南充市顺庆区新复至同仁公路工程新复桥实施性施工组织设计.docx

南充市顺庆区新复至同仁公路工程新复桥实施性施工组织设计.docx

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南充市顺庆区新复至同仁公路工程新复桥实施性施工组织设计

第一章概况

第一节编制原则、编制范围、编制依据

1.编制原则

1.1根据工期要求，在保持人、机、料均衡安排的前提下，制定切实可行的施工进度计划；

1.2制定切实可行的质量计划，并在此基础上，制定切实可行的施工方案，保证质量目标的最终实现；

1.3合理布置施工现场，尽量减少工程损耗，降低生产成本；

1.4积极采用并推广新工艺、新技术和新材料，增加产品的科技含量；

1.5采用平行、流水施工方法和网络计划组织施工，进行有序、均衡、连续的施工；

1.6坚持“安全第一，预防为主”的方针，建立健全安全管理组织机构，杜绝特别重大、重大和大的安全事故，杜绝死亡事故，防止一般事故的发生；

1.7加强超前地质预报工作，根据信息反馈，实行动态化施工；

1.8加强过程监控，执行验收标准及有关规范、规程，确保工程质量。

2.编制范围

南充市顺庆区新复至同仁公路新复大桥111m：

起讫里程K0+936～K1+047。

3.编制依据

1.国家和地方政府的有关政策、法规和条例、规定；

2.设计文件（含技术交底）《南充市顺庆区新复至同仁公路新复桥施工图》；

3.国家及相关部委现行的有关桥涵技术规范、规程和标准；

4.南充市顺庆区华至新复等三条公路的施工合同；

5.现场调查所获得的地质、水文、气象等资料；

6.可资利用的新技术、新工艺、新材料、新设备等；

7.我单位拥有的科技成果、施工方法、管理水平、技术装备及从事同类型工程积累的施工经验。

第二节工程概况、工程特点及主要工程数量

1、工程概况

南充市顺庆区新复至同仁公路是同仁对外联系及与新复乡区间交通的重要道路。

广东中仁建设集团有限公司南充市顺庆区新复至同仁公路位于新复乡天生桥村，新复大桥工程跨越西河，新复大桥起点桩号为K0+936，终点桩号为K1+047,长度为111米。

上部构造为5*20米预应力混凝土T梁，下部结构采用双柱式圆墩、桩柱式桥台和重力式桥台，桥台采用桩基础及扩大基础，桥墩采用钻孔灌注桩基础。

本合同段的第一大桥，又遇雨季施工，困难程度加大，也是本合同段施工的重点、难点工程。

设计标准如下：

公路等级：

高速公路。

设计行车速度：

30km/h。

设计荷载：

公路Ⅱ级。

桥梁全宽：

10米。

设计标高：

以道路设计桥面线作为设计标高。

坐标系：

独立坐标系

高程：

独立高程系

2、主要工程数量表

主要工程数量表

工程项目

数量

单位

挖结构土/石方

105/946

m3

台背回填砂卵石

554.7

m3

HPB300钢筋

39.047

t

HRB400钢筋

127.100

t

钢板

2.694

t

现浇C30砼

364.7

m3

现浇C50砼

122.9

m3

现浇水下C30砼

175.2

m3

现浇C25片石砼

1163.7

m3

预制C30砼

11

m3

预制C50砼

378.5

m3

钢绞线

8.794

t

锚具

150

套

波纹管

1450.5

m

支座

50

个

M7.5砂浆砌块石

39.6

m3

M10砂浆砌片石

36.4

m3

检测管

0.6819

t

桩长Ф130

132

m

第三节工程地质、水文地质与气象

1、地形地貌：

本工程位于四川盆地东北部，测区地形地貌属川中丘陵区，沿途线路走向，地势总体北高南低，地形起伏较大，路线附近相对高差50~350米之间。

整个测区主要为风化削蚀地貌。

地震烈度：

地震动峰值加速度为0.05g，地震动反应谱特征周期为0.40~0.45s。

测区地震基本烈度为VI度，地震烈度为小于VI度。

2、气象、水文：

测区属亚热带湿润季风气候，具有春早、夏热期长、冬寒期少，四季分明。

雨量充沛，光照适度，气候温和，无霜期长。

年平均降雨量在1041.2mm以上，雨季集中6-10月，冬季多雾，霜雪较少。

地下水类型主要有第四系孔隙潜水，碎屑岩孔隙潜水及碎屑岩孔隙裂隙承压水。

地表水及地下水水质良好，对混凝土无腐蚀性。

第四节施工总工期与质量目标要求

1.工期安排

本段桥梁工程计划于2013年7月1日开工，2013年10月30日完工。

施工准备期10天，总工期共计4个月。

施工准备：

2013年6月20日～2013年7月5日

下部构造：

2013年7月5日～2013年10月5日

预制T形梁：

2013年7月15日～2013年10月1日

桥面铺装：

2013年10月15日～2013年10月30日

附属设施及竣工验收：

2013年10月1日～2013年11月30日

2.施工进度安排原则及目标

总原则：

“突出重点，统筹安排，注重安全，保证质量，确保工期”，确保全部工程工程质量验收标准及设计要求，并满足按设计验收的质量要求。

工程质量自检检测率达到100%，工程一次验收合格率达到100%。

各分项工程的施工作业安排运用网络计划技术，各工序实施平行、流水、交叉作业，充分考虑年施工期、气候以及交叉施工对工期的影响。

2013.6.20～2013.7.1（10天）完成现场准备工作。

包括修建便道、围堰改流、场地平整、硬化、变压器、各种库房、办公、生活、生产等临时设施建设；2013年7月5日开始桩基施工。

第二章施工方案

第一节总体施工方案

一、总体施工顺序

场地清理→测量放线→现场核对→开工报告→工程实施→施工自检→报检签证→试验检测→质量评定→工程验收→工程保修。

二、各分项工程总体施工方法

1、灌注桩采用机械冲孔的作业施工方法；

2、下部构造采用定型钢模板，机械配合人工浇筑施工方法；

3、T梁采用定型钢模在预制场预制，再用架桥机架设的施工方法。

第二节施工测量

一测量作业程序流程见下图：

测量作业程序流程图

测量结果报监理工程师及业主

T梁预拱度观测

建立T梁预拱度观测

1.控制测量

本桥梁工程平面与高程控制测量依据设计院提供：

平面坐标系统采用独立坐标系，高程采用独立高程系统。

1.1平面控制

施工前根据设计院和业主技术部门现场交接测量控制桩橛点，组织测量人员对交接的导线网点和水准基点进行复核测量，复核导线点的坐标和水准基点高程的准确性，测量结果经过平差后与所提交的控制点成果并提交监理工程师审查，确认后作为施工用控制点。

平面控制采用北京博飞NTS-302B全站仪实施导线加密的控制方式。

为确保控制点位便于直接控制，并相互通视，结合现场实际情况新增几个控制点作为施工控制点。

控制点用混凝土现场浇注，中央用钢筋作为标志，并把头部锯成“╋”字。

1.2高程控制

高程控制利用平面控制点的埋石或加密水准点作为高程控制点，加密水准点精度按四等水准测量精度实施，其形式为附合、往返水准线路。

采用天津欧波（DS32）水准仪往返测量，往返闭合差≤±6√n（n山区测站数）。

两次观测误差超限时必须重测。

当重测结果与原测互差不超过限值时，取三次成果的平均值。

二.施工测量

2．1．坐标测量

根据桥梁的设计结构和地形标高，详细计算桥台的边仰坡开挖边线的坐标和各桩中心坐标。

用全站仪在地面上放出边仰坡开挖轮廓线，十米桩中心坐标点位。

2．2路线测量

路线施工测量根据设计文件，精确计算出线路桩位的坐标及结构的相关尺寸和标高，并按测量技术要求编制出本桥梁标高表。

测量工程师利用已知测量控制点，及时向开挖面传递中线和高程。

在测量时，同时做好测量原始记录，以便后期检查。

3.竣工测量

依据有关测量规范及测量结果,调整贯通误差,并将结果及时上报监理和业主有关部门。

依据设计图纸检查完工后的结构物尺寸,如实填写检查结果,并将检查资料作为竣工资料一部分存档。

第三节具体施工方法和施工工艺

一桥梁基础的施工方案和方法

1.钻孔灌注桩施工：

本桥有10根φ1.3m的桩基，位于天生桥村的西河区域，由于受地下水位影响较大，根据我施工队的施工情况，采用冲击钻冲击成孔。

由1个专业队伍施工，设作业班组长个1名，技术工人5名，采用轮班制连续工作。

（1）、施工准备

a、对设计文件中的中线桩进行复测检查，恢复定线，对桩径进行准确放样定位

b、埋设护筒。

护筒采用3-5mm厚的钢板卷制，护筒内径大于设计桩径30cm，护筒长度为2m。

埋设护筒时顶端高程高出地下水位或孔外水位1.5-2.0m，处于旱地时，除上述要求外还应高出地面30cm。

护筒底端埋置将护筒周围0.5-1.0m范围内的土挖除,夯填粘性土至护筒底0.5m以下,其埋置深度不小于1.5m。

埋设护筒时先在桩位处挖出比护筒外径大80-100cm的圆坑，然后在坑底填筑50cm左右的厚的粘性土，分层夯实整平，然后使护筒垂直就位，此后即在护筒周围对称均匀回填粘性土并夯实，夯填时要防止护筒倾斜或移位。

护筒的平面位置偏差不得大于50mm，夯填与桩轴线的偏差不得大于1%。

（2）、钻孔灌注混凝土施工

a、首先钻机就位稳固，钻机转盘中心同护筒中心偏差不得大2cm，就位合格后，开始冲孔,起初稍提钻杆，在护筒内打浆,开始泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后开始钻进。

要适当控制进尺速度，在护筒底角处低档慢速钻进，钻至底角下1米以后按正常速度钻进。

桩的钻孔和开挖，在中距5m内的任何混凝土灌注桩完成后24小时才能开始,以避免干扰邻桩混凝土的凝固。

为加快完成钻孔工作，可多机同时作业。

b、泥浆制备及性能指标要求

泥浆性能指标要求

钻孔方法

地层情况

泥浆性能指标

相对密度

粘度（s）

含砂率

（%）

胶体率

（%）

失水率

（m1/30min）

泥皮厚

（mm/30min）

静切力

（Pa）

酸碱度

PH

正循环

一般地层

1.05~1.20

16~22

8~4

≥96

≤25

≤2

1.0~2.5

8~10

易坍地层

1.20~1.45

19~28

8~4

≥96

≤15

≤2

3~5

8~10

反循环

一般地层

1.02~1.06

16~20

≤4

≥95

≤20

≤3

1~2.5

8~10

易坍地层

1.06~1.10

18~28

≤4

≥95

≤20

≤3

1~2.5

8~10

卵石土

1.10~1.15

20~35

≤4

≥95

≤20

≤3

1~2.5

8~10

泥浆净化循环示意图

c、钻孔故障处理：

①遇有坍孔，应仔细分析，查明原因和位置，然后进行处理，坍孔不严重时，可回填至坍孔位置以上，并采取改善泥浆性能、加高水头、埋深护筒等措施埋深护筒等措施，继续钻进，坍孔严重时，应立即将钻孔全部用砂夹粘土回填，待沉降密实后，查明坍孔原因，采取相应措施重钻。

②遇有斜孔时，应分析原因并进行处理，一般可在偏斜处吊住钻头反复扫孔，使钻孔正直，若是因地层软硬不均或有探头石出现，须重新回填再钻进。

③遇有孔径不够，应是钻头磨损过甚，焊补不及时或因地层中遇有膨胀土造成，应注意及时焊补钻头，并采用失水率小的优质泥浆护壁。

④遇有钻孔漏浆时，应采取将护筒周围回填土夯实，增加护筒埋置深度，适当加大水头高度或采取稠泥浆等措施。

⑤吊落物时，宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞，若落物已被钻渣埋住，应先换除泥浆，清除沉渣，使打捞工具接触落物后再打捞。

d、清孔

1）第一次清孔

终孔后，经监理检查合格后，用钻机进行换泥浆清孔，将沉渣厚度、泥浆含砂率、泥浆比重稠度达到规定要求后，撤钻机。

当钢筋笼放好，安装好封孔导管后进行二次清孔.

2）第二次清孔

1—高压风管入水深

2—弯管和导管接头

3—旱在弯管上的耐磨短弯管

4—压缩空气

5—排渣软管

6—补水

7—φ25输气钢管

8--φ100钢管风包，长度大于50cm

9—孔底沉渣

a．灌注水下混凝土的导管作为吸管，高压风管设在导管内。

高压风管沉入导管内的入水深度至少应大于水面至出浆口高度的1.5倍，且不小于15m。

b．开始工作时应先向孔内供优质泥浆，然后送风清孔。

停止清孔时，应现关气后断水，以防水头损失而造成塌孔。

c．风量大小应严格控制。

若导管直径为25cm，则送风量需20m3/min，可采用1台20m3/min的空压机送入风管。

风压可按下面公式计算：

P=H/10+0.5

H—为风管口入水深度（m）

d．清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度。

因为孔较深，中途宜停顿片刻，待孔内悬浮钻碴均沉淀后，再送风清孔一次。

当风管口设置很低，在清孔过程中不能保持孔口水头时，不可马上停止送风，应先将风管或导管提升一定高度，才停止送风，以免稠浆渣将风管口堵塞。

e、钻孔检查

清孔工作结束后,施工单位会同监理工程师进行钻孔检查。

钻孔要符合下列允许偏差：

平面位置：

单排桩不大于50mm；

钻孔直径：

不小于图纸规定的直径；

倾斜率：

直桩不大于1%；

深度：

不小于设计

孔底沉渣：

不大于50mm

泥浆比重：

不大于1.1

f、钢筋笼骨架制作与吊入

（a）、钢筋要符合质量要求

（b）、钢筋骨架制作严格按照施工图纸进行，钢筋笼骨架有强劲的内撑架，以防运输就位时变形。

（c）、钢筋笼骨架吊入用吊车。

钢筋笼骨架在吊入后在顶面采取有效方法进行固定,防止砼灌注过程中钢筋骨架上升。

支承系统应对准中线防止钢筋骨架倾斜和移动。

钢筋骨架底面高程允许偏差为±50mm。

g、下导管

导管由管径不小于300mm的管节组成，导管应进行水密、承压和接头抗拉试验。

下导管采用吊车。

严禁吊入过程中碰撞钢筋笼，以防导管挂住或卡死。

导管底部至孔底不大于50cm.

h、灌注水下混凝土

（a）、水下混凝土，水泥标号采用425号，其初凝时间不早于2.5h;粗集料采用级配良好的卵石;粗集料最大粒径为40mm，且不得大于导管内径的1/8及钢筋最小净距的1/4;细集料宜采用级配良好的中砂;混凝土的含砂率宜为40%-50%;坍落度宜为180-200mm;水泥用量应不少于350kg/m3;水灰比宜为0.5-0.6.

（b）、灌注水下砼前，应检查泥浆各项指标和孔底沉淀厚度，如不符合要求，继续清孔至符合要求，首批砼灌注后应架证导管埋深≥1m，1.3米桩径的混凝土灌注桩首批砼数量计算：

V＝3.14×（1.32÷4）×1.40＋（3.14÷4）×（0.30）2×（h÷2.5）

＝4.4＋0.03h（h－孔深）

（c）、砼灌注开始后，应连续进行，并尽量缩短拆除导管的时间，当导管内砼不满时，应徐徐灌注，防止在导管内造成高压气囊，在浇注过程中，应保持孔内水头，以防坍孔，经常检测孔内砼顶面的位置，控制导管埋深在2~6米，当灌注的混凝土顶面距离钢筋骨架底部1m左右时，应降低砼的灌注速度，以防钢筋骨架上浮，当砼上升到骨架底部4m以上时，捉升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。

灌注的桩顶标高应高于设计桩顶标高0.5~1.0m,以保证破桩头后桩顶砼的质量。

灌注过程中，应将孔内溢出的泥浆引至沉淀池处理，防止污染环境。

i、拔出护筒及灌注桩质量检查和验收。

灌注桩的质量符合要求后，自检合格后报监理工程师签证认可，认真填写检查记录。

2.钢筋骨架的制作、运输及吊装就位的技术要求

2.1.钢筋骨架的制作应符合施工设计土的要求。

2.2.长桩骨架应分段制作，分段长度应根据吊装条件确定，应确保不变形，接头错开。

2.3.箍筋和加强筋均采用双面焊接，并与主筋点焊牢实。

2.4.吊装钢筋笼时为避免钢筋笼碰到护壁变形，钢筋笼每隔两米呈90°焊接4根直径8㎜的定位钢筋。

2.5.按设计要求每根桩内设钢管3根呈120°分布用于超声波检测。

钢筋骨架的制作和吊装应符合一下要求：

检查项目

允许偏差

主筋间距〔㎜〕

±10

箍筋间距〔㎜〕

±20

骨架外径〔㎜〕

±10

骨架倾斜度〔㎜〕

±5％

骨架保护层厚度〔㎜〕

±20

骨架中心平面位置〔㎜〕

20

骨架顶端高程〔㎜〕

±20

骨架底面高程〔㎜〕

±50

3.水下混凝土灌注施工

3.1混凝土的配制

①根据桩基混凝土设计强度C30选用42.5#普通硅酸盐水泥，水泥的初凝时间不宜早于2.5小时。

②粗集料应选用碎石宜适当增加混凝土配合比的砂率，粗集料的最大粒径不应大于导管内径的1/6～1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不应大于40㎜.

③细集料应选择级配良好的中砂。

④混凝土应保证足够的流动性，其塌落度为180～220㎜

3.2混凝土的搅拌和运输

混凝土的运输能力满足混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑不间断并使混凝土到浇筑地点是仍保持均匀性和规定的塌落度。

选用混凝土搅拌运输车运输，

运输时间不宜超过下表规定：

气温（℃）

无搅拌设施运输（min）

有搅拌设施运输（min）

20～30

30

60

10～19

45

75

5～9

60

90

3.3灌注混凝土的技术要求

①首批灌注混凝土的数量应满足导管首次埋置深度（≥1.0m）的需要。

②混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其和易性和坍落度，如不符合要求,不得使用。

③首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。

④在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2~6m。

⑤在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时拔出多余导管并保证导管的埋置深度。

⑥为防止钢筋骨架上浮，钢筋笼准确定位后，通过焊接或其他方式固定在稳定位置，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。

当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。

二桥梁下部结构施工方案和方法

1.系梁施工

1.1凿除桩顶多余砼至设计标高，并保证混凝土密实，进行桩基检测。

1.2调直桩顶予留搭接钢筋，准确测量出墩台中心线，并标在桩头上，复测桩顶标高，架立柱施工支架。

1.3系梁和立柱钢筋先在加工场加工成型，并经监理检查合格后方可运往施工现场吊装。

绑扎立柱钢筋要求：

先将立柱笼筋在地面按设计制好。

将加强箍筋套在桩顶钢筋上，并保持加强箍与柱中心对中，再把加强箍焊接在桩顶钢筋上，接着将立柱钢筋笼吊起与桩顶钢筋采用机械连接并按设计要求焊接，接头要求上下错开，错开距离满足规范要求，同一接头面内接头数量不超过50%，并控制立柱主筋的垂直度。

按设计要求绑扎系梁钢筋，主筋下垫砂浆垫块以控制保护层厚度。

1.4模板采用钢模板，桩顶部位模板预先加工成设计要求的弧型，底模与侧模间设有橡胶条或海棉条，两侧模顶部由拉杆拉紧，侧模之间的拼缝拼以橡胶或海棉条防止漏浆。

模板安装要点：

安装前清理板面刷脱模剂，模板安装前，根据立柱中心线及柱底标高，支立模板，模和桩顶接触处用水泥砂浆封堵，以防底部漏浆，模板立好后，应检测模板中心偏差符合规范要求，并设钢管支撑模板，以防砼浇筑时，模板移动或偏斜。

1.5钢筋绑扎好后，安装完侧模，经监理检查合格后，即可开始系梁砼的浇筑，系梁砼采用吊车垂直运输，砼浇筑前应先适量洒水湿润垫层砂浆。

砼浇筑采用水平分层方法进行，在浇筑上层砼时，下层砼应保持尚未初凝，以防出现冷缝现象，影响质量，振捣系梁砼时，应注意钢筋密集部位砼的捣实，砼密实标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面平坦、泛浆、拔出振动棒时应徐徐拔出，禁止停振后把棒拔出，以免砼出现空洞，严禁过振或漏振。

砼浇筑时，应派专人检查模板的支立情况，如有变形、移位等现象，应立即停止浇灌，待查明原因校正处理完成，浇至系梁顶面设计标高，然后将系梁体顶面收光抹平。

1.6待系梁砼终凝后，即开始洒水养生，根据气候情况，模板可在24~36h以后拆除，拆模后立即用麻袋覆盖洒水养生，养生时间不少于7d，拆模时避免重撬、硬砸损伤系梁砼表面，拆模后及时对系梁进行质量验收。

2.墩柱施工

2.1调直桩顶予留搭接钢筋，准确测量出墩台中心线，并标在桩头上，复测桩顶标高，架设立柱施工支架。

2.2绑扎立柱钢筋：

先将立柱笼筋在地面按设计制好。

将加强箍筋套在桩顶钢筋上，并保持加强箍与柱中心对中，再把加强箍焊接在桩顶钢筋上，接着将立柱笼筋吊起与桩顶钢筋焊接，接头要求上下错开，错开距离满足规范要求，同一接头面内接头数量不超过50%，并控制立柱主筋的垂直度，在立柱钢筋笼外绑扎一定数量的水泥砂浆垫块，以保证砼保护层的厚度。

2.3立柱模板的安装：

模板采用定型模板。

模板安装前，钢模接缝经工地试拼打磨，钢模接缝处夹双面胶带，经监理检查符合要求，在模板内均匀涂上脱模剂，根据立柱中心线及柱底标高，支立钢模。

钢模和桩顶接触处用水泥砂浆封堵，以防底部漏浆，钢模立好后，应检测模板中心偏差符合规范要求，并设3~4根揽风绳拉住钢模，以防砼浇筑时，模板移动或偏斜。

2.4立柱砼的浇筑：

砼用搅拌站生产，砼搅拌运输车，吊车垂直运输，若砼下落度高超过2m,采用串筒导落，以防砼离析，串筒出料每次堆积高度不超过0.5m，人工用插入式振捣器分层捣实，控制好每层砼厚度。

严禁过振或漏振，砼密实标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面平坦、泛浆，拔出振动棒时应慢速拔出，禁止停振后把棒拔出，以免砼出现空洞，控制好浇筑时间，应保证在浇筑上一层砼时，下一层砼应保持尚未初凝，以防出现冷缝现象，影响砼外观质量。

立柱浇筑在墩柱预留10cm的孔洞，准确计算孔洞高程，以便盖梁施工穿钢锭。

2.5立柱的拆模与养生待砼终凝后，开始洒水养生，根据气候情况，立柱模板可在12~24h后拆模，拆模后立即用塑料薄膜包裹覆盖养生，养生时间不少于7天，拆模时避免重撬、硬砸、损坏立柱砼表面。

3.桥台施工

3.1施工放样：

挖孔灌注桩完成经无破损检测合格后，组织技术测量人员根据图纸放出承台控制桩，用石灰粉洒出承台开挖边线报监理工程检测，合格后外引控制桩进行开挖工作。

3.2基坑开挖：

根据测量所放位置及几何尺寸，用挖掘机进行基坑开挖，装载机把多余土方外运，人工配合清底修边，开挖深度由测量人员用水准仪全过程控制，保证开挖基坑底不超挖，边坡无浮土，几何尺寸正确。

若发现超挖现象用原土回填且用电夯夯实，密度至相邻土层压实度。

开挖完成报监理工程师检验，合格后进行下道工序、施工。

3.3钢筋制作及安装：

经原材料试验合格后，根据工程用量购进同等质量的材料并按照图纸及规范要求在钢筋加工场进行钢筋下料加工，加工成型的钢筋运往承台处根据图纸所示位置进行绑扎或焊接，焊接采用双面焊焊缝长5d单面焊接焊缝长10d，安装成型的钢筋骨架，保证其位置正确，钢筋间距，长度均符合规范要求，钢筋制作的工人要持证上岗，钢筋安装完成报监理检验认可。

3.4模板制作及安装：

模板采用钢模板，为保证其相邻模板平整度，相邻两块模板的搭接采用锲形搭口用双面胶粘贴，安装成型的模板保证其位置正确、牢固、无错缝等，其平整度不超过5mm长宽偏差不超过±10mm高不超过±15mm，相邻板错位不超过4mm。

模板安装加固完成报监理认可后即进行砼浇筑。

3.5砼拌和、运输和浇筑：

承台砼为现浇C30，根据试验室提供配合比，用试验合格的砂石料，用砼拌和机拌和，在砼拌和时由质检人员抽检砼和易性，坍落度，检测合格后运往承台，否则废弃。

承台砼运输采用混凝土搅拌运输车运往施工现场，用吊车浇筑入模。

承台砼浇筑采用吊车垂直吊料斗入模，人工配合浇筑，振捣用插入式振动器振捣，振捣时移动间距不应超过振动器的作用半径1.5倍，与侧模保持5-10cm,分层厚度控制在30-50cm之间,上下层砼浇筑时间控制在下层砼初凝时间之前,振捣上层砼时振动棒要插入下层砼5-10cm,振动棒应快插慢拔避免碰撞模板等,每一振动部位,必须振动到砼停止下沉不再冒气泡,表面呈现平坦,泛浆为止,砼浇筑必须连接进行并派有经验的模板工看护,由现场技术