挂篮悬臂浇筑箱梁施工施工技术方案.docx

挂篮悬臂浇筑箱梁施工施工技术方案.docx

《挂篮悬臂浇筑箱梁施工施工技术方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《挂篮悬臂浇筑箱梁施工施工技术方案.docx（34页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

挂篮悬臂浇筑箱梁施工施工技术方案

中交一公局第一工程有限公司

挂篮悬臂浇筑施工技术方案

[K69+742.5冉家坝1号大桥]

编制：

复核：

审核：

编制单位：

沿德八标项目经理部

编制日期：

二〇一五年四月

目录

一、编制依据3

二、工程概况4

三、施工组织计划4

四、施工资源配置5

五、总体施工方案7

六、0、1#块施工方案8

七、悬臂节段施工15

八、合拢段施工21

九、测量控制23

十、质量保证措施27

十一、安全保证措施30

十二、环境保护、文明施工措施35

挂篮悬臂浇筑施工技术方案

一、编制依据

1.《中华人民共和国安全生产法》（2002年11月1日起施行）

2.《建设工程安全生产管理条例》（2004年2月1日起施行）

3.《建设工程施工安全安全技术操作规程》（中国建筑工业出版社-2004）

4.本工程施工组织设计及施工技术方案

5.中华人民共和国行业标准《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）

6.《生产经营单位安全生产事故应急预案编制导则》（AQ/T9002-2006）

7.《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》（建质【2009】87号）

8.建设部《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99）

9.建设部《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）

10.《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004

11.中华人民共和国行业标准《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95）

12.沿德第八合同段《两阶段施工图设计》

13.本工程施工组织设计及施工技术方案

14.中华人民共和国行业标准《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTGD62-2004）

15.中华人民共和国行业标准《公路环境保护设计规范》（JTGB04-2010）

二、工程概况

冉家坝1号大桥位于本项目K69+742.5处，其跨径组成为（3×30）+（42.5+75+42.5）m，左右线分离设计，起点桩号为K69+612.5，终点桩号为K69+871.5。

第一联上部结构采用预应力混凝土连续T梁，第二联上部结构采用三跨预应力混凝土变截面刚构－连梁组合体系；30mT梁对应下部结构采用圆柱墩，桩基础；刚构－连梁组合体系下部结构采用空心薄壁墩，桩基础。

本桥平面位于R=1150m的圆曲线上；立面位于i1=-2.5%和i2=2.076%的纵坡以及R=9000m的凹形竖曲线上。

主桥上部结构采用（42.5＋75＋42.5）m三跨预应力混凝土变截面刚构－连梁组合体系。

箱梁采用上下行分离的单箱单室截面，纵、横、竖三向预应力体系。

单幅桥宽11.25m，箱梁根部梁高4.6m，跨中梁高2.0m，箱梁高度按1.8次抛物线变化。

箱梁顶板宽11.25m，底板宽6.25m，翼缘板悬臂长为2.5m。

箱梁顶板设横坡，底板横桥向为水平。

箱梁0号块长度为4.5m，顶、底板厚度分别为0.4m和1.0m，腹板厚度为0.7m；距墩中心4.25m处至跨中箱梁顶板均为0.28m等厚度，底板厚度从0.65m至0.3m按1.8次抛物线变化，腹板厚度

7号块以前为0.6m，9号块以后为0.45m，8号块由0.6m按直线变化至0.45m。

箱梁采用挂篮悬臂现浇法施工。

各单“T”箱梁除0、1号块外分为9对梁段，箱梁纵向分段长度为5×3.0m＋4×4.0m；0、1号块总长10.5m，在墩旁托架上现浇施工，箱梁两个“T”同时对称悬臂浇筑。

主桥边中跨合龙段长度均为2.5m，边跨现浇段长度为3.67m或3.59m；主桥大桩号侧边跨合龙段采用支架现浇施工，其他边中跨合龙段采用吊架现浇施工，边跨现浇段在墩旁托架上现浇施工或桥台旁支架上现浇施工。

悬臂现浇梁段最大重量为99.8吨。

三、施工组织计划

拟定在2015.3月下旬开始施工，0、1号段预计4.20日浇筑，每个梁段的生产周期为9天，边跨现浇段段和11号块段整体浇筑，预计9.25完成中跨合拢。

四、施工资源配置

4.1.劳动组织和队伍安排

根据实际情况，在主桥施工中，由一个作业队相对独立完成。

成立独立的钢筋、模板，砼和张拉班，各作业组人员相对固定，便于管理和熟练操作。

人员组织如下表：

主桥4-5#墩作业区人员安排表

序号

名称

数量（人）

备注

1

现场负责人

1

负责连续梁的全面组织及管理协调工作

2

技术主管

1

负责现浇梁的技术交底、质量监控工作

3

技术、质检、测量及试验人员

8

负责全桥技术交底、质量检测等，其中测量人员3名

4

专兼职安全员

2

负责现浇梁的现场安全工作

5

工班长

5

负责各班组的施工工序、班组人员安排

6

模板班

30

负责本工程全部挂篮安装及走行、模板就位及标高调整

7

钢筋班

30

本工程全部钢筋、预应力筋的下料加工和绑扎作业

8

混凝土班

20

负责本工程全部混凝土浇注及养生作业

9

张拉班

15

负责本工程全部预应力筋的张拉、真空压浆作业

10

杂工班

10

负责本工程施工用电、修理、看守、普工等作业

11

合计

122

4.2.机械设备

序号

机械名称

规格型号

单位

数量

性能状态

1

混凝土拌合站

90型

座

1

良好

2

混凝土罐车

10方

台

5

良好

3

吊车

16t

台

1

良好

4

吊车

25t

台

2

良好

5

托板运输车

16t

台

1

良好

6

装载机

50型

台

2

良好

7

挖掘机

日立240

台

1

良好

8

塔吊

6015型

台

2

良好

9

发电机

350KW

台

2

良好

10

混凝土输送泵

台

2

良好

11

电焊机

台

20

良好

12

滚丝机

台

2

良好

13

钢绞线穿束机

台

1

良好

14

液压千斤顶

450t

台

4

良好

15

液压千斤顶

5t

台

2

良好

16

潜水泵

台

4

良好

17

插入式振捣器

50mm

台

10

良好

18

手动倒链

10t

台

8

良好

19

手动倒链

5t

台

12

良好

20

纵向预应力张拉设备

千斤顶

套

2

良好

21

横向预应力张拉设备

千斤顶

套

2

良好

22

竖向预应力张拉设备

千斤顶

套

2

良好

23

压浆设备

包括搅拌机，真

空压浆机，压浆管

套

1

良好

24

三角挂篮及配套设施

65t

套

4

良好

4.3.原材料的准备：

原材料包括：

砂、碎石、水泥、减水剂、钢筋，预应力钢筋、波纹管、压浆剂等。

砼采用拌和站统一集中拌和，采用C50号混凝土配合比及其相关的试验，钢筋集中制作，钢筋加工好后运到工地进行安装。

水泥厂家须经监理工程师确认，水泥厂家的质保资料要齐全，水泥进场时，按规定的频率偕同监理工程师现场取样检测，经检测合格后方能用于施工。

现场的水泥罐要注意防潮。

要立牌明示产地、规格，使用部位，是否检验合格。

预应力钢筋和普通钢筋厂家亦须经监理工程师确认，钢材质保资料齐全，钢材进场后按规定的频率偕同监理工程师现场取样送检（包括焊接试验）。

钢筋库房防雨，堆放时要分类在堆放、垫高离地堆放，保证钢筋表面洁净无油污漆皮锈斑。

要立牌明示以下内容：

生产厂家、规格、使用部位，抽检是否合格。

钢筋焊接工艺设备人员确定后，检查人员设备情况，要有作业证，并进行技术交底和考核，确保焊接施工质量。

砂石料要经过强度试验，级配试验及含泥量试验，合格的才能进场。

进场后要按规定的频率取样送检。

砂石料现场堆放地点做到平整硬化，周围排水良好，并立牌明示产地、规格，使用部位，是否检验合格，并准备冲洗工具。

不得使用未经试验检测的砂石料。

焊条应有合格证，焊条型号要符合规范要求。

电焊工要有上岗证。

焊接要提前抽样试验。

采用搭接焊时，要对钢筋进行弯折，使焊接后的钢筋轴线要保持在一根中心线上，焊缝长度单面焊为10d，双面焊不小于5d，焊缝饱满无焊渣。

若用对接焊时，接头处不可以有裂纹，钢筋表面无明显烧伤咬肉，轴线偏移不大于2mm。

各种预应力锚具及锚垫板要经过专业检测单位的检测合格后使用。

五、总体施工方案

根据施工现场实际情况，冉家坝1号大桥主桥采用挂篮悬臂浇筑施工，挂篮选用三角挂篮。

5.1.0、1#块施工

根据现场地形地貌及实际情况，0、1#块采用搭设托架施工，0、1#块二次浇筑成型，第一次浇筑至腹板顶，第二次浇筑顶板、翼板；其余梁段一次浇筑完成。

分层浇筑时浇筑龄期不大于6天，以避免新旧混凝土收缩导致腹板开裂；同时在前一次浇筑的混凝土顶面设置顺桥向宽20-30cm，深10-15cm，净距20-30cm的剪力槽。

浇筑后必须进行土工布覆盖洒水养生，达到设计强度90%和7天龄期要求后施加预应力并压浆后挂篮方可前移。

5.2.悬臂节段施工

本标段采用三角组合挂篮施工，0、1#块施工完毕后，在0、1#块上安装挂篮，进行2#块施工，先进行右幅悬浇施工，循环施工2#～10#梁段。

5.3.边跨现浇段及边跨合拢段施工

边跨现浇段和合拢段采用一次浇筑施工，采用挂篮施工。

5.4.中跨合拢段施工

施工时主墩挂篮同步施工，先进行边跨合拢段施工，再进行中跨合拢。

采用挂篮改装吊篮施工。

六、0、1#块施工方案

6.1.主要施工工艺及质量控制措施

6.10、1号块概况

见工程概况（前页）见《托架设计及预压方案》

（托架详细布置及说明见附件）托架预压

见《托架设计及预压方案》

6.2本桥采用钢构-连梁结构，5#墩设支座；支座安装如下：

1）安装前相对各滑移面用丙酮或乙醇清洁，其它部件也应清洗干净。

2）支座除标高符合设计要，四角高差不得大于2mm。

3）注意支座顺桥向与横向的安放位置，支座上下各件横向必须对中，或由于安装时温度与设计温度不同，纵向支座上下各件错开的距离必须与计算值相等。

4）支座中心线与主桥中心线应重合或平行。

5）纵向活动支座安装时，上下导向档块必须保持平行，交叉角不得大于5°。

6.35#墩临时支座布置

1）在梁体悬臂浇筑施工过程中，为保证整个施工期间的稳定及设计要求，在墩梁联结部设置临时锚固结构，待边跨合拢后，解除临时锁定，恢复到设计要求。

2）临时支座的布置

临时支座混凝土强度为C50，具体做法:

精确抄平，沿主墩边缘按设计高度立模浇筑C50混凝土临时垫块（具体尺寸及布置见设计图纸），精确定位支座。

根据设计要求，在中跨合龙段施工前必须将所有临时锚固解除，以恢复设计计算图式。

6.4模板的加工及安装

1）底模：

底模模板均采用定型组合钢模板。

模板直接铺设在底模工字钢纵梁上，因箱梁底左、右侧的腹板位置承重最大，为控制此处的变形，故在此处底模纵梁加密布置。

2）侧模侧模板利用已加工好的挂篮侧模板。

用全站仪精确定出梁中心线及底板边线，架立侧模，侧模采用型钢支架大面积钢模板，侧模按75厘米间距设置拉杆，拉杆采用直径Φ32的精轧螺纹钢。

立侧模时注意控制模板变形，在铺设翼板时，注意控制翼板左、右横坡，以保证桥梁横坡的形成与结构尺寸。

3）内膜：

采用定型组合钢模板，内模板的紧固主要用对拉螺杆，并用脚手架连接内撑。

倒角模板采用木模。

4）人洞模板及支架：

隔墙人洞采用木模板、木支架，顶板临时人洞模板采用钢板焊接，支撑用Φ12钢筋与梁顶板钢筋网片焊接。

5）端头模板：

端头模板因有钢筋及预应力管道孔眼，模板采用5mm钢板挖孔，按断面尺寸挖割。

孔眼必须按钢筋及预应力管道位置精确定位切割。

每个预应力预留孔位要编号，以便在下节段悬灌施工中快速准确定位。

纵向及横向预应力槽口：

纵向及横向预应力张拉端槽口尺寸及位置要求准确，均采用5mm厚的钢板制作。

6.5钢筋及波纹管安装

钢筋绑扎按设计图纸及规范要求进行，肋板钢筋较多，纵横向及腹板三向交织在一起，首先要严格控制钢筋的下料、加工，做到制作出的钢筋符合设计及施工要求。

钢筋绑扎顺序为：

先绑扎底板和腹板钢筋，安装并定位好预应力管道，内模安装完毕后再绑扎顶板钢筋。

在钢筋与模板间设置保护层垫块。

保护层采用与梁体混凝土同标号的混凝土垫块制作。

垫块散布均匀，侧面和底面的垫块不少于4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。

预应力波纹管安装，梁体按照三向预应力设计，纵向、横向、竖向均设预应力。

三向预应力均采用塑料波纹管。

波纹管安装前做渗水试验，以确保在正常浇筑混凝土时不会变形和渗漏。

波纹管安装时，严格按照管道坐标图，沿长度方向按50cm间距焊设“井”字形定位钢筋网卡住管道、并以铁丝绑扎固定，确保管道在浇筑混凝土时不上浮、不变位。

孔道定位误差小于1mm，且严禁局部弯折和变形，以免造成穿束困难。

在波纹管附近电焊钢筋时，对波纹管加以防护，焊完再细致检查，确保无损。

锚下垫板安装时与预应力钢束垂直，垫板中心对准波纹管管道中心。

在波纹管管道最高处预留压浆排气孔，用定位钢筋固定于普通钢筋上，内端孔口与波纹管绑扎在一起，外口封堵后与模板面密贴。

浇筑混凝土前，纵向波纹管内穿内衬管，在砼浇注后初凝时抽出，浇筑混凝土时，振捣人员应熟悉孔道位置，严禁振动棒与波纹管接触，以免孔壁受损，造成漏浆。

6.6混凝土浇筑

在混凝土浇筑前，现场技术员需要对各部位腹板厚度、翼缘板厚度、底板厚度、波纹管道的预埋、预留孔道再次进行检察验收，确保各部位尺寸及相应构件埋入均满足要求。

混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土运输罐车运至工地，混凝土输送泵浇筑。

混凝土浇筑顺序：

先浇筑底板、腹板，再浇筑顶板。

底板浇筑先从底板中开始，再从两端处分别向中间分层分段浇筑，腹板对称浇筑，顶板由两端向中间浇筑。

在混凝土浇筑完成后，进行混凝土收浆抹平，特别要进行二次收浆抹面，避免混凝土表面出现裂缝。

局部地方的钢筋、钢铰线密集，混凝土浇注难度大，为保证混凝土浇筑质量，避免出现蜂窝、麻面、欠振情况，需要采取以下措施：

1）严格控制混凝土施工配合比和入模坍落度，确保混凝土入模质量,浇筑底板至腹板倒角位置时混凝土坍落度宜控制在130～150mm间，浇筑腹板倒角以上时混凝土坍落度宜控制在150～180mm间；严格控制混凝土的入模水平分层厚度，确保混凝土对称浇筑、顶面均匀同步上升；水平分层厚度约为30cm。

2）在混凝土浇注时，确保浇注过程中混凝土的对称浇注；施工底板部分的混凝土时，注意在腹板与底板结合部位要振捣细致，此处钢筋密集，竖向预应力筋注浆波纹管集中于此，振捣时不要碰触竖向预应力管道及其注浆管，且防止过振、漏振现象。

3）浇筑底板后，紧接着浇筑腹板部分的混凝土。

腹板部分的混凝土从腹板顶口浇入，用插入式振捣器振捣。

要注意控制插入深度和振捣时间，

4）顶板和腹板处预应力波纹管密集，振捣时要防止漏振、欠振，在钢筋，不要挤压波纹管避免波纹管变形、漏浆封堵及移位。

5）为防止表面温差变化出现裂缝，外侧模的拆除时间应控制在4天以后。

6）浇注混凝土过程中要进行托架及模板的沉降观测。

6.7混凝土的养生、凿毛

混凝土浇筑完毕后，加强对梁段尤其是箱体内侧与外侧的撒水养护，顶板与底板外露部分采用土工布保湿养护，养护时间为不少于７天。

在浇筑完成后，混凝土强度达到５个MPa，可以脱开内膜，松动侧膜，并对内膜进行洒水养护。

同时对端头部分，进行凿毛，凿毛时注意保护波纹管道。

6.8预应力施工

1）预应力材料

箱梁采用三向预应力混凝土结构。

纵横向向采用φs=15.2mm高强度低松弛预应力钢绞线，标准强度为Ryb＝1860MPa。

竖向预应力筋采用JL32高强精轧螺纹粗钢筋，标准强度Ryb＝930MPa，锚具型号采用YGM型。

2）施加预应力的准备工作

（1）施工现场应具备经批准的张拉程序和现场施工说明书；

（2）现场已经具备预应力施工知识和正确操作的人员；

（3）锚具安装正确，对后张构件，混凝土的强度已达到设计要求的强度90%；且龄期达到7天以上。

（4）施工现场已具备确保全体操作人员与设备安全的必要预防措施；

（5）在使用之前所有的张拉设备均进行校验和配套标定。

在使用过程中，根据需要重复进行必要的标定以进行校验。

施加预应力所用的机具设备及仪表应由专人使用和管理，并应定期维护和校验。

（6）为了确保张拉力的准确性，在张拉前计算出张拉设备（包括千斤顶、油泵油表、胶管）“油压值——输出力”的数值。

以后6个月进行一次或张拉300次以后校验。

3）张拉顺序为先张拉纵向束，再张拉横向束，最后张拉竖向束（竖向张拉推迟一节段进行），竖向精扎螺纹钢张拉采用二次张拉工艺，一次张拉后，第二天进行复位张拉。

张拉完成后及时进行管道压浆。

为减少混凝土的收缩徐变对预应力的不利影响，避免由于混凝土收缩徐变过大造成永存预应力不满足设计要求，需要采取混凝土强度、龄期双控指标。

混凝土浇注待强度达设计强度的85％，且龄期满7天后开始进行纵向钢束张拉，先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称张拉,各节段先张拉纵向再横向再竖向，并及时压浆，预施应力采用双控措施，预施应力值以油压表计数为主，以预应力筋伸长量进行校核，预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致。

纵向钢束张拉步骤为：

初始张拉力张拉检查油路的可靠性，安装正确后，开动油泵向张拉油缸缓慢进油，使钢绞线略为拉紧后调整千斤顶位置，使其中心与预应力管道轴线一致，以保证钢绞线的自由伸长，减少摩阻，同时调整夹片使其夹紧钢绞线，以保证各根钢绞线受力均匀。

然后两端千斤顶以正常速度对称加载到初始张拉力后停止加油，测量并记录钢绞线初始伸长量，完成上述操作后继续加载至控制张拉力，量测实际伸长量并与计算伸长量相比较。

张拉作业。

按照两端张拉并锚固结的方法进行。

所有纵向预应力束张拉均按“左右对称、两端同时”的原则进行。

由于张拉是一项非常重要的工作，因此在施工时要做好安排，张拉施工时需注意：

（1）为保证预应力的准确，对张拉设备进行定期和不定期的配套检查。

6个月或张拉300次后；钢绞线伸长量出现系统偏差等。

千斤顶加载和卸载时要做到平稳、均匀、缓慢、无冲击。

（2）每批进场的钢绞线都应检测其强度、弹性模量E、截面积A、延伸量△和硬度，并用检测的弹性模量及截面积对引伸量进行修正。

（3）张拉作业中，梁的两端要随时保持联系。

发生异常现象时应及时停止，找出原因，及时处理。

（4）张拉顺序为：

0→15%σk→30%σk→100%σk→持荷5分钟→回油。

（5）张拉采用智能张拉设备，张拉作业需安排专人负责指挥。

两端危险区内不许有人，并立牌警示。

（6）当气温下降到+5℃以下时，禁止进行张拉作业，以免因低温而使钢束在夹片处发生脆断。

（7）张拉中，要控制千斤顶工作行程在最大允许行程以内，部分纵向预应力钢绞线张拉伸长量均超过千斤顶单级行程，该钢绞线的张拉采用多行程张拉。

（8）张拉完毕卸下工具锚及千斤顶后，要检查是否有断丝，以及工具每根钢铰线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。

若有断丝、滑丝出现，须视具体问题采取相应的解决措施后，才能进行下一道工序。

（9）预应力钢束张拉完毕后，多余的钢绞线应用砂轮机切割，切割后剩下的长度3～5cm。

（10）定期或不定期地更换油泵、千斤顶上的易损件和液压油，保证机械在需要的时候能够正常运转。

（11）张拉现场须有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内；张拉或退楔时，千斤顶及锚具后面不得站人，以防预应力筋拉断或夹片飞出伤人；油泵运转有异常情况时，要立即停机检查。

在测量伸长量时，要停止开动油泵。

4）钢铰线束张拉采用张拉力与伸长值双控法，即在张拉力达到设计要求实际伸长值与理论伸长值之间的误差若在±6％之间，即表明本束张拉合格。

当出现伸长量超标时应从如下方面入手分析：

（1）张拉设备的可靠性即千斤顶与油泵的标定是否准确；

（2）弹性模量计算值与实际值的偏离，

（3）伸长量量测方面的原因，

（4）计算方面的原因如未考虑千斤顶内的钢铰线伸长值等。

（5）孔道对钢绞线的摩阻系数预计准确度，一般来讲，伸长量超标总是能够找到原因的。

5）滑丝和断丝的判断：

张拉完毕卸下工具锚及千斤顶后，目视检查断丝情况：

仔细察看工具处每根钢铰线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝；察看本钢铰线尾端张拉前标注的平面是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。

6）滑丝处理：

在张拉过程中，多种原因都可能引起预应力筋滑丝和断丝，使预应力受力不均，甚至使构件不能建立足够的预应力，从而影响桥梁的使用寿命，因此需要限制预应力筋的滑丝和断丝数量。

当滑丝和断丝数量在规范内时，不需特别处理，即可进入下道工序；当滑丝和断丝数量过规范允许范围时，则需对其处理。

断丝处理的常用方法有：

（1）提高其它钢绞线束的控制张拉力作为补偿。

但最大超张拉力不得超钢绞线标准强度的75％；

（2）换束，重新张拉。

在发生断丝问题时，具体采用何种方式，需与设计、监理单位协商后确定。

7）锚固钢绞线：

持荷5min油表读数无明显下降时即可关闭油泵进油阀，打开油泵回油，油缸退回，则工作锚自动锚固钢绞线。

锚固时先锚固一端，待该端锚成并退去工具夹片、卸去工具锚及千斤顶、观察钢铰线无滑丝和断丝后，将另一端补足拉力后再锚固这一端。

然后卸去这一端的工具夹片、锚及千斤顶，同样观察钢铰线有无滑丝和断丝现象。

当钢绞线长度较长而千斤顶油缸长度较短，一次张拉不能到位，则需多次张拉循环。

操作方法和步骤与上述方法和步骤相同，只是，一循环的锚固拉力作为本次循环的初始拉力。

如此循环直至达到最终的控制张拉力。

若一切正常，则接着进行下一步工作。

6.9预应力筋管道压浆：

由于压浆质量对整个预应力体系的建立至关重要，针对以往传统压浆工艺出现的压浆不饱满、预应力筋容易锈蚀导致桥梁使用的耐久性出现问题，预应力孔道压浆采取真空辅助压浆方案。

1）真空辅助压浆的施工设备、工艺压浆施工，施工工艺为：

（1）准备所有的进浆口、吸气孔安置阀门，组装真空设备和压浆设备，清理孔道内的水及杂物；

（2）打开孔道的抽真空端阀门，关闭其他阀门，开启真空阀门抽取孔道内的空气。

使孔道内处于80%的真空状态。

（3）在负压力下，压浆泵将浆体压入孔道。

（4）按次序关闭抽气端的阀门，分别打开盖帽的排气孔，在正压力下分别进行排浆，然后关闭其他排气孔；

（5）孔道加压至0.5～0.6Mpa，关闭进浆口阀门之前保压一段时间，结束。

2）孔道压浆前的准备工作

水泥浆配合比：

水泥浆配合比要根据孔道形式、压浆方法、压浆设备等因素通过试验，压浆应注意以下方面：

（1）水泥浆配制好至压浆的不得超过40分钟。

（2）切割锚外多余钢绞线。

使用砂轮机切割，切割后的余留长度不低于3cm。

（3）锚具外面的预应力筋间隙和压浆管用水泥浆封堵。

（4）冲洗孔道。

孔道在压浆前用压力水冲洗，以排除孔内无杂物、畅通。

3）孔道压浆施工程序：

在做好上述准备工作后，即可进行压浆作业。

其作业程序为：

（1）搅拌水泥浆，使其流动度等性能达到技术要求。

（2）启动压浆泵，当压浆泵输出的浆体无自由水并达到要求稠度时，将浆泵上的输送管连接到喇叭的进浆管上，开始压浆。

（3）压浆过程中，压浆泵保持连续工作。

当水泥浆从排浆（气）管顺畅出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭排浆（气）管。

劲关闭排浆（气）管的时侯，压浆泵继续工作，直至压力达到0.6MPa，压浆泵停机，持压2分钟。

（4）在持压2分钟的过程中，若浆体压力无明显下降，则关闭进浆管。

在持压2分钟的过程中，若浆体压力有明显的下降，则在查找后决定是继续持压或是冲洗管道、处理问题后重新压浆。

（5