某桥梁施工组织设计.docx
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某桥梁施工组织设计
第1节施工总体安排
4.1各分项工程的施工顺序
根据工期总体要求和网络优化安排,本项目施工顺序安排上充分利用各分项工程的平面及空间关系,实行多项目、多工种的平行作业。
在施工准备完成、开工报告批准后,对全桥工程实行东西引桥和主桥同步展开施工,按专业化、流程化对各分项工程进行顺序施工安排,各分项工程具体施工顺序见图4.1-1所示。
4.2总体施工方案
4.2.1桩基施工
采用TS-20型转盘式钻机成孔,利用反循环法成孔,清孔为二次清孔。
钢筋笼的钢筋集中加工,现场分节绑扎,人工配合汽车吊分节吊放焊接,导管法灌注水下混凝土。
为确保桩基质量,对桩基进行无破损检测。
主桥8#墩施工前,首先在墩位设置草袋围堰以提供施工场地。
4.2.2墩台施工
4.2.2.1承台施工
由人工配合挖掘机开挖基坑,接近桩头部位由人工开挖清理。
钢筋统一加工,现场绑扎,模板为大块钢模板,采用“顶拉”结合的方法加固。
混凝土通过溜槽分层浇筑,振捣棒振捣,洒水覆盖养护。
4.2.2.2引桥桥墩施工
采用大块定型钢模板,模板以角钢为横肋,每节模板长度为4~5m,并配置短节模板,人工配合汽车吊安装。
模板间通过螺栓连接,通过小桁架加固。
采用碗扣式支架,钢筋现场绑扎,每个墩身一次性立模浇筑完成。
4.2.2.3主桥桥墩施工
桥墩采用定型钢模板,模板以角钢为纵向和横向加固肋,肋间距为40cm,模板间通过螺栓连接,采用小桁架支撑加固的方法固定模板。
钢筋现场绑扎,墩身一次性立模浇筑完成。
4.2.3引桥及匝道桥现浇箱梁施工
采用满布碗扣式脚手架施工,跨路部分采用I40工字钢跨越。
侧模采用大块定型钢模板,底模为大块钢模板,内模采用自制拼装式胶板内模。
梁体混凝土泵送浇筑,每段梁体一次性全断面浇筑完成,振捣采用插入式振捣棒和附着式振动器联合振捣。
引桥箱梁从桥台开始分段施工,首次浇筑1.2跨(即30.0m)箱梁,之后每段浇筑25m,如此循环,直到最后一跨浇筑剩余的20.0m箱梁,如图4.2-1所示。
图4.1-1具体施工顺序见图4.1-1所示
引桥施工顺序图
4.2.4主桥70m箱梁施工
70m跨梁体跨越旧锡澄运河,运河宽50m,施工期间可封航,因此我单位将在运河内搭设2处临时墩,利用64式军用梁和83式轻型军用墩作为施工支架,按3-16m简支设置。
梁体底模板采用大块钢模板,外模为大块定型钢模板,每节长度3m,并配短节,内模板采用组合钢模板。
箱梁按9m(2×4.5m)分段施工,每段箱梁均按全断面一次性连续浇筑完成。
4.2.5主桥38m箱梁施工
主桥38m跨为100m跨的延伸段,横跨通江路。
为保证道路畅通,将采用军用梁的方案进行施工,军用梁按3-12m简支设置,⑦号墩到合拢段间的11.4m现浇段采用满布碗扣式支架施工。
梁体底模板采用大块钢模板,外模为大块定型钢模板,每节长度3m,并配适当的短节模板,内模板采用自行加工的拼装式竹胶板。
本段箱梁分两段浇筑,如图4.2-2所示,每段梁体一次性全断面灌筑,泵送混凝土,人工采用插入式振捣棒和附着式振动器联合振捣。
38m梁分段浇筑示意图
4.2.6主桥0#段施工
0#段采用满布碗扣式支架法施工,底模板采用大块钢模板,外模为大块定型钢模板,每节长度3m,并配适当的短节模板。
为便于拆除,内模板采用组合钢模板。
4.2.7索塔施工
0#段施工完毕后,采用翻模进行索塔施工,翻转模采用大块钢模板,每套模板分上、中、下构造相同的三节模板,模板由标准板(直线板)、边模板、角模板和调整板等组成,每节模板高度为3.0m。
索塔身设附着式塔吊进行垂直运输、配合模板拆、安和爬升。
混凝土集中制备,泵送浇筑混凝土,输送管沿塔吊搭设,同时在塔身设施工电梯供工作人员上下。
4.2.8主桥100m跨箱梁施工
斜拉桥100m跨施工,总体安排如图4.2-3所示。
斜拉桥100m跨主梁采用自行设计的牵索挂篮悬臂浇筑施工,挂篮采用双层军用梁结构,模板底结构形式与0#块相同。
浇筑按设计分段进行,每段长度为6.0m,一次性全断面浇筑完成。
主梁施工实施全过程对梁的线形、标高和索力进行监测和监控,通过输入实际施工参数,利用专用软件,用计算机进行正、反计算,对施工控制参数进行新的调整,反复循环,使桥的线形、标高和索力相互协调,均在设计的控制范围之内,实现全桥线形、高程和索力的质量控制目标。
主桥施工步骤图
图4.1-1分项工程施工顺序图
第2节施工方法及工艺
5.1桩基施工
本桥设计基础均为钻孔灌注桩群桩基础,主墩下一共设12根直径1.8m的钻孔桩,桩长95m;其余桥墩均采用直径1.5m或1.2m的钻孔灌注桩,最大桩长74m左右。
本桥地质情况比较复杂,桩身穿透的地层除表层为杂填土外,余均为交替的亚粘土和粉砂层,地下水较丰富。
为防止坍孔并提高成桩效率,并适应大桩径的需要,采用TS-20型转盘式钻机成孔,利用正反循环法成孔,清孔为二次清孔。
钢筋笼的钢筋集中加工,现场分节绑扎焊接,每节长度8-10m,人工配合汽车吊分节吊放,导管法灌注水下混凝土。
施工中对泥浆进行循环利用,通过泥浆回收池、沉淀池及时回收废弃泥浆和钻渣,并运至指定地点,防止对江阴市环境造成污染,并避免对灌渠的造成破坏。
施工工艺见图5.1-1转盘式钻机施工工艺框图。
5.1.1围堰施工
采用草袋围堰,为减少下沉,围堰内分层填筑粘土和小砂卵土的混合物。
为减少对河水的污染,草袋内套塑料袋保护层,防止土渗漏。
草袋按上游到下游的顺序码设,每层错缝布置,草袋分两层码设,中间利用砂卵石挤压淤泥。
为减少冲刷,围堰外侧利用片石笼加固。
围堰平面布置及施工顺序见图5.1-2和图5.1-3所示。
5.1.2施工准备
5.1.2.1场地布置
施工前,调查地下管线和电力线情况,搭设坚固稳定的工作平台。
合理布置施工现场的机械设备、沉淀池、储浆池位置及施工方向和顺序。
5.1.2.2护筒的加工和埋设
由6mm钢板卷制,长度为2m,直径大于钻头直径20~40cm,采用挖孔埋设。
5.1.2.3泥浆池设置及泥浆制备
为节约用水并减少污染,在泥浆池坑底铺设五彩布两道,施工完毕全部拆除并恢复地貌。
泥浆采用合格的粘土利用泥浆搅拌机造浆,可掺入适量的纯碱来改善泥浆的性能,或购进优质粘土、膨润土配制泥浆。
5.1.3成孔施工
5.1.3.1钻机就位
汽车吊配合钻机就位,中心偏差应小于50mm,钻杆的垂直度误差小于1%。
5.1.3.2钻孔
在首段0~3m内应为慢速钻进,泵量应适中,防止坍孔或护筒下部漏水,钻机启动形成正常正循环后再开始正式钻进。
图5.1-1转盘式钻机施工工艺框图
成孔过程中随钻进利用反循环抽排渣土,从孔口及时补充优质泥浆,根据地层情况调整钻进工艺和泥浆指标。
由于地层主要为亚粘土和粉砂层,为避免坍孔,亚粘土部分主要采用‘低钻压、快转速、大泵量“的钻进规程;粉砂层控制钻具下降速度和适当降低回转速度,为防止坍孔、埋钻,采用较大的密度、粘度和静切力的泥浆,并经常清理积砂。
5.1.3.3清孔及成孔检查
第一次清孔是在终孔后利用钻机自身清孔,第一次清孔后进行终孔检查用重锤检查孔深,采用检孔器检查孔径、孔形和倾斜度等指标,检验合格后安好钢筋笼和导管,由泥浆泵通过导管压入泥浆进行二次清孔,清孔过程中不断计算出孔底沉渣厚度,直到孔底沉渣及泥浆含砂率和容重符合设计及技术规范的要求。
二次清孔检验合格后,经监理工程师签证即进行水下混凝土浇筑。
5.1.4成桩施工
5.1.4.1钢筋笼制作安装及水下混凝土配制
钢筋笼在现场分节预制,节长8-10m,利用汽车吊分节吊装焊接。
混凝土按设计标号高一级选配,塌落度不小于20cm,并具有良好的和易性和冷凝性,其初凝时间不小于8小时,以确保混凝土初凝前完成全桩混凝土的浇筑,防止混凝土浇筑不下或后浇混凝土顶破已浇混凝土的断桩事故发生。
5.1.4.2泥浆指标
灌注前尽量保证泥浆比重介于1.03~1.10间,含砂率不大于2%,粘度不大于17~20pa.s,胶体率大于98%。
5.1.4.3灌注设备安装
导管法灌注水下混凝土,采用φ250mm无缝钢管作为导管,导管采用丝扣连接,避免导管漏水,减小拉阻力。
导管底口距孔底的距离控制在25~40cm之内,导管分节编号并做好详细的记录。
首批混凝土的隔水措施采用球阀法。
5.1.4.4水下混凝土灌注步骤:
先制备0.1~0.2m3水泥砂浆置于球阀上部,然后向漏斗内泵入混凝土,漏斗内的混凝土量满足孔内埋置深度要求并在后台储备一定数量后,剪断导管口球阀挂索,将首批混凝土灌入孔中,与此同时向漏斗内泵送混凝土,以保证连续灌注的质量。
浇筑过程中,进行对孔内混凝土标高连续监测,核对浇筑数量,根据埋置深度,由人工配合汽车吊及时拉升及拆除导管,保证导管埋深一般在2~6m之间即可,施工中应防止拉升导管过度或埋深过深导致断桩事故发生。
5.1.4.5桩头处理
桩头超灌部分在基坑开挖时用风镐凿除,桩顶预留10~30cm由人工凿除。
5.1.4.6桩基检测
桩基质量检验除通过对浇筑过程混凝土的用量与浇桩长度进行核检,对混凝土浇筑的连续性进行核查以及时对混凝土试件进行测定均合格外,还对所有桩进行小应变无损检测,以检验桩的连续性、均匀性及核实桩的实际强度,无损检验必须合格,对不合格桩要报监理工程师及设计部门,要进行补强或补桩处理。
5.2引桥墩台施工
桥墩全部为扁柱式墩,墩宽5.40m,厚1.2m,侧面刻槽深度为20cm,桥台为U形桥台,下部为5.8×5.8×2.0m承台。
5.2.1承台施工
由人工配合挖掘机开挖基坑,钢筋统一加工,现场绑扎,模板为大块钢模板,采用“顶拉”结合的方法加固,即内部设外套PVC管的通长“拉筋”,外部用方木撑于坑壁上。
混凝土通过溜槽由四角向中心分层浇筑,振捣棒振捣,洒水覆盖养护。
5.2.2桥墩施工
由于墩柱高度较低,均一次性立模浇筑完成。
5.2.2.1钢筋绑扎
施工前绑扎前检查预埋钢筋的位置,发生偏移及时行调整。
钢筋就地绑扎,施工脚手架采用碗扣式支架,按绕墩双层搭设,顶部支架间利用木板搭设工作平台。
5.2.2.2模板设计、安装
采用大块刚性钢模板,面板厚度为6mm,模板设计成三种标准模板,以角钢为横肋,每节模板长度为4~5m,并配置短节模板。
模板间通过螺栓连接,通过小桁架及纵向2根拉筋加固,桁架竖向间距为1.0m,避免设置通长拉筋,加固方案见图5.2-1所示。
清理模板并按要求涂抹脱模剂,模板的缝隙可夹止浆胶条,人工配合汽车吊将模板分块拼装就位,主钢筋上按设计厚度设置保护层块,地锚固定模板上口。
5.2.2.3混凝土浇筑
混凝土泵送到墩顶作业平台后通过串筒和漏斗分层浇筑,每层厚30-50cm,人工利用振捣棒振捣,适当控制混凝土的泵送速度,以减小模板侧压力,同时设专人定位捣固,防止振捣不足或过振。
无盖梁的墩位、支撑垫石与墩身同时施工,采用墩顶设垫石定形支架垫石的位置及标高,用高精度水平尺找平,人工二次压浆抹面压实抹光,并按设计埋设好相关预埋构件及预留好预埋孔洞,使垫石混凝土与墩身形成整体。
5.2.2.4模板拆除及养护
拆模前要防止模板被撞击或振动,拆除时间要通过试验确定,一般情况下可在混凝土强度达到2.5Mpa后由人工配合汽车吊分块拆除,拆模后用薄膜包裹养生。
5.2.3盖梁施工
对于设盖梁的桥墩,盖梁侧模和底模均为大块钢模板,利用满布式碗扣支架施工,汽车吊配合施工,混凝土泵泵送浇筑。
整平地基后用蛙式打夯机夯实,按梅花形搭设碗扣式支架,支架下铺设混凝土垫块。
托架上铺设方木,最后铺钢板作为底模板。
钢筋在底模上绑扎,人工配合汽车吊安装侧模板,通过侧向三角桁架式肋与底部方木横梁联结及顶部“拉筋”而形成支撑,见图5.2-2所示。
支座垫石与盖梁一同浇筑,垫石浇筑要严格控制垫石的平面位置、结构尺寸、高程及四角高差。
浇筑前仔细检查钢筋、模板和预留孔道等,验收合格后进行施工。
盖梁养护到75%以上强度后,由跨中向两端对称拆除支架及底模板。
图5.2-2盖梁模板加固及支架示意图
5.2.4桥台施工
采用大块钢模板进行施工,主要通过外部支撑的方法加固,由于台身高度较低,因此一次性浇筑完成。
台帽采用碗扣式支架和钢模施工,台身、台帽、垫石一次施工浇筑完成,立模及钢筋绑扎完成经检查签证后,采用泵送车直接浇筑混凝土,人工插入式捣固,支座垫石设置与桥墩相同。
顶面二次抹面后,用塑料薄膜覆盖养生,混凝土强度达到2.5MPa以上后拆模,拆模后连续覆盖浇水养生,时间不少于7d。
5.3引桥箱梁施工
引桥箱梁采用满布碗扣式脚手架施工,跨路部分采用I40工字钢跨越。
箱梁侧模采用大块定型钢模板,底模采用大块钢模板,内模采用自制拼装式胶板内模。
梁体混凝土采用全断面灌筑,混凝土用液压泵送浇筑,振捣采用插入式振捣棒和附着式振动器联合振捣,以保证混凝土的密实度。
按设计图要求,箱梁从桥台开始分段施工,首次浇筑1.2跨(即30m)箱梁,之后每段浇筑25m,如此循环,直到最后一跨浇筑剩余的20m箱梁。
现浇箱梁具体施工见施工工艺见图5.3-1所示。
5.3.1支架
支架下部基础经过碾压,并加混凝土垫石,垫石为50cm×50cm×15cm混凝土块,标号为C20,每块混凝土面积为0.5×0.5=0.25m2,每根柱下面承受面积为0.25m2,另外再考虑一些地基不均匀性和受力面未完全利用,折减0.2,这样每根柱下实际受力面积为0.25×0.8=0.2m2,经过处理地基每平方米承载力按10T计算,每根架柱下可以承受10×0.2=2T压力,此条件完全满足施工要求。
布设垫石时一定要使垫石与地基紧密贴合,使整个受力面能完全被利用,必要时可以铺设一层砂垫层。
支架搭设梅花形布置,立杆间距基本为90cm×90cm。
托架和底座的调节长度必须满足施工需要,具体搭设方法见图5.3-2所示。
托架上延纵向铺设10cm×10cm的方木,横向铺设15cm宽、4cm厚的木板,木板间距20cm。
支架的搭设宽度每侧应超出桥梁翼板0.7m作为工作平台(见图5.3-3所示)。
考虑到外模为有肋的钢模板,全部支架搭设成相同的高度,以利于模板的拆除和转移利用,搭设支架时将托架粗调到设计高程。
5.3.2模板施工
为保证梁体的外观,所有外模板全部采用大块钢模板。
5.3.2.1底模及预拱度设置
采用大块钢模板作为箱梁底模,底模的铺设应按设计和施工要求,结合预压实验结果设置预拱度。
首先,在支架拼装好后,对支架进行等载预压试验。
荷载可用钢锭或旧钢轨分层码放。
在支架加载前精确测出各部位的初始值,加载后连续观测3天,每天按时观测三次,并详细记录。
当连续观测三天趋于稳定后,进行卸载,并及时观测支架沉降量和回弹值。
底模标高控制为:
H’=H+r+Δ
式中:
H’:
底模立模标高;
H:
设计梁底标高;
r:
梁跨中各断面的设计预拱度;
Δ:
预压后各相应断面的弹性沉降量;
图5.3-1现浇箱梁施工工艺框图
图5.3-2满布碗扣式支架布置示意图
图5.3-3模板、支架布置示意图
5.3.2.2外侧模设计
外模板的面板采用6mm厚的钢板,用角钢作为加劲肋和支撑结构,每节长3m,并配以适当的短节,模板间通过螺栓连接,模板的结构形式见图5.3-3所示。
5.3.2.3内模设计
内模板基本为“[]”型,模板分两次安装。
模板有活动的底模板、下拐角模板、上拐角模板和顶模板,可以即时拆装,见图5.3-4所示。
图5.3-4箱梁拼装式竹胶板内模示意图
5.3.2.4模板安装
模板安装过程中严格控制模板间的缝隙,缝隙要求不大于2mm,并用胶带粘贴密封,表面刷脱模剂。
5.3.2.4.1底模安装
底模安装前应将支座安装就位。
首先按设计位置精确放出支座位置及中心线,支座安装先检查支座预留孔道平面位置、孔深、孔径后,清理孔道,将盒式橡胶支座的螺栓利用自制定位板定位,通过浇筑硫磺砂浆支座固定,施工必须保证螺栓的平面位置、垂直度及埋深。
砂浆养护到设计强度后,即可安装支座就位。
在支座垫石处用特制砂浆找平,按设计标高安放好支座,并安放好支座处预埋钢板。
按各断面预拱度的设置铺设底模,要求底模与支座预埋钢板接缝严密,防止漏浆。
5.3.2.4.2侧模安装
由人工配合汽车吊吊装,各节之间用螺栓连接,侧模与底模之间加垫海绵条,各块侧模之间用胶带密封。
由于外模高度低,宽度大,稳定性较好,因此外模可以通过下部设限位块固定,防止侧模外移。
5.3.2.4.3内模安装
内模由人工在底板、腹板、横隔板钢筋绑扎完成后安装。
加固以可调的碗扣式支架支顶为主。
内模底板用短钢筋支顶,腹板及隔板上部用小方木临时支顶,待混凝土浇筑到小方木位置时,及时取出小方木,为防止内模上浮,用8#镀锌铁丝将内模的下拐角板与底板钢筋固定在一起,固定点的布置密度在顺桥向为50cm,横向20cm,见图5.3-5所示。
图5.3-5内模加固示意图
5.3.3钢筋绑扎及预应力孔道布置
为便于拆除内模板和孔道压浆等施工,经监理工程师同意后,考虑在梁体两端负弯矩最小处,横向位于箱体中间,各预留一个80cm×60cm的工作窗,梁体施工完毕后再焊接钢筋和浇筑混凝土进行封闭。
钢筋集中加工,在支架上绑扎或焊接。
钢筋配合模板安装分两此进行:
首先绑扎底板和腹板钢筋,内模板安装完毕后再绑扎顶板钢筋。
钢筋施工中应保持模板内干净,并防止烧伤模板影响梁体的外观。
由于钢筋较密,预应力管道又呈曲线布置,施工中采取钢筋避让波纹管的原则,同时注意以下几点:
5.3.3.1按波纹管的设计座标以@=50cm的间距焊接波纹管定位网片钢筋;
5.3.3.2在安装波纹管以前,逐节检查波纹管的生产质量,检查有无漏缝、孔眼或变形;
5.3.3.3波纹管的接头处采用大一号的波纹管连接,连接管的长度不短于20cm,并
用胶带纸将接缝包扎严密,包扎长度不少于6cm,防止漏浆;
5.3.3.4保证锚垫板的位置准确,固定牢,且与波纹管垂直;
5.3.3.5在波纹管走向的最高处设置排气孔,在最低处设置排水孔。
排气孔和排水孔的设置方法为:
在波纹管上开孔,用一块带咀塑料弧型接头板用铅丝同管子绑在一起(内垫海绵垫),再用塑料管插在咀上,并将其引出。
接头板的周围用胶带缠绕数圈封严,见图5.3-6所示。
图5.3-6排气(水)孔接头板示意图
5.3.4钢绞线下料、穿束
5.3.4.1钢绞线下料
由于张拉在两端同时进行,因此按下面的公式计算下料长度。
计算公式如下:
L=L0+2a
其中:
L—下料长度;
L0—梁的管道长度;
a—张拉端留量(按张拉设备选取)。
运输、下料过程中注意对钢绞线的保护,禁止将受伤的钢绞线投入工程施工。
5.3.4.2编束、穿束
钢绞线应逐根理顺,然后每隔1-1.5m用细铁丝绑扎,铁丝扣应扣向里。
钢绞线束的端头用胶布或布包裹,防止在穿钢绞线的过程中刮波纹管导致穿束困难。
编束后的钢绞线应编号堆放,防止混用。
穿束应先在孔道中穿钢丝绳,后利通过拉钢丝绳将钢绞线穿入孔道。
对于单端张拉的预应力束,在钢筋绑扎完毕后,按要求设置锚具及附属构件。
波纹管安装中应将埋实端封闭好,防止水泥浆流入。
5.3.5混凝土浇筑
箱梁的施工顺序按设计要求分段进行,拌合站集中拌合,搅拌运输车水平运送,输送泵泵送浇筑。
采用“顶板开口、中间进料、分层浇筑、斜面推进”的浇筑工艺,即全断面整体浇筑,中间不留施工缝。
这样,施工荷载一次加完,支架变形一次完成,防止支架二次变形和混凝土硬化、收缩不一致而引起裂缝。
由于没有施工缝,使箱梁整体性强,受力性能好,且施工工序少,进度快,箱梁外型美观。
施工中采取的具体措施如下:
5.3.5.1混凝土配合比选配
水泥:
选择徐变、干燥收缩较小、水化热较低的水泥;
骨料:
选择具有良好级配,强度满足设计要求、所含杂质少的砂石料;
水:
采用自来水(已经化验合格);
配合比:
在满足和易性、强度、耐久性和经济等四项指标的要求下,进行配合比设计与试验,由试验室定出较为合理的施工配合比,经监理工程师批准后使用。
外加剂:
由于混凝土采用泵送,又要尽可能加快工期,同时要保证混凝土质量,于是要适量加入一些外加剂:
使用减水剂以改善混凝土的和易性,减少用水量,减慢初期水化放热速度,改善混凝土的温度应力,减少开裂现象;使用缓凝早强剂,推迟混凝土初凝时间,使得混凝土可以连续浇筑,同时也提高混凝土的早期强度,以便尽早张拉。
这种复合型外加剂的加入,也提高了混凝土的可泵性。
5.3.5.2混凝土泵送工艺
使用两台混凝土输送泵同时对称泵送,泵管前端配1-2节软管,可以使其摆动方便。
泵管从箱梁的一端布置到另一端,采用倒退浇筑,浇完一段后,拆除一节钢管,再接一软管,这样施工比向前接管法方便、快捷,且不易发生堵管,大大提高浇筑速度。
5.3.5.3混凝土浇筑
按设计规定在箱梁顶板开进人孔,泵管可从进人孔进入,用软管左右摆动。
浇筑按:
底板→腹板→顶板的顺序连续浇筑。
箱内振捣,水平分层,斜面推进。
即混凝土送料到位后,由人工在箱内用铁锹扒平,用振捣棒振捣密实,底板前进3-4m后,再浇筑腹板混凝土,待混凝土从内侧模板下部上翻时,用铁锹扒平,振捣密实后,用底板和下拐角模板盖住,防止进一步翻浆。
此后可继续浇筑腹板,待浇至与底板混凝土平行时,再浇筑1-2m顶板,如此循环,直至完成全段浇筑,横隔梁位置的混凝土与箱体一同浇筑(见图5.3-7所示)。
图5.3-7箱梁全断面浇筑示意图
在浇筑底板和腹板时,一是要防止内模上浮,二是确保结合部位混凝土的密实度。
可以通过下述方法解决:
在内模安装时,把与内侧模板固定在一起的下拐角模板和底板用8#镀锌铁丝与底板钢筋固定在一起,即可有效防止上浮。
为了保证底板和腹板结合部位的混凝土质量,在浇底板时,先不浇筑到下拐角模板处,待腹板混凝土翻出后再浇筑该处底板混凝土,并加拐角模板封住。
5.3.5.4振捣
腹板的振捣以附着式振动器为主,振捣棒为辅。
附着式振动器按梅花形布置。
布置密度结合振动器的频率和具体情况而定。
附着式振动器对称振动,并控制好振动时间,只在浇筑混凝土的部位振动。
底板和顶板采用插入式振动棒和平板式振动器联合振捣。
混凝土振捣过程中一定要布点均匀,振捣时间适当,并严格控制不能触碰到波纹管,防止波纹管振破漏浆。
在锚头附近应特别仔细,保证不过振、漏振,保证混凝土密实。
在浇筑顶板时,要进行二次收浆,抹面拉毛,防止收缩裂纹。
5.3.6混凝土养护
混凝土浇筑完成收浆后,及时预以覆盖并洒水养护。
覆盖时防止损伤或污染混凝土表面,养护用水与拌和用水相同,采用自来水。
洒水间隔以使混凝土表面保持湿润状态为宜,养护时间一般为7天。
5.3.7孔道检查及清理
在梁体混凝土浇筑过程中及结束后,均应设专人对预埋波纹管孔道进行检查监护,如发现漏浆应及时采取措施,尽快制止泄漏,并对管内漏浆进行冲散并用高压风及时清理,保证孔道能正常使用并满足设计要求。
5.3.8模板拆除
当混凝土强度达到2.5MPa后,即可拆除外侧钢模。
放松定位构件后,侧外模由人工利用倒链或小千斤顶拉出来,再由汽车吊配合吊运。
内模由人工分块拆除,通过天窗运出梁体。
5.3.9预应力体系施工
5.3.9.1张拉程序
钢绞线张拉控制程序为:
0→初应力→100%σk(持荷2min)→锚固
5.3.9.2张拉原则
张拉钢绞线采用两端对称张拉,张拉顺序应符合设计规定。
A.应在梁体的两端同时张拉。
B.对称张拉应避免张拉时梁体截面呈偏心受压状态。
先张拉靠近截面重心处
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