.5h；低氢型焊条烘干温度350-400℃，保温1-2h。

（2）管道焊接前将管端20mm内的油污、铁锈、熔渣等清除干净。

（3）组对后进行点焊，点焊数为6-8个，均匀分布在管周围。

管口的组对完毕后便可施焊。

4）管道焊接：

（1）管道采用多层焊接，根据管壁的厚度确定层数。

根焊、填充焊、盖面焊焊接参数如表6-1所示：

表5-1

焊接层

名称

层内焊

道数

焊条直径（mm）

焊接电流（A）

焊层厚度（mm）

焊条类型

根焊

1

3.2

70/130

2.0/2.5

纤维素型

填充焊

1-2或>2

4.0

155

2.0-2.5

低氢型

盖面焊

1-2或>2

4.0

150

2.02.5

低氢型

（2）操作技术：

①下向焊引燃电弧、接头、和收弧过程与一般焊条电弧焊没什么区别，但要求焊工达到一定的熟练程度。

下向焊时，用操作手法调整熔化金属的成型余地很小，当熔池达到一定要求时，进行焊接，焊接速度要均匀。

②下向焊的运条要求不摆动或做很小摆动，当摆动较宽时，不好控制熔化金属的成型，在焊缝的中间造成凹陷，同时要求焊工操作要特别稳和准。

焊条的操作角度如图6-4所示。

③焊接时电弧长度不能太长，焊接熔池不要过大，否则都会造成焊缝成型不好或产生气孔。

④立焊时，电弧略长，使熔池保证一定的圆度，再下拉轻轻摆动。

仰焊位时，采用不完全熄弧法，引燃电弧后回至原处，短弧轻微往返形运条焊接。

图5-4

⑤操作时一定要控制焊条运条角度，防止产生夹渣缺陷。

熄弧时，电弧拉长直至熄灭，注意填满弧坑。

⑥为了减少残余应力，同一道环焊缝的根焊由两位焊工同时进行。

⑦两相邻层间焊道的起点位置要错开20-30mm，焊接引弧在坡口内进行，严禁在管壁上引弧，层间焊道的引弧端用砂轮磨平。

⑧每道焊口必须连续一次焊完，焊道层间间隔时间机层间温度要符合审定的焊接工艺规程的要求。

一般层间间隔时间不超过5分钟，温度在90-250℃间。

⑨每个焊口焊完后，在气流方向上方距焊口1m处防腐层表面用记号笔标出施焊焊工的代号，并做好记录。

6.1.7.5禁焊条件

有下列条件之一者，不得施焊：

1）雨天、雪天。

2）低氢型焊条风速大于5m/s。

3）酸性焊条风速大于8m/s。

4）大气相对湿度大于90％，

5）环境温度低于焊接工艺中规定的温度。

5.1.7焊口质量检查

5.1.7.1焊缝在强度试验和严密性试验前均需做外观检查和无损探伤试验。

5.1.7.2所有焊缝均进行100％射线探伤检测，穿越河流、公路、桥区的焊缝、弯头与直管段焊缝以及未经强度试压的碰头焊口，进行100％射线检测和100％超声波检测。

5.1.7.3射线照相检查结果要符合《钢管环封熔化焊接对接接头射线透照工艺和质量分级》（GB/T12605-90）的要求，并满足下列规定：

1）对于DN1000管道：

（1）直管段每道环焊缝最多允许4张Ⅱ级片，超过4张必须返修。

（2）弯头与直管连接焊缝、三通与直管连接焊缝、段与段之间（不含标段之间）碰死口焊缝、穿跨越与任何一道环焊缝均不允许出现连续2张Ⅱ级片，超过2张，必须返修。

（3）全部焊缝一级片率80%以上，全部焊缝一次合格率95％以上

5.1.7.4合格后绘制焊口位置平面图，按编号标在图上，放在竣工资料中。

5.1.7.5表面焊缝质量检查在焊后及时进行，检查前清除熔渣和飞溅，表面质量不合格不得进行无损探伤。

焊缝质量检查要在第三方焊接权威机构质量监督下进行。

5.1.7.6对不合格的焊缝进行质量分析，确定处理措施进行修复。

同一部位只能修补一次，返修后仍按原规定方法进行检查。

5.1.8管道下沟

5.1.8.1管道下沟前进行沟底测量，清除沟中的杂物，大的土块以及沟内的积水。

5.1.8.2管道下沟时必须使用专用吊具，本工程采用3台及以上吊管机同时吊装，平稳地吊入槽底。

严禁损伤管道外防腐层。

严禁猛提管子或使管子绷紧从而发生弯折或永久性弯曲，吊管间距小于20m。

5.1.8.3管道下到槽底后要紧贴槽底。

在不受外力的情况下妥善就位。

若有悬空部位必须填实。

5.1.8.4管道回填前用电火花仪检测有无漏点，及时进行补伤。

5.1.9碰死口联头方案

5.1.9.1管段长度最短为1.5m，管端坡口形式、角度、钝边要符合规范，热切割时，坡口表面要进行修磨，去除切割痕迹及氧化皮。

切口面与管子中心线垂直偏差小于1.5fnm。

5.1.9.2管段连头要以最短时间完成。

沟下连头的作业空间要保证焊工操作方便，管沟两侧各加宽1.5米，对可能塌方的沟壁必要时要用板桩加固，并设护专人看护，以保证安全。

5.1.9.3管段连头采用外对口器组对，焊接方法同常规管道施工。

5.1.10通球吹扫

通球次数不小于两次，通球要按介质流动方向进行，以避免补偿器内套筒被破坏。

5.1.10.1管道清扫前的准备工作:

1）预制一个收球筒和一个接球筒。

2）准备空压机一台。

3）准备相应型号的管球两只。

5.1.10.2管球清扫法要点:

1）正式清扫前要用0.7Mpa的空气把清扫的管道试验一下，看是否有漏气的地方，如有漏气的地方修理好后再进行清扫。

2）收发球处及重要节点处要设专职人员负责监视和通讯工作。

3）装球：

将发球筒和收球筒的联接短管分别与被清扫管道的始末端焊接起来，再联接好发球端的进气管，安装好发球筒的排气管，然后卸开发球筒的法兰盖，将事先准备好的管球放入发球筒内。

4）发球：

装好发球筒的法兰盖，从与空压机相联接的进气管压入压缩空气，当压力达到一定的程度时，管球便被压缩空气推动而发射出去了。

5）及时控制收发球两端的压差：

在一般情况下，两端压差在0.4Mpa

时,球即可前进。

两端压差较大时要及时分析，及时处理。

6）清扫过程中要作详细记录，一般每一至二分钟记录一次两次的压力值。

7）清扫的次数要视清扫出的污物南而定。

清扫要反复进行数次，直至确认扫净为止。

对清扫合格后的管道要及时拆除管筒，并且将管端封好。

8）通球扫线后将集存在阀室放散管内的脏物排出，清扫干净。

9）第一段管道通球完毕后，将球塞入第二段管道，同时安装第一段和第二段管道的连通管路。

在第二段管道末端安装收球装置。

5.1.11强压试验

5.1.11.1强压在管道回填50cm后并且通球吹扫后进行，强压试验采用水作为介质。

5.1.11.2本工程管道设计压力为4.0Mpa，试验压力为4.6Mpa。

5.1.11.3试压前对试压所用的管件、阀门、仪表等进行检查和校验，合格后方可使用。

5.1.11.4在试压管段首末端安装压力表，压力表精度不低于规范要求的级别。

5.1.11.5水压试验在试验管段高点位置设置临时排气阀。

5.1.11.6试压时升压速度不得过快，压力要缓慢上升，每小时升压不得超过1Mpa。

试压分为三个阶段，先升至30％强度试验压力，稳压30分钟，再升至60％强度试验压力，稳压15分钟，稳定期间对管道进行检查，无异常现象再升至试验强度压力，稳压4小时，检查各接口焊缝应无渗漏、各处无异常情况，无压降为合格。

6.1.12管口防腐

管道强压试验后进行管口防腐工作。

管口防腐由建设单位指定分包单位进行。

5.1.12.1管口防腐采用环氧树脂/辐射交联聚乙烯热收缩套（带）三层结构，其基材边缘要平直，表面要平整、清洁，无气泡，无疵点、无裂口及分解变色。

5.1.12.2管口防腐前必须对管口进行表面预处理，补口搭接部位的聚乙烯层要打磨至表面粗糙，然后用火焰加热器对补口部位进行预热。

热收缩套与聚乙烯层搭接宽度不得小于10mm，热收缩带采用固定片固定，周向搭接宽度不小于80mm。

5.1.12.3每一个补口均用电火花检漏仪进行检查，若有针孔，重新补口并检漏。

5.1.13严密性试验

根据本工程设计要求，严密性试验待管道全部连通后进行，试验压力为4.6Mpa，使用水，稳压24小时，无渗漏为合格。

5.1.14沟槽回填

5.1.14.1管线回填开始前，向驻地监理工程师申报管线回填土专项部位工程开工申请，阐明施工方案、技术措施及回填质保体系，获批准后方可进行施工。

5.1.14.2管线回填必须符合施工技术规范要求，按规定频率进行回填土的轻重型击实试验，求得该填料的最佳含水量和最大干密度。

沟槽内不得有积水、淤泥，所用填料严禁有砖头、树根、垃圾和腐植土质。

5.1.14.3回填必须分层夯实或碾压，沟槽窄小需扩槽，要有足够工作宽度：

采用蛙式夯，虚土厚≯20cm；每层回填完毕，自检合格后，层层报监理抽检验收，合格后，方可进行下层回填，凡上监理抽检不合格的，返工或补压，直至达到合格标准。

5.1.14.4管道回填必须保证管道本身的安全，管道两侧和管顶以上50cm范围内人工夯实，回填时管道两侧对称进行，高差不超过30cm，不得使管道移位或损伤。

分段回填时，相邻段的接茬形成台阶，每层台阶宽度≮厚度2倍。

5.1.14.5胸腔土用木夯夯实，然后再回填原沟槽土，并分层夯实。

5.1.14.6回填土要超出自然地面以上0.3m，以便回填土自然沉降至与自然地面齐全，便于地面恢复。

5.1.14.7断裂段处在设计高程下挖0.3m，管顶0.5m以下胸腔回填疏松或中等密度、无粘性土，管顶0.5m以上采用原状土回填。

5.1.14.8回填密实度标准见图6-5、表6-2：

图5-5

回填密实度标准表表5-2

回填部位

要求

备注

Ⅰ

回填土密实度≥95%

管道两侧同时回填，高差不得大于300mm

Ⅱ

回填土密实度≥85%

Ⅲ

符合地面对密实度的要求

5.2穿越段施工

本工程穿越段采用定向钻法施工和泥水平衡顶管法施工。

顶管坑和定向钻施工需要进行降水。

5.2.1降水施工

顶管采用大口井法降水，顶管坑降水在每个坑四角各设置和中部各设一个降水井，共设置6个降水井，泥水平衡法施工管线不用降水。

在定向钻施工工作坑四角各设一个降水井。

具体施工方法为：

5.2.1.1井壁无砂混凝土滤管直径D=400，每节管长1m。

采用QJ150型钻机成孔，冲孔至设计高度后立即开始下管，下管前在地面上打设木桩，将承绳一端栓于木桩上，另一端放入管堵底和两侧的凹槽里，管堵用混凝土制成。

5.2.1.2将首根无砂滤管放入管堵上，然后松动承牵绳进行下管。

下到一半处将3～6根竹条用6#铅丝绑在滤管外壁上，将下一根滤管对口并用竹条固定后下管，如此至井底，然后将承牵绳抽出，下管过程见图6-6。

5.2.1.2下管后，在滤管外和孔壁之间回填砾石滤料，之后用压缩空气和清水洗井，合格后开始抽水。

图5-6

5.2.1.3降水监测：

降水监测与维护期要对各降水井和观测孔的水位、水量进行同步监测。

降水井和观测孔的水位、水量和水质的检测要符合下列要求：

1）降水勘察期和降水检验前要统测一次自然水位；

2）抽水开始后，在水位未达到设计降水深度以前，每天观测三次水位、水量；

3）当水位已达到设计降水深度，且趋于稳定时，可每天观测一次；

4）在受地表水体补给影响的地区或在雨季时，观测次数宜每日2～3次；

5）水位、水量观测精度要求要与降水工程勘察的抽水试验相同；

6）对水位、水量监测记录要及时整理，绘制水量Q与时间t和水位降深值s与时间t过程曲线图，分析水位水量下降趋势，预测设计降水深度要求所需时间；

7）根据水位、水量观测记录，查明降水过程中的不正常状况及其产生的原因，及时提出调整补充措施，确保达到降水深度。

8）在开挖过程中，要随时观测侧壁、底部的渗水现象，并要查明原因，及时采取工程措施。

5.2.1.4降水维护：

降水期间要对抽水设备和运行状况进行维护检查,每天检查不少于3次,并要观测记录水泵的工作压力、电动机、水泵温度，电流、电压、出水等情况，发现问题及时处理，使抽水设备始终处在正常运行状态。

抽水设备要进行定期保养，降水期间不得随意停抽。

注意保护井口，防止杂物掉入井内，经常检查排水管、沟，防止渗漏。

5.2.1.5在地面上设置D90PVC排水干管，将抽出的地下水排入现况排水系统中。

5.2.2定向钻施工

5.2.2.1地形与地貌

1）该两段定向钻施工的入钻坑和拉管坑、机位占地均在六环路北红线外绿化带内。

适用于大型机械的摆放。

2）有较大的排管空间，适合钢管的提前焊接及防腐。

3）岩土勘察及分析：

根据岩土勘察