Q332金工工艺守则.docx
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Q332金工工艺守则
江阴振宏重型锻造有限公司
版次A/1
JiangyinZenkungForgingCo.,Ltd.
文件号
作业文件汇编
ZH/Q3-32
金工工艺守则ZH/Q3-32
受控本□非受控本
编制:
审核:
批准:
分发号:
2015年01月31日发布
2015年02月01日实施
目录
1.切屑加工通用工艺守则
2.车工工艺守则
3.钻削工艺守则
4.典型产品工艺路线
一、切削加工通用工艺守则
切削加工通用工艺守则,结合我公司产品情况制定本守则规定了各种切削加工应共同遵守的基本规则,适用于本公司各切削加工工种
1、加工前的准备
1.1操作者接到加工任务后,首先要检查加工所需的产品图样,工艺规程和有关技术资料是否齐全
1.2要看懂,看清工艺规程,产品图样及其技术要求,有疑问之处立即找有关人员问清再进行加工
1.3,按产品图样或工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求,发现问题及时向有关人员反映,待问题解决后才能进行加工
1.4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备,发现问题及时处理,对新夹具、模具等要先熟悉其使用要求和操作方法
1.5加工所用的工艺装备应放在规定的位置,不得乱放,更不能放在机床导轨上
1.6工艺装备不得随意拆卸和更改
1.7检查加工所用的机床设备,准备好所需的各种附件,加工前机床要按规定进行润滑和空运转
2、刀具与工件的装夹
2.1刀具的装夹
2.1.1在装夹各种刀具前,一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净
2.1.2刀具装夹后,应用对刀装置或试切等检查正确性
2.2工件的装夹
2.2.1.在机床工作台上安装夹具时,首先要擦净定位基面,并要找正其刀具的相对位置
2.2.2工件装夹前应将其定位面,夹紧面,垫铁和夹具的定位,夹紧并擦拭干净,不得有毛刺、积屑、杂物等
2.2.3按工艺规程中规定的定位基准装夹,若工艺规程中未规定装夹方式,操作者可自行选择定位基准和装夹方法选择定位基准应按以下原则:
a.尽可能使定位基准与设计基准重合
b.尽可能使各加工面采用同一定位基准
c.粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面,而且只能使用一次
d.精加工工序定位基准应是已加工表面
e.选择的定位基准必须使工件定位夹紧方便,加工时稳定可靠
2.2.4对无专用夹具有工件,装夹时应按以下原则进行找正
a.对划线工件应按划线进行找正
b.对不划线工件,在本工序后尚需继续加工的表面找正,精度应保证下工序有足够的加工余量
c.对在本工序加工到成品尺寸的表面,其找正精度应小于尺寸公差和位置公差的三分之一
d.对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面,其找正精度应保证切削加工通用技术条件中对未注尺寸公差和位置公差的要求
2.2.5装夹组合件时应注意结合面的定位情况
2.2.6夹紧工件时,夹紧力的作用应通过支承点或支承面。
对刚性较差的(或加工时有悬空部分的)工件,应在适当的位置增加辅助支承,以增强其刚性
2.2.7夹持精加工面和软材质工件时,应垫以软垫,如紫铜皮等
2.2.8用压板压紧工件时,压板支承点应高于被压工件表面,并且压紧螺栓应尽量靠近工件,以保证压紧力
3、加工要求
3.1为了保证加工质量和提高生产率,应根据工件材料精度要求和机床、刀具、夹具等情况,合理选择切削用量,加工铸件时,为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具,在许可条件下,切削深度应大于夹砂或硬化层深度
3.2对有公差要求的尺寸在加工时,应尽量按其中间公差加工,对于未注公差:
本公司所有技术图样上的未注公差均按IT15级,包括切削加工和非切削加工的尺寸
3.3工艺规程中未规定表面粗糙度要求的粗加工工序加工后的表面粗糙度Ra值应不大于25um
3.4铰孔前的表面粗糙Ra值应不大于12.5um
3.5精磨前的表面粗糙度Ra值应不大于6.3um
3.6粗加工时倒角、倒圆、槽深等都应按精加工余量加大或加深,以保证精加工持达到设计要求
3.7图样和工艺规程中未规定的倒角、倒圆尺寸和公差要求应按切削加工通用技术条件的规定,未注倒角均按0.5×45度
3.8凡下工序需进行表面淬火的工件表面,在本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3um
3.9在本工序后无去毛刺工序时,本工序加工产生的毛刺应在本工序去除
3.10在大件的加工过程中应经常检查工件是否松动,以防因松动而影响加工质量或发生意外事故
3.11当粗、精加工在同一台机床上进行时,粗加工后一般应松开工件,待其冷却到自然状态后重新装夹精车
3.12在切削过程中,若机床-刀具-工件系统发出不正常的声音或加工表面粗糙度突然变坏,应立即退刀停车检查
3.13在批量生产中,必须进行首件检查,合格后方能继续加工
3.14在加工过程中,操作者必须对工件进行自检
3.15检查时应正确使用测量器具。
使用量规、千分尺等必须轻轻用力推入或旋入,不得用力过猛,使用卡尺、千分尺、百分表等时事先应调好零位
4、加工后的处理
4.1工件在各工序加工后应做到无屑,无水,无脏物,并在规定的工位器具上摆放整齐,以免磕、碰、划伤等
4.2暂不进行下道工序加工的,或精加工后的表面,进行防锈处理
4.3用磁力夹具吸住进行加工的工件,加工后应进行退磁
4.4凡相关零件成组配加工的,加工后需做标记(或编号)
4.5各工序加工完的工件经专职检验员检验合格后方能转往下道工序
5、其它要求
5.1工艺装备用完后要擦拭干净(涂好防锈油)
5.2产品图样,工艺规程和所使用的其它技术文件要注意整洁,严禁涂改
二、车工工艺守则
1、车刀的装夹
1.1车刀刀杆伸出刀架不宜太长一般长度不应超过刀杆高度的1.5倍(车孔、槽等除外)
1.2车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行
1.3刀尖高度的调整
1.3.1在下列情况下,刀尖一般应与工件中心等高
a.车端面
b.车圆锥面
c.车螺纹
d.切断实心工件
1.3.2在下列情况下,刀尖一般应比工件中心线稍高
a.粗车外圆
b.精车孔
1.3.3在下列情况下,刀尖一般应比工件中心线稍低
a.精车细长轴
b.粗车孔
c.切断空心工件
1.4螺纹车刀刀尖角的平分线应与工件中心线垂直
1.5装夹车刀时,刀杆下面的垫片要少而平,压紧车刀的螺钉要拧紧
2、工件的装夹
2.1用三爪卡盘装夹工件进行粗车或精车时,若工件直径小于或等于30mm,其悬伸长度应不大于直径5倍,若工件直径大于30mm,其悬伸长度应不大于直径3倍
2.2用四爪卡盘、花盘、角铁(弯板)等装夹不规则偏量工件时,必须加配重
2.3在顶尖间加工轴类工件时,车削前要调整尾座顶尖中心与车床主轴中心线量合
2.4在两顶尖和中心架应注意润滑
2.5使用尾座时,套筒尽量伸出短些,以减少振动
2.6车削轮类,套类铸锻件时,应按不加工的表面找正,以保证加工后工件壁厚均匀
3、车削加工
3.1车削台阶轴时,为了保证车削时的刚性,一般应先车直径较大的部分,后车直径较小的部分
3.2在轴类工件上切槽时,应在精车之前进行以防止工件变形
3.3精车带螺纹的轴时,一般应在螺纹加工之后再精车无螺纹部分
3.4钻孔前,应将工件端面车平,必要时应先打中心孔
3.5钻深孔时,一般先钻导向孔
3.6车削φ10~φ20mm的孔时,刀杆的直径应为被加工孔径的
0.6~.0.7倍,加工直径大于φ20mm的孔时,一般应采用装夹刀头的刀杆
3.7车削多头螺纹或多头蜗杆时,调整好挂轮后要进行试切
3.8当工件的有关表面有位置公差要求时,尽量在一次装夹中完成车削
3.9车削圆柱齿轮齿坯时,孔与基准端面必须在一次装夹中加工,必要时应在端面的齿轮分度圆附近车出标记线
三、钻削工艺守则
1、钻孔
1.1按划线钻孔时,应先试钻,确定中心后再开始钻孔
1.2在斜面或高低不平的面上钻孔时,应先修出一个水平面后再钻孔
1.3钻通孔时,事先要按钻孔的深度调整好定位块
1.4钻深孔时,为了防止因切屑阻塞而扭断钻头,应采用较小的进给量,并需经常排屑,用加长钻头钻深孔时,应先用标准钻头钻到一定深度后再用加长钻头
1.5螺纹底孔钻完后必须倒角
2、锪孔
2.1用麻花钻改制锪钻时,应选短钻头并适当减小后角
2.2锪孔时的切削速度一般应为钻孔削速度的三分之一至二分之一
3、铰孔
3.1钻孔后需铰孔时,应留合理的铰削余量
3.2在钻床上铰孔时,要适当选择切削速度和进给量
3.3铰孔时,铰刀不许倒转
3.4铰孔完成后,必须先把铰刀退出,再停车
4、麻花钻的刃磨
4.1麻花钻主切削刃外缘处的后角一般为8°-12°。
钻硬质材料时,为保证刀量强度后角可适当小些,钻软质材料(黄铜除外)时,后角可稍大些
4.2磨顶角时,一般磨成118°,顶角必须与钻头轴线对称,两切削刃要长度一致
典型产品工艺路线
适用产品
法兰(各种材质)
g
A
f
D
机加工图:
md
Y
C
C
f
g
K
D
工序过程:
序号
工序
工艺要求说明及操作依据
设备、工装
作业者
检测项目---量具
1.
检查毛坯
按加工过程跟踪卡和图纸核对锻件尺寸及标记
车工
合同号、材质、规格、数量
2.
车
①夹外园6mm找正
②钻内孔,留4mm鏜孔余量
③鏜孔到内径B
④车密封面(A),留3mm厚度加余量
⑤车外园到内径D
⑥内孔、外园锐角倒钝
车床
麻花钻
车工
内径:
B游标卡
凸台:
高f
直径g
外径:
D
3.
车
①调头夹已车外园找正
②车平端面(B)各部尺寸及外园厚度
③锐角倒钝
车床
车工
厚度:
C游标卡
高度:
Y
颈部:
X、A
4.
标记移植
按原毛柸标识移植
记号笔
班长
按标识移植规定
5.
检验
逐只检查、标识确认
检验员
车加工部分全面检查
游标卡
6.
验收工件
按工艺卡逐只核对工件及标记
钻工
合同号、材质、规格、数量
7
钻孔
①工件定位
②钻模定位
③钻孔
钻床
钻模
钻工
螺孔直径d游标卡
螺孔园直径K
相邻两孔距离L
8.
标记移植
按原标记移植
钻工
按标记移植规定
9.
检验
逐只全面检验
检验员
全面检查,作合格与否判断
10
成品工序
刻印、清洗、包装、入库
刻印机
班长
仓管员
核对合同号、材质、规格、数量、检验员签字印章
适用产品
法兰盖、管板(各种材质)
机加工图:
工序过程:
序号
工步
工艺要求说明及操作依据
设备、工装
作业者
检测项目—量具
1.
检查毛坯
按加工过程跟踪卡和图纸核对锻件尺寸及标记
车工
合同号、材质、规格、数量
2.
车
①夹外园找正
②车外园D及密封面(A)
(厚度留3~4mm余量)
锐角倒钝
车床
车工
外径:
D游标卡
凸台:
高f
直径g
3.
车
①调面夹已车外园找正
②车平端面(B)至厚度C及外园D
车床
车工
厚度:
C游标卡
4.
标记移植
按原毛柸标识移植
记号笔
班长
按标识移植规定
5.
检验
逐只检查、标识确认
检验员
车加工部分全面检查
游标卡
6.
验收工件
按工艺卡逐只核对工件及标记
钻工
合同号、材质、规格、数量
7
钻孔
①工件定位
②钻模定位
③钻孔
钻床钻模
钻工
螺孔直径d游标卡
螺孔园直径K
相邻两孔距离L
8.
标记移植
按原标记移植
钻工
按标识移植规定
9.
检验
逐只全面检验
检验员
全面检查,作合格与否判断
10
成品工序
刻印、清洗、包装、入库
刻印机
班长
仓管员
核对合同号、材质、规格、数量、检验员签字印章
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- Q332 金工 工艺 守则