汽轮机组油系统火灾事故与预防.docx

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汽轮机组油系统火灾事故与预防

汽轮机组油系统火灾事故与预防

一、汽轮机组火灾危险性及火灾事故的原因

　　1．汽轮机组的火灾危险性

　　统计资料表明，在国内外的发电厂重大火灾事故中，汽轮机油系统火灾事故居多，且主要是喷、漏油引起，约占80％以上。

汽轮机油系统一旦起火，火势猛烈，蔓延迅速，难以控制，后果不堪设想。

汽轮机组的火灾危险性主要在于：

（1）汽轮机设备为了调节、控制、保安、顶轴、发电机密封和轴承润滑的需要，必须由汽轮机油系统供给一定的汽轮机油。

100MW机组油重约15t，200MW机组油重约20t，350MW机组油重约30t。

汽轮机油是以石油润滑油馏分为原料，经酸、碱（或溶剂）精制和白土处理等工艺，再加入抗氧化剂而制成的油品。

按其50℃的运动粘度分为20、30、40、45、55五个牌号。

其中20号、30号汽轮机油多用于汽轮发电机轴承和具有润滑系统的涡轮泵、涡轮压缩机等设备的润滑和调节系统。

40号、50号、55号汽轮机油则用于汽轮机的减速器上。

汽轮机油对发电厂的安全运行影响很大，因此对其质量标准要求很高。

　　汽轮机油是可燃液体，闪点为180～200℃，燃点为240℃左右，自燃点300～350℃，因此在有明火和较高的外界温度时，汽轮机油可能被燃着而成为大火。

（2）汽轮机油系统管路长、分布广，与高温蒸汽管路纵横交错敷设，且管路的阀门多、法兰多、焊口多，如果工艺差、质量差，容易泄漏。

　　汽轮机油系统管路有调速压力油管、润滑油压力油管、密封油压力油管、大轴顶起油管以及它们的回油管和测量表管，总长度达数百米（N100－90／535，100MW氢冷汽轮发电机组，油管路总长达500多米）。

从汽轮机头到发电机尾，从汽机零米到运转层（8m～12m）都有油管路分布。

特别是汽轮机头部调速油管、润滑油的压力油管与蒸汽管道穿叉敷设，且与主油箱、汽轮机自动主汽门、调速汽门、旁路门等相距咫尺；有些油管与铁板、水泥台板或与其他管子相互摩擦；再加上油管路阀门多、法兰多、焊口多，因此，汽轮机油泄漏机率很高，很容易漏油到高温蒸汽管道上。

　　各种机组油系统管道都很复杂，可能存在的隐患也就多，所以很容易发生火灾事故。

　　（3）高温蒸汽管路、疏水管路本身温度很高，主蒸汽管温度多在435～540℃之间，抽气管和疏水管的表面温度都在150～300℃之间。

油管路泄漏或喷油至裸露或保温不良的高温蒸汽管道或高温热体表面，可立即燃起大火。

　　（4）在汽轮机油系统附近特别是机头敷设有较为集中的电力电缆、控制电缆、保护电缆。

油系统着火后，会马上引燃电缆，电缆又会很快延燃至主控制室、电缆夹层，使火灾事故进一步扩大。

如某电厂油系统漏油失火后，大火沿着汽轮机平台下面的电缆迅速向控制室蔓延，2～3min后，集控室内就发现有烟气，6～7min后即出现浓烟，11～12min集控室内已烟雾迷蔓，20min后，大火已烧至集中控制室，很快将集控室全部烧毁。

汽轮机油系统着火将电缆引燃事故扩大的例子很多，在电缆火灾事故中有详细介绍。

　　（5）油管路压力高，着火后，如不及时将油源切断，喷油可使大火“火上加油”，燃烧更加猛烈。

汽轮机调速油压，通常都在1.176MPa以上，600MW汽轮机组调速油压为3.14～3.43MPa，国产600MW汽轮机组的电液调节系统油压高达13.72MPa。

如此高压油流喷向大火会使大火越烧越烈。

如某电厂油系统火灾事故中，误启动了调速油泵，使喷油继续保持1.18MPa的压力，致使火势进一步扩大，最后将15t油全部烧光。

某热电厂3号机油动机旁路起火，在打闸停机过程中忘记切断电动油泵联动开关，造成停机后，继续有压力油喷出，扩大了火灾事故。

　　（6）汽机房空间大，窗户多，天窗在打开中，因此具备空气对流畅通，氧气充足，“火借风势，风助火威”，油系统火灾可迅速扩大。

　　2．汽轮机油系统发生火灾的具体原因

　　油系统火灾事故统计表明，油管道法兰垫在运行破裂喷油到未保温或保温不良的高温蒸汽管道（或疏水管道）等热体上引起火灾的，约占火灾事故的60％以上；调速油管和油压表管断裂，喷油引起火灾的约占15％左右；检修质量不良，维护不当而漏油起火的占20％左右；其他原因约占5％。

引起油系统起火的各种具体原因分述如下。

（1）油管道、法兰等喷油、漏油是引起火灾的根本原因。

引起喷油和漏油的原因有：

制造质量不良；设备本身存在缺陷，安装质量差，检修工艺不严格；管子选型不当，小管径（d＜30mm）的油管管壁太薄（＜1mm），强度不高，刚度也差，焊口薄弱，加之油管振动大，很容易发生爆管喷油事故；部分油管通流面积小，造成流速过高，使油管产生高频振动；锁母接头管壁太薄，制造厂供应的套管焊接接头的外套管很薄（0.7mm左右），很容易断裂；油系统零部件加工精度差，调速系统设备接头平面不平，螺纹和平面中心线不垂直，常引起渗油漏油；焊口焊接不符合规范要求，使油管在运行中焊口根部裂开喷油；油管路支吊架布置不合理，尤其缺乏刚度大的吊支架，使振动振幅或频率加大，增加了管子断裂机率；油管路与机体连接部位末安装减振装置，使机组的振动能量传递到油系统管路上，导致部分油管路发生共振，使油管路断裂喷油；法兰垫误用胶皮垫或塑料垫；法兰垫末放平、末放正或受力不均衡；法兰或阀门螺丝松动、不牢；油管法兰与热体没有隔离装置；维护不当，穿过台板、铁板或与其他构件相摩擦；其他原因着火使法兰垫烧坏等都能够使油系统喷油或漏油。

引起油系统火灾的原因还有：

汽动油泵超速震动，引起油管法兰垫破裂喷油至高温热体；汽轮机严重超速事故中（近几年来曾发生多起），压力油管路断裂或法兰垫破裂，喷油至高温热体；有些电厂油系统放空气方法不对，用松温度计套管的办法来放空气，致使油喷至热体，引起火灾事故发生。

漏油部位多是高压油管法兰、汽动油泵出油管法兰、油动机、表管或锁箍接头等处。

（2）引起油系统着火的另一重要原因是油系统附近有未保温或保温不良的热体，有些热体表面温度达200～300℃以上，当燃点为240℃的透平油与高温蒸汽管道、阀门、疏水管道等高温热体接触时，便立即燃起大火。

　　（3）发生大火前，往往是先有漏油现象、甚至已发生冒烟或小火，但未采取措施及时消除，最后引起大火。

这就是“大火之前必有小火”、“小火之前定有隐患”的道理。

发展的规律是：

冒烟（阴燃）→小火（有小火苗）→大火燃起（油燃烧起来）→重大火灾事故（油和其他可燃物质燃成烈火）。

因此，思想麻痹是火灾事故的重要原因之一。

　　（4）电气设备短路故障、静电火花或其他火灾引起油系统着火。

　　（5）值班人员因技术素质低，在事故时误操作，引起事故扩大，具体有以下几点：

①误开调速油泵，忘停调速油泵，使压力油继续喷出；②使汽动油泵超速，油管断裂或法兰垫破裂；②打闸停机后，忘了破坏真空，延长了惰走时间；④忘记开事故排油门，或因火大无法将排油门开启。

　　（6）油系统着火后，火势发展很快，有时将公用系统电缆（如消防系统电缆）烧坏，消防水泵开不起来或者消防水压力低，消防设施、器材不齐全，消防人员技术素质低，以致不能及时控制火势，使火灾事故扩大。

　　3．汽轮机设备容易发生火灾的部位

（1）汽轮机机头下方，这里有大量的压力油和回油管路，且与高温蒸汽管道或热体交错穿叉排列，喷油、漏油、渗油至高温热体最容易起火。

（2）压力油管、油压表管在运行中剧烈振动，油管断裂或接头松动易引起火灾。

　　（3）汽轮机各轴承处，尤其是机头前轴承J，高压、中压缸前后轴承，发电机前后轴承，励磁机前后轴承的挡油板发生大量漏油时，遇汽封漏汽严重或滑环电刷冒火便可引起火灾。

　　（4）因氢冷发电机组的氢压过高，油封遭到破坏、氢气窜入主油箱，遇到明火将引起爆炸起火。

　　（5）前箱下部或凸轮下面的接油盘，如不定期清理，或回油孔堵塞，使油溢出便可起火。

　　（6）汽动油泵超速而引起火灾事故。

当发生重大事故（如厂用电中断等）而启动汽动油泵过程中，由于运行人员过分紧张，看错表计或操作中发生错误，将进汽门开得过大，引起超速；在发生大火的情况下，事故排油门开启，开始汽动油泵运行正常，随着主油箱油位降低至汽动油泵进油口以下时，不及时停止油泵运行，使小汽轮机空载，引起超速。

转速升高后离心力增大，当离心力超过销钉的剪切应力时，叶片陆续飞出，叶轮极度不平衡，从而产生振动使出油管振裂，压力油喷出引起火灾事故。

　　（7）主油箱含氢量增大，遇明火发生爆炸也会引起火灾事故。

　　二、汽轮机油系统的防火措施

　　从汽轮机油系统发生火灾的原因和部位来看，要避免火灾事故，应从设计、制造、安装、检修、维护、运行管理等诸多方面采取措施，主要是：

消除漏油、喷油；搞好设备保温和防护隔离；加强运行管理、检修维护和消防管理；严格执行国家和电力部颁发的法规中有关油系统的防火规定，以保证设计合理，设备完好，运行安全，从而杜绝汽轮机油系统火灾事故的发生。

　　1．油系统的设计、制造和安装应符合规程、规范和防火的要求

（1）油管路的设计、安装和布置应层次分明，整齐美观，布置集中，安全可靠。

应便于检修、维护、检查和事故处理。

尽量减少法兰、阀门和接头，并有足够的吊支架和一定数量的固定吊支架，还尽量避免纵横交错、与热力管道交叉和靠近，避免与其他管道、部件摩擦和碰撞，避免管道震动。

油管道在安装敷设时，应有伸缩补偿器，以防止有附加应力存在，更不应该有别劲现象。

一些大油管因热膨胀而移动时，与其相连的小油管若没有补偿，其根部应接一加强短管，以防根部断裂。

油管与设备本体的连接应设置必要的补偿段或补偿器，过渡连接可采用金属软管，以解决热胀冷缩的补偿和减小设备本体振动能量对油管路系统的影响。

当采用丝扣配件时，其内部应有保护套或短管，并密封焊牢。

油管道与热力管道应分层布置，平行管道之间应加装防护挡板或防火平台，防火平台的积油能由平台最低处的事故油管直接排入事故油箱。

靠近油系统的热力管道和热力设备表面要装铁皮罩，铁皮罩应重叠30～50mm，搭口应咬死，铁皮罩应严密不漏，表面应光滑。

对油管路集中区域应设置完整的防爆箱，防爆箱应密封且底部有较大的坡度，输油管径应大些，管口应高于箱底并加装防护网，以防油管堵塞。

防爆箱应定期清理，输油管道应保持畅通，避免防爆箱积油或溢油。

高压泄油应设置专门管道，将高压泄油直接排人油箱，防止将高压油排入回油管内导致满油溢油事故发生。

（2）油管路系统除检修和维护必须拆卸的部位采用法兰连接外，“绝大部分应采用焊接结构（焊接时采用氮弧焊打底）。

高压油管的焊接，按其工作压力采用相应压力等级的蒸气管道的焊接标准和工艺进行。

油管道的阀门均应采用无法兰的铸钢门，与油管道的连接采用焊接连接，确需法兰连接时应采用止扣法兰或带阴阳脐的法兰。

法兰连接必须严密，并不准减少或改细紧固件。

法兰盘应加装铁皮防护罩，起可靠的防护隔离作用。

　　（3）油系统管道、阀门、接头、法兰等附件承压等级应按耐压试验压力选用，一般应为工作压力的2倍以上。

油系统管子的壁厚应不小于2．０mm。

压力油管道应采用无缝钢管及钢制阀门，禁止使用铸铁和铸铜的阀门，新安装的油系统管道应经过水（油）压试验，试验压力应为额定工作压力的2～2．5倍，并仔细检查有无裂纹和渗漏现象。

所有油管路上的三通、大小头均应采用与管道压力相适应的焊接件。

　　（4）设计院和制造厂对汽轮机油系统的布置应做出定型设计，采用隐蔽式油管路（套装式油管路）或隐蔽储油设备更为合理。

　　为防止高压油泄漏或油喷至高温热体，将高压油管（调速油管、保安油管）布设在前轴承箱回油总管里边；通往各轴承的润滑油管布置在轴承回油总管或专用防护管里边；将全部保安设备与调速设备（包括调速器和油动机），都安装在特制的防爆油箱或前轴承箱内；将冷油器和各油泵都装在特制的油箱里边。

由于回油管、专用油箱和保护油管等具有足够的强度、刚度和容积，实际上是一个密封的防爆油箱。

套装式管路布置一般是自前箱底部穿越基础大梁，垂直向下并水平折向与油箱油面标高接近的高度引入油箱。

这样高压油管路即使破裂发生渗漏或喷油，只能顺回油管或防爆油箱流回主油箱，减少了火灾隐患。

　　国外有些机组将冷油器、立式高低压油泵、出口逆止门及五通（或三通）切换阀均布置在油箱之内，只有阀门手轮露在外边，便于切换操作也大大简化了供油设备之间的管路连接，这样就消除了油系统设备漏油到外部的可能性。

　　日本三菱公司生产的TC2F－33．5型350MW机组，不仅主机油管路采用套装式油管路结构，而且汽动给水泵的小汽轮机油管道也采用了这种结构。

陡河电厂125MW和250MW日本机组，大港电厂320MW意大利机组都采用套装式油管路结构。

其结构是将高压油管全部套在回油管之内，所有管路接头均用短管采用角焊连接，除个别采用法兰以便供检查拆开之外，全部管路无法兰连接。

回油管的直径为400～660mm，内装4-6根高压油管，相当于全密封的防爆油箱。

由于套装式油管结构对防火具有无可比拟的优越性，因此，国外大机组（容量在100MW以上）油系统均采用套装式油管路，这就从结构上避免了因压力油管破裂而发生火灾的可能性。

　　（5）未采用套装式油管路结构的汽轮机油系统，在设计和安装中应尽可能将调速汽门和主汽门油动机的压力油管和大小油管均布置在运转平台主汽门、热力管道和高温热体的下边，或者布置在运转平台两侧开凿和专设的钢筋混凝土沟槽内，这样可以防止高压油喷射到高温热体和电缆等设备上。

　　油管道与蒸汽管道保温层外表至少应有15cm的间距，以便采取隔离措施。

对于已经进入商业运行的汽轮机，机头附近的热力管道与高压油管道平行交错布置区域，应采取可靠的防护隔离措施。

　　（6）汽轮机油系统管道、法兰、锁母接头的结合面在检修和安装中应严格工艺，认真研刮，使结合面平整，接触良好。

平面接触时，接触面应大于整个平面的75％，且为圆周连续接触，又无径向贯通的凹槽。

球型接头接触时，其接触面必须呈一狭窄带状，全圆周不得有断续状。

应采用合格的密封胶料和密封垫料，密封垫应放正，结合面螺丝材质和数量应符合要求。

螺丝紧固用力应均匀适当，紧固件强度应足够，装配时，不应强力对口，不应有别劲、歪斜。

以达到不渗油、不漏油的要求。

　　（7）采用耐油、耐温、耐压和密封性能良好的垫料和填料。

油系统法兰接合面采用的垫料，要求采用耐油耐温的隔电纸、青壳纸、耐油石棉橡胶板（润滑油系统厚度应不超过1.5mm，调速系统厚度应不超过0.8mm）或其他耐油垫料。

在油动机部件的接合面上，如需加垫片时应尽量采用0.4mm以下的青壳纸。

不准在油管路上使用不耐油的聚氯乙烯塑料垫或胶皮垫。

在汽轮机火灾事故中，由于油管道上使用塑料垫或橡胶垫而引起的火灾事故，约占汽轮机火灾事故的50％。

因为塑料垫和橡胶垫不耐温，聚氯乙烯的使用温度是55℃，聚乙烯的使用温度是75℃；耐油胶垫的工作温度的上限为80℃，在70℃、90h以后，其老化系数为0.70，运行数年后，老化系数会大大降低。

　　塑料在载荷作用和一定温度作用下，会产生塑性流动或变形。

在大气及机械力长期作用下，塑料会发生老化现象，表现为缓慢地氧化、软化、变色、开裂以及机械强度下降，最后破损，引起漏油或喷油。

　　塑料垫和橡胶垫不耐压，因为塑料和橡胶均为富有弹性材料，采用这些材料作法兰垫时，当法兰螺丝紧固后，其厚度变薄，由于垫子具有弹性，以致使垫子过分压缩而损坏，降低了密封性能，在长时间运行后，就会引起法兰或接头渗油、漏油，当油管发生较大振动时，就更加容易引起垫子破裂，发生漏油或喷油现象。

　　塑料垫和橡胶垫都是可燃物质。

其燃点较低，聚氯乙烯塑料燃点为390℃，聚乙烯燃点为340℃，橡胶垫约为220℃。

当油系统发生大火时，火焰温度可高达1700℃，很快就可将一些油管法兰上的塑料垫或橡胶垫烧毁，造成喷油。

如一台大型汽轮机组在发生火灾时，大火很快将油管道的10多个法兰塑料垫烧毁，油从这些法兰接合面缝隙处连续喷射雾状油流，如同火焰喷枪一样，到处燃烧，大大加剧了火势。

　　因此，“油管道法兰垫片禁止使用塑料垫或耐油橡胶垫，已用的要限期更换”。

　　锁母接头的垫片应采用软金属垫圈，如紫铜垫或铝质垫，用铝质垫更好，因铝垫片硬度较高、强度大、膨胀系数大，耐压力高，耐振性能强，一般不会出现泄漏现象。

在油动机、轴承等接合面上，螺丝丝扣处往往有渗油现象，可采用罩形罗母加紫铜垫的方法来消除，也可以在丝扣部分缠裹聚四氟乙烯薄膜带，并涂“609”密封胶。

　　当法兰、接头平面粗糙，精度不符合要求，一时又无法拆下处理时，可将紫铜垫或铝质垫车成齿形垫片放人使用，可增加紧力，改善密封性能。

　　（8）严格安装和检修工艺，采用性能良好的密封材料来消除轴承箱、阀门门杆、油泵轴、轴承油档、热工引线等处的渗油，对消除火灾隐患也具有重要作用。

　　各轴承箱宜采用钢板焊接结构，以消除轴承箱的渗油，箱内用筋板加固，以增强其刚性。

铸造轴承箱经常渗油，消除渗油的有效办法是在轴承箱内侧涂玻璃钢、聚硫橡胶或者涂环氧树脂和聚硫橡胶混合剂（可按70／30或80／20配比）。

该混合剂强度高、韧性较好，经试验效果良好。

轴承箱的接合面应尽量研刮平整，并涂“609”密封胶消除渗油。

　　油系统阀门门杆密封不良经常渗油，可采用聚四氯乙烯F-4（“塑料王”）代替石墨盘根。

　　其密封性能好，且耐热温度高（可达250℃），消除漏油效果很好。

同时它还具有良好的绝缘性能、抗老化性能和极低的摩擦系数和不粘性，是一种理想的密封和润滑材料。

　　油泵端轴密封用机械密封代替通常的油浸石墨盘根作填料的密封方式。

机械密封的作用是在静止的和旋转的环形平面之间构成和维持弹性的密封接合。

　　轴承笛的热工引出线经常漏油，有效的消除办法是提高密封工艺，即在轴承辐内接完线的插座上溜以环氧树脂，从起始点破坏毛细管作用；在线束引出轴承箱的孔洞处局部剥去引线外部绝缘，在绝缘剥开处分别单根涂以环氧树指，再一次破坏毛细管作用；最后在轴承箱扎洞处培以环氧树脂，将线束固定，彻底破坏了线束的毛纫管作用，从而彻底消除热工引线的漏袖。

　　为了排除油系统所析出的各种汽体和蒸气，在油箱的最高位置应设置容量和负压足够的排烟机、以保证各轴承箱内维持一定的负压，负压以490Ps为宜（50mm水柱）。

这样就能保证油烟不顺油挡外溢，同时也防止灰尘和水蒸气进入油系统起污染作用。

　　（9）中温中压以上的大型机组，在高压油调节系统中应设防火油门，大型机组的防火油门则应设有2个，正常运行时应投入运行。

防火油门，大体有两种：

　　　1）当机组油系统失火而被迫停机失去安全油时，能自动停截高压油，并自动排掉汹动机的回油至主油箱，防止灾情扩大。

　　　2）当机组油系统失火停机，失去安全油时，控制活塞自动落下，切断起火的油源。

　　（10）主油箱本身应符合防火要求：

　　　1）主油箱应用厚度不小于5m闭的钢板焊接制成，油箱上面的人孔门、连接法兰、透气孔、盖板等的接合面应平整，法兰垫片应使用耐油耐高温的橡胶石棉板。

主油箱制成后应经过检查、试漏，表面应无裂纹、无渗漏现象，连接法兰的紧因件应齐全、无损、连接牢靠、不渗不漏。

　　　2）主油箱的酒装量应大于机组的总装油量。

装油前，应对油箱内部认真检查，清理棉纱、焊渣与其他杂物，以防堵塞油管。

　　　3）主油箱上应安装排烟装置。

氢冷发电机的排烟管应单独引至厂房外、以利安全。

　　　4）主油箱上的油位计应能正确反映各点的油位，有条件可装声、光油位监视信号装置，以利于正常运行的监视，也有利于事故排油时，根据主油箱油位计，及时停止油泵运行．防止汽动油泵打空超速、喷油，引起火灾。

　　　5）主油箱内严禁用高温蒸汽加热油品。

　　　6）主油箱应装设可靠的事故排油装置，以便在汽轮机油系统发生大火时，迅速将主油箱中的油排出，以防火灾事故扩大。

事故排油装置应满足：

①事故排油管直径的大小，应能保证汽轮机转轴在情定时间内的润滑用油，一般可使排油的时间比破坏真空停机后汽轮机倍走时间长1min。

②事故徘油管应通至厂房外的低位事故油箱或油境内。

事故油箱应密闭，容积应大于最大机组的油箱容积。

⑧事故排油门的标志应醒目，并有两个阀门串联，操作把手应有两个以上通道可以到达。

操作把手与油箱及密集的油管区间应有一定距离，其距离应满足油系统着火后不被大火包围，以利操作的要求。

为了便于事故时迅速开启，操作把手平时不易上锁，可加铅封。

　　　7）主油箱和油管路接地应良好，接地电阻应不超过10Ω，以防止或减少油箱油位被动时所产生的静电电压。

　　　8）主油箱应尽量采用低位布置，并远离机头下部热力管道和高温热体，与油管道相临的热力管道或热体应良好保温，保温层外包白铁皮，铁皮与油箱距离应在15cm以上。

加大港电厂意大利320MW机组主油箱，布置在标高2．4m的混凝土构架内。

油箱低位布置，可以降低回油管道的标高，从而使油管道可能处于热力管道的下方并远离热体以减小火灾的可能性。

　　　9）对氢冷发电机．发电机回油系统应用U型密封瞥与汽轮机回油系统和主油箱分开，以减少被氢气污染的油系统容积。

　　（11）花汽轮机平台下、汽机机头等处布置和敷设电缆时，应采用各种阻燃措施，如增加罩盖、耐火封闭梢怠以及其他挡火阻火措施（如涂肄改性氨基膨胀防火涂料或包以阻燃包带）。

在设计时经过经济技术比较帛，可选用耐火电缆。

　　电缆进入控制室电缆层处、进入开关相处、进入保护盘或操作盘处应采取严密的封堵措施。

　　对于使用弱电选线控制的系统，为了便于迅速处理事故，对部分重要的开关，可考虑增加强电控制。

　　（12）新建或扩建的单机容量为200Mw及以上的发电厂（包括汽轮机油系统）的火情检测和灭火设计，-般应满足火灾初期发出警报、能进行火灾集中监视及消防装置的远方或现场启动，具有火灾初期足以灭火的设备容量。

灭火设施一般不少于z套（如1211灭火装置和水喷雾装置两套）。

　　在汽轮机车间应具备以下消防设旅：

　　　1）汽轮机头部设置火灾检测设施。

　　　2）发电f汽轮机平台下，主要油管路与主蒸汽管道交叉处，润滑油箱、调速油箱、发电机密封油箱及汽轮机海化油箱等处应设置火灾检测和水喷雾灭火设施[水喷雾灭火装置的供水强度应不低于10L／（min·平方米）]。

如采用抗燃油时，可不设置水喷雾灭火设施。

　　　3）主厂房内油管道接头处，应设置洒水灭火设施。

　　　4）汽机房运转层架夺电缆处和汽机房至主控制楼电缆通道处，应设置火灾检测设施。

对于一般发电厂，现场都庇配置数量足够、使用方便，质量可靠的消防器材（如泡沫灭火机、“1211”灭火机、二氧化破灭火机、四氯化碳灭火机、干粉灭火器、俏火栓、水带、喷雾水枪、砂箱和石棉布等八并经常处于齐全，穷好的备用状态。

汽轮机下部的中间层顶上油管路较多、应放有灭火器以各急用。

　　5）现场消防水系统电源应可靠，水源应充足，水压应能供给最高点消防用水。

消防火栓和水龙带应统一规格．完整好用．禁止随便移用。

厂区内应有环型消防通道，并经常保持畅通。

　　2．汽轮机油系统宜采用燃点高于蒸汽温度的抗燃油

　　汽轮机的油系统特别是调节油系统压力较高，一般在1．176～13.73MPa。

油管道、锁母、阀门、垫子等喷油至高温热体易引起大火。

因此，国内外汽轮机制造厂和研究部门经过长期研究、试验．研制出白燃点高于燕气温度且综合性能良好的抗燃油．以其代替透平油做调节系统（也可