电镀废水的处理.docx
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电镀废水的处理
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1前言1
2电镀1
3电镀的作用1
4电镀的生产工艺2
5电镀废水的来源3
6电镀废水的种类、污染物水平4
7电镀废水的处理方法6
7.1物理法6
7.1.1催化微电解处理技术6
7.1.2气浮法6
7.1.3离子交换法7
7.1.4电解法7
7.1.5膜分离法8
7.1.6蒸发浓缩法8
7.2化学法8
7.3生物法9
8电镀废水处理工艺9
8.1 酸、碱废水 9
8.2含氰废水 9
8.2.1碱性氯化处理9
8.2.2臭氧氧化处理技术 9
8.2.3 电解处理技术 10
8.3含铬废水10
8.3.1亚硫酸盐还原法处理10
8.3.2 硫酸亚铁-石灰处理技术 11
8.3.3 微电解处理技术 11
8.3.4离子交换处理技术 11
8.4含镉废水 12
8.4.1 氢氧化物沉淀处理技术 12
8.4.2硫化物沉淀处理技术 12
8.4.3 离子交换处理技术 12
8.4.4化学沉淀-反渗透处理技术 13
8.5含镍废水 13
8.5.1化学沉淀处理技术13
8.5.2 离子交换处理技术 13
8.5.3反渗透处理技术 14
8.6含铜废水 14
8.6.1离子交换处理技术14
8.6.2 电解处理技术 15
8.7含锌废水 15
8.7.1 化学沉淀处理技术16
8.7.2 离子交换处理技术 16
8.8 含铅废水 16
8.9含银废水 17
8.10电镀混合废水 17
8.10.1微电解-膜分离联合处理技术 18
8.10.2生物处理技术 18
9电镀废水的达标分析18
9.1GB21900—2008电镀废水排放标准19
9.2HJ/T314—2006电镀行业清洁生产标准20
9.3电镀废水回收产水水质 20
10对策与建议20
10.1提高清洁生产水平20
10.2推广生化处理与深度处理技术21
10.3强化环境监管21
电镀废水的处理
摘要:
电镀生产所产生的废水在工业生产中是主要的水污染源之一,水中的污染物较为复杂,水质成分不易控制,常见的铬、铜、镍、锌、锡、铅及铁等各种重金属离子危害性更大,因此被列为当今全球三大污染工业之一。
为了构建环境友好型社会,必须严格控制电镀废水的污染,做好达标排放和总量控制。
本文介绍了电镀废水来源,当前常用的电镀废水的生产工艺流程、处理流程,并对电镀废水的排放进行达标分析。
关键词:
电镀废水,工艺流程,处理流程,达标分析
1前言
电镀生产所产生的废水在工业生产中是主要的水污染源之一,电镀业是用水大户。
据不完全统计,全国的电镀生产每年排放4亿吨含重金属废水。
由于电镀厂分散而面广,镀件功能要求各异,镀种、镀液组分、操作方式及工艺条件等种类繁多,相应带入电镀废水中的污染物也就变得较为复杂,电镀废水水质成分不易控制,常见的铬、铜、镍、锌、锡、铅及铁等各种重金属离子危害性更大,因此被列为当今全球三大污染工业之一。
为了构建环境友好型社会,必须严格控制电镀废水的污染,做好达标排放和总量控制。
2电镀
电镀就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程,是利用电解作用使金属或其它材料制件的表面附着一层金属膜的工艺从而起到防止金属氧化(如锈蚀),提高耐磨性、导电性、反光性、抗腐蚀性(硫酸铜等)及增进美观等作用。
不少硬币的外层亦为电镀。
3电镀的作用
依各种电镀需求有不同的作用。
举例如下:
①镀铜:
打底用,增进电镀层附着能力,及抗蚀能力。
(铜容易氧化,氧化后,铜绿不再导电,所以镀铜产品一定要做铜保护)
②镀镍:
打底用或做外观,增进抗蚀能力及耐磨能力(其中化学镍为现代工艺中耐磨能力超过镀铬)。
(注意,许多电子产品,比如DIN头,N头,已经不再使用镍打底,主要是由于镍有磁性,会影响到电性能里面的无源互调)。
③镀金:
改善导电接触阻抗,增进信号传输(金最稳定,也最贵)。
④镀钯镍:
改善导电接触阻抗,增进信号传输,耐磨性高于金。
⑤镀锡铅:
增进焊接能力,快被其他替物取代(因含铅现大部分改为镀亮锡及雾锡)。
⑥镀银:
改善导电接触阻抗,增进信号传输。
(银性能最好,容易氧化,氧化后也导电)。
4电镀的生产工艺
一般电镀厂的生产工艺如下:
电镀生产工艺主要为
机械抛光(磨光或滚光)→除油→酸浸蚀→电镀→烘干→合格产品入库、不合格产品退镀。
①镀件预处理机械抛光(磨光或滚光)
主要是借助于特制机械利用机械中的磨光轮或带(或是磨料去除某些镀件采用滚筒加磨料去锈)去掉被镀件上的毛刺、划痕、焊瘤、砂眼等,以提高被镀件的平整度提高镀件质量。
此段工序无废水排放。
②除油
金属制品的镀件,由于经过各种加工和处理,不可避免的会粘附一层油污,为保证镀层与基体的牢固结合,必须清除被镀件表面上的油污。
除油工艺有很多种,主要采用有机溶剂除油,其工艺如下:
抛光后零件→清水洗→有机溶剂除油槽→清水槽→清水冲洗
该段工序中废水主要来源于清水冲洗过程,水质PH值在8.5—10之间。
③浸蚀
除油后的零件,表面上往往有很多的锈和比较厚的氧化膜,为了获得光亮的镀层,使镀层与基体更好的结合,就必须将零件上的锈和氧化膜去除掉,经过酸浸泡后还可以活化零件表面。
其工艺如下:
除油后零件→酸水槽→回收槽→清水槽→清水冲洗
该工段废水主要来源于清水冲洗过程,废水中含有大量的铁离子,PH值在2~5之间。
①电镀生产过程及各镀种的水质
其生产工艺一般为:
浸蚀处理后零件→电镀槽→回收槽→清水槽→清水冲洗。
该工段废水主要来源于清水冲洗过程,废水中含有相应的金属离子或氰化物,在氰化镀铜冲洗水中含有氰化物和铜离子;镀铬冲洗水中含有六价铬;镀镍冲洗水中含有镍离子等。
冲洗水中根据镀种的不同出水进行分流处理,如含氰废水分流后经过二级破氰、调PH值,固液分离后可达标排放;含铬废水分流后经过还原反应,再经过中和、固液分离后可达标排放。
②烘干入库
该工序主要是借助于机械和自然能、热能将电镀冲洗后的零件表面的水分烘干,以免生锈和氧化膜的破坏。
该段工序无废水排放。
③退镀
退镀工艺有化学浸渍和阳极电解两种方法,其工艺为:
不合格镀件→退镀槽→回收槽→清水槽→清水冲洗。
该工段废水PH为2~6之间,废水主要来源于退镀后的漂洗水。
退镀漂洗水可以进入自废水池进行处理,但不可直接进入废水混合处理池,应先单独预处理后排入到相应的废水处理支流。
5电镀废水的来源
①镀件清洗水;
②废电镀液;
③其他废水,包括冲刷车间地面,刷洗极板洗水,通风设备冷凝水,以及由于镀槽渗漏或操作管理不当造成的"跑、冒、滴、漏"的各种槽液和排水;
④设备冷却水,冷却水在使用过程中除温度升高以外,未受到污染;
⑤金属表面处理:
金属表面处理包括表面处理前的清理、电镀、钝化膜保护、机械加工及涂料覆盖等,主要以电镀为主。
6电镀废水的种类、污染物水平
序号
废水种类
废水来源
废水中的主要污染物水平
1
含铬废水
镀铬、钝化、化学镀铬、阳极化处理等
六价铬、三价铬、铜、铁等金属离子和硫酸等;钝化、阳极化处理等废水还含有被钝化的金属离子以及部分添加剂、光亮剂等。
一般废水中含六价铬浓度在200mg/L以下,pH值为4~6
2
含氰废水
镀锌、镀铜、镀镉、镀金银、镀合金等
氰的络合金属离子、游离氰、氢氧化钠、碳酸钠等盐类,以及部分添加剂、光亮剂等。
一般废水中氰浓度在50mg/L以下,pH值为8~11
3
含镍废水
镀镍
硫酸镍、氯化镍、硼酸、硫酸钠等盐类,以及部分添加剂、光亮剂等。
一般废水中含镍浓度在100mg/L以下,pH值在6左右
4
4
含锌废水
含锌废水
碱性锌酸盐镀锌
氧化锌、氢氧化钠和部分添加剂、光亮剂等,一般废水含锌浓度在50mg/L以下,pH值在9以上
钾盐镀锌
氯化锌、氯化钾、硼酸和部分光亮剂等。
一般废水含锌浓度在100mg/L以下,pH值在6左右
硫酸锌镀锌
硫酸锌、硫脲和部分光亮剂等。
一般废水含锌浓度在100mg/L以下,pH值为6~8
铵盐镀锌
氯化锌、氧化锌、锌的络合物、氨三乙酸和部分添加剂、光亮剂等。
一般废水含锌浓度在100mg/L以下,pH值为6~9
5
含镉废水
三乙酸胺无氰镀镉
硫酸镉、氯化镉、乙酸钠、氨三乙酸、EDTA、硫酸镍和部分添加剂,一般废水含镉浓度在100mg/L以下pH值为6~7
酸性镀镉
硫酸镉、硫酸、硫酸钠、硫酸铵和部分添加剂,pH值为3~5
碱性镀镉
硫酸镉、氯化镉、三乙酸铵、三乙酸胺、硫酸铵、焦磷酸钾、EDTA,pH值为8~9
6
含铜废水
酸性镀铜
硫酸铜、硫酸和部分光亮剂,一般废水含铜浓度在100mg/L以下,pH值为2~3
焦磷酸镀铜
焦磷酸铜、焦磷酸钾、柠檬酸钾、氨三乙酸等,以及部分添加剂、光亮剂等。
一般废水含铜浓度在50mg/L以下,pH值在7左右
7
含金银废水
亚硫酸盐镀金
金盐、亚硫酸盐和部分光亮剂,pH值为7~8
硫代硫酸盐镀银
硝酸银、硫代硫酸铵、硫代硫酸钾和部分添加剂,pH值为5~6
亚氨二磺酸镀银
硝酸银、硫酸铵和部分光亮剂,pH值为7~8
尿素镀银
硝酸银、氧化镁、尿素、硫脲
8
含锡废水
酸性镀锡
硫酸亚锡、甲酚磺酸、硫酸、氟硼酸和部分光亮剂、稳定剂、分散剂,一般废水含锡浓度在60mg/L以下pH值在2~3左右
碱性镀锡
硫酸亚锡、三水合锡酸钾、氢氧化钠、氢氧化钾、乙酸钾和络合剂,般废水含锡浓度在100mg/L以下pH值为9~10
9
磷化废水
磷化处理
磷酸盐、硝酸盐、亚硝酸钠、锌盐等,一般废水含磷浓度在100mg/L以下,pH值为7左右
10
酸碱废水
镀前处理中的去油、腐蚀和浸酸、出光等中间工艺以及冲地坪等的废水
硫酸、盐酸、硝酸等各种酸类和氢氧化钠、碳酸钠等各种碱类,以及各种盐类、表面活性剂、洗涤剂等,同时还含有铁、铜、铝等金属离子及油类、氧化铁皮、砂土等杂质。
一般酸、碱废水混合后偏酸性
11
电镀混合废水
(1)除含氰废水系统外,将电镀车间排出废水混合在一起的废水
(2)除各种分质系统废水,将电镀车间排出废水混在一起的废水
其成分根据电镀混合废水所包括的镀种而定
7电镀废水的处理方法
7.1物理法
7.1.1催化微电解处理技术
微电解技术是处理高浓度有机废水的一种理想工艺,该工艺用于高盐、难降解、高色度废水的处理不但能大幅度地降低COD和色度,还可大大提高废水的可生化性。
该技术是在不通电的情况下,利用微电解设备中填充的微电解填料产生“原电池”效应对废水进行处理。
当通水后,在设备内会形成无数的电位差达1.2V的原电池。
原电池以废水做电解质,通过放电形成电流对废水进行电解氧化和还原处理,以达到降解有机污染物的目的。
在处理过程中产生的新生态[OH]、[H]、[O]、Fe2+、Fe3+等能与废水中的许多组分发生氧化还原反应,比如能破坏有色废水中的有色物质的发色基团或助色基团,甚至断链,达到降解脱色的作用;生成的Fe2+进一步氧化成Fe3+,它们的水合物具有较强的吸附-絮凝活性,特别是在加碱调pH值后生成氢氧化亚铁和氢氧化铁胶体絮凝剂,它们的絮凝能力远远高于一般药剂水解得到的氢氧化铁胶体,能大量絮凝水体中分散的微小颗粒、金属粒子及有机大分子。
其工作原理基于电化学、氧化—还原、物理以及絮凝沉淀的共同作用。
该工艺具有适用范围广、处理效果好、成本低廉、处理时间短、操作维护方便、电力消耗低等优点,可广泛应用于工业废水的预处理和深度处理中。
阳极:
Fe-2e→Fe2+E(Fe/Fe2+)=0.44V阴极:
2H﹢+2e→H2E(H﹢/H2)=0.00V
当有氧存在时,阴极反应如下:
O2+4H﹢+4e→2H2OE(O2)=1.23V
O2+2H2O+4e→4OH﹣E(O2/OH﹣)=0.41V
新型微电解填料是针对当前有机废水难降解难生化的特点而研发的一种多元催化氧化填料。
它由多元金属合金融合催化剂并采用高温微孔活化技术生产而成,属新型投加式无板结微电解填料。
作用于废水,可高效去除COD、降低色度、提高可生化性,处理效果稳定持久,同时可避免运行过程中的填料钝化、板结等现象。
本填料是微电解反应持续作用的重要保证,为当前化工废水的处理带来了新的生机。
7.1.2气浮法
气浮法是向水中通入空气,产生微小气泡,由于气泡与细小悬浮物之间黏附,形成浮选体,利用气泡的浮升作用,上浮到水面,形成泡沫或浮渣,从而使水中的悬浮物质得以分离。
按照气泡产生方式的不同,可分为充气气浮、溶气气浮和电解气浮三类。
气浮法是代替沉淀法的新型固液分离手段,1978年上海同济大学首次应用气浮法处理电镀重金属废水处理获得成功。
随后,因处理过程连续化,设备紧凑,占地少,便于自动化而得到了广泛的应用。
气浮法固液分离技术适应性强,可处理镀铬废水、含铬钝化废水以及混合废水。
不仅可去除重金属氢氧化物,而且可以去除其他悬浮物、乳化油、表面活性剂等。
气浮法用于处理镀铬废水的原理是:
在酸性的条件下硫酸亚铁和六价铬进行氧化还原反应,然后在碱性条件下产生絮凝体,在无数微细气泡作用下使絮凝体浮出水面,使水质变清。
7.1.3离子交换法
离子交换法主要是利用离子交换树脂中的交换离子同电镀废水中的某些离子进行交换而将其除去,使废水得到净化的方法。
国内用离子交换技术处理电镀废水是从20世纪60年代开始进行试验研究的,到70年代末,因为迫切需要解决环境污染问题,这一技术得到了很大发展,当前已成为处理电镀废水和回收某些金属的有效手段之一,也是使某些镀种的电镀废水达到闭路循环的一个重要环节。
但是采用离子交换法的投资费用很高,系统设计和操作管理较为复杂,一般的中小型企业难以适应,往往由于维修、管理等不善而达不到预期的效果,因此,在推广应用上受到了一定的限制。
当前,国内对含铬、含镍等电镀废水采用离子交换法处理较为普遍,在设计、运行和管理上已有较为成熟的经验。
经处理后水能达到排放标准,且出水水质较好,一般能循环使用。
树脂交换吸附饱和后的再生洗脱液经电镀工艺成分调整和净化后能回用于镀槽,基本实现闭路循环。
另外,离子交换法也可用于处理含铜、含锌、含金等废水。
7.1.4电解法
电解法主要是使废水中的有害物质通过电解过程在阳、阴两极上分别发生氧化和还原反应,转化成无害物质;或利用电极氧化和还原产物与废水中的有害物质发生化学反应,生成不溶于水的沉淀物,然后分离除去或通过电解反应回收金属。
国内在20世纪60年代开始用电解法处理电镀含铬废水,70年代末对含银、铜等废水进行实验研究,回收银、铜等金属,取得了很好的效果。
电解法处理电镀废水一般用于中、小型厂,其主要特点是不需投加处理药剂,流程简单,操作方便,占生产场地少,同时由于回收的金属纯度高,用于回收贵重金属有很好的经济效益。
但当处理水量较大时,电解法的耗电较大,消耗的铁极板量也较大,同时分离出来的污泥与化学处理法一样不易处置,所以已较少采用。
7.1.5膜分离法
利用半透膜或离子交换膜等膜材料,在外加推动力下,使废水中的溶解物和水分离浓缩,以净化废水。
在膜分离法中,反渗透法用于含镍、含镉废水的浓缩处理已应用于生产。
隔膜电解法用于再生镀铬废液。
扩散渗析法可用于酸液回收。
膜分离方法成本较高。
7.1.6蒸发浓缩法
利用热源和蒸发器在常压或负压下直接浓缩废水。
用这种方法处理高浓度废水比较经济,常同三级逆流漂洗、气—水喷淋,或同离子交换法联合使用。
生产中广泛采用钛管薄膜蒸发器和蒸发釜来浓缩含铬废水、含氰废水等,也是闭路循环的主要处理流程之一。
展望电镀废水处理技术的发展前景,首先是压缩水量,普遍推广逆流漂洗和喷淋技术;其次,对化学法产生的污泥和离子交换再生废液进行综合利用,以及研制适用于处理电镀废水的各种优质树脂和膜,以及进一步研究和完善闭路循环系统,以实现资源的充分利用。
7.2化学法
一般用下述方法处理电镀废水:
向废水中投加药剂,使其中的有毒物质转化成为无毒物质或毒性大为降低的沉淀物。
化学法包括:
①中和沉淀法
如酸性废水用碱性废水或投加碱性物质进行中和,形成沉淀物。
②中和混凝沉淀法
例如在离子交换法除铬工艺中,阳离子交换柱再生废液是含有重金属离子(Zn2+、Cr3+、Fe3+等)的强酸性废液,可用去除酸根后阴离子交换柱的再生废碱液或加碱中和,使之以氢氧化物形式沉淀。
如投加高分子絮凝剂可改变这种沉淀物的沉降性能和分离性能。
③氧化法
如处理含氰废水时,常用次氯酸盐在碱性条件下氧化其中的氰离子,使之分解成低毒的氰酸盐,然后再进一步降解为无毒的二氧化碳和氮。
④还原法
如含铬废水用亚硫酸氢钠或硫酸亚铁加石灰处理,使Cr6+还原成毒性低的Cr3+,并形成氢氧化铬沉淀。
⑤钡盐法
如含铬废水用钡盐处理,使铬酸根成为铬酸钡沉淀。
⑥铁氧体法
电镀废水经过处理产生氢氧化铁或其他重金属氢氧化物沉淀,通过氧化反应使重金属转入强磁性的铁氧体结晶中。
此法可用于含铬废水的处理。
化学法设备简单,投资较少,应用较广。
但常留下污泥需要进一步处理,而且电镀废水分散,污泥不易集中处理和利用。
7.3生物法
生物法是处理电镀废水的高新生物技术。
利用人工培养的脱硫孤菌、生枝动胶菌、铬酸盐还原菌、硫酸盐还原菌等功能菌,对电镀废水产生静电吸附作用、酶的催化转化作用、络合作用、絮凝作用、包藏共沉淀作用和对pH值的缓冲作用。
有害金属沉淀于污泥中回收利用,排放水用于培菌及其他使用。
生物法处理电镀废水成本低、效益高、容易管理、不给环境造成二次污染、有利于生态环境的改善,是未来电镀废水处理的主流方向。
8电镀废水处理工艺
8.1 酸、碱废水
①酸、碱废水的处理应首先利用酸、碱废水本身的自然中和或利用酸、碱废液、废渣等相互中和处理。
②电镀预处理工序的酸、碱废水混合后,一般呈酸性,宜以中和酸为主。
处理酸性废水,当没有碱性废物可利用时,可采用碱性药剂中和或过滤中和。
当废水中含有多种金属离子时,宜采用药剂中和。
③中和反应会产生大量沉渣,应通过沉淀予以去除。
当沉渣量少时,可采用竖流式沉淀池和连续排渣;当沉渣量大,重力排泥困难时,可采用平流式沉淀池,沉渣用吸泥机排出。
酸、碱废水中和反应后所产生的干污泥量,宜通过试验确定。
当无条件试验时,可按处理废水体积的0.1%~0.25%估算。
8.2含氰废水
8.2.1碱性氯化处理
碱性氯化处理含氰废水时,宜采用图1所示的基本工艺流程:
8.2.2臭氧氧化处理技术
臭氧氧化处理含氰废水时,宜采用图2所示的基本工艺流程:
8.2.3 电解处理技术
电解处理含氰废水宜采用图3所示的基本工艺流程:
8.3含铬废水
8.3.1亚硫酸盐还原法处理
亚硫酸盐还原法处理含铬废水,宜采用图4所示的基本工艺流程:
8.3.2 硫酸亚铁-石灰处理技术
含铬废水采用硫酸亚铁-石灰处理时,基本工艺流程如图4。
其中还原剂采用硫酸亚铁,中和剂采用石灰。
8.3.3 微电解处理技术
采用微电解处理含铬废水时,宜采用图5所示的基本工艺流程:
8.3.4离子交换处理技术
离子交换处理含铬废水宜采用图6所示的基本工艺流程:
8.4含镉废水
8.4.1 氢氧化物沉淀处理技术
当废水中的镉以离子形式存在时,可采用氢氧化物沉淀处理技术。
采用氢氧化物沉淀处理含镉废水时,宜采用图7所示的基本工艺流程:
8.4.2硫化物沉淀处理技术
采用硫化物沉淀处理含镉废水时,宜采用图8所示的基本工艺流程:
8.4.3 离子交换处理技术
氰化镀镉废水宜采用图9所示的基本工艺流程;
无氰镀镉废水宜采用图10所示的基本工艺流程:
8.4.4化学沉淀-反渗透处理技术
化学沉淀—反渗透组合技术适宜于氰化镀镉槽中清洗废水的处理,基本工艺流程见图11:
8.5含镍废水
8.5.1化学沉淀处理技术
采用化学沉淀处理含镍废水时,宜采用图4所示的基本处理单元。
8.5.2 离子交换处理技术
离子交换处理镀镍清洗废水,宜采用图12所示的双阳柱全饱和基本工艺流程:
8.5.3反渗透处理技术
采用反渗透处理镀镍清洗水时,宜采用图13所示的基本工艺流程:
8.6含铜废水
8.6.1离子交换处理技术
(1)离子交换处理氰化镀铜和铜锡合金废水时,宜采用图14 所示的基本工艺流程。
如废水中含钙、镁离子浓度较高时,可在阴离子交换柱前增设H型弱酸阳离子交换柱。
(2)采用离子交换处理硫酸铜镀铜废水时,宜采用图15所示的双阳柱全饱和基本工艺流程:
(3)采用离子交换处理焦磷酸铜镀铜废水时,宜采用图16所示的双阴柱全饱和基本工艺流程:
8.6.2 电解处理技术
采用电解处理含铜废水并回收铜时,宜采用图17所示基本工艺流程:
8.7含锌废水
8.7.1 化学沉淀处理技术
(1)采用化学沉淀处理碱性锌酸盐镀锌清洗废水时,宜采用图18所示的基本工艺流程:
(2) 采用化学沉淀处理铵盐镀锌废水时,宜采用图19所示的基本工艺流程:
8.7.2 离子交换处理技术
采用离子交换处理钾盐镀锌废水时,宜采用图20所示的双阳柱全饱和基本工艺流程:
8.8 含铅废水
采用磷酸盐沉淀处理含铅废水时,宜采用图21所示的基本工艺流程:
8.9含银废水
用电解回收银时,一级回收槽内废水中银离子浓度宜在200mg/L~600mg/L。
用电解处理氰化镀银废水时,可采用图22所示基本工艺流程。
当清洗槽排水中氰离子浓度超过排放标准时,应经化学处理。
8.10电镀混合废水
电镀混合废水中的特征污染物铬、镉、铅、镍、银、铜、锌、铁、铝等金属离子和氰化物应在车间排水口处理;
COD、BOD、总磷、总氮、氨氮、色度、石油类、悬浮物、氟化物等污染物宜在总排放口处理。
8.10.1微电解-膜分离联合处理技术
微电解—膜分离联合处理电镀混合废水时,宜采用图23所示的基本工艺流程:
8.10.2生物处理技术
电镀废水中的COD、石油类、总磷、氨氮与总氮等污染物,应采用生物处理达标后排放。
生物处理电镀混合废水,宜采用图24所示的基本工艺流程:
9电镀废水的达标分析
电镀废水处理要保证稳定达标需要在充分识别废水性质的基础上分质分流、分别处理,要彻底分质需要电镀厂的工艺人员、污水处理工程设计技术人员、药水开发技术人员三方通力合作。
现在国家推动电镀园区化,就是各种不同的镀种同处一个废水处理系统中,如果不能很好地识别一些变异因素,对污水处理的设备、设施、人员、环境管理措施等会是一个更大的挑战。
要保证电镀废水处理的稳定达标需要电镀厂、污水处理措施设计施工、环保管理、复合型人才等诸多方面的协同,是一个系统工程特别是当前鼓励建设电镀产业园区的形势下,应该在识别废水性质的基础上细分各种专业的表面处理小区:
如钢铁的磷化发蓝、铝氧化、塑料电镀、钢铁镀锌、镀贵金属等,园区建设是一
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