项目名称绝热管壳复合式甲醇合成反应器.docx
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项目名称绝热管壳复合式甲醇合成反应器
华东理工大学科技成果
目 录
化工学院
1、新型径向流动反应装置
●项目简介:
反应装置是化工厂的核心,而径向反应装置气体流通路径短、压降小、可使用小颗粒催化剂等优于传统固定床反应装置的技术特征,在苯乙烯、催化重整、芳烃异构和歧化等化工装置上被广泛应用,但技术十分复杂。
本项目在对径向反应装置进行长期分析和深刻的理解后,经过大型冷模试验研究、计算机模拟和工程放大,从理论上、结构上和关键技术上进行了突破,发明了大型化的新型径向流动反应装置。
实践证明发明的大型径向流动反应装置运行平稳节能,各项技术指标达国际先进水平。
(1)发明了催化剂自封式结构,在催化床封造成轴向和径向的二维流动,消除滞流区,提高催化剂利用率,简化结构,国内外首次应用于负压脱氢装置;
(2)发明了新型离心式Π型径向流动技术,流体由始端控制,催化床层的流场优化,国际上首次应用于催化重整;
(3)发明了高均匀度的径向流体均布技术:
导流锥设计技术、双流道优化组合技术、催化剂支承结构技术等,从而保证了乙苯脱氢和催化重整的薄催化床层内流体均布;
(4)发明了快速喷射流混合器技术,适应超短停留时间,满足苯乙烯反应装置对反应介质高度混合要求;
(5)发明了高温再热器技术,反应器体外逆流换热,减少负压空间,解决热膨胀,高温蒸汽入口温度下降,降低高温材料的使用温度、制造难度和设备费用;
(6)开发了反应装置的新放大方法。
●所属领域:
化工
●项目成熟度:
产业化
●应用前景:
本项目应用以上发明开发的大型径向流反应装置已成功应用于齐鲁石化等10套苯乙烯生产装置,以及新疆塔河等2套催化重整装置,其中的六套装置节支总额达5975余万元,新增利税25亿余元。
目前本发明的苯乙烯装置已约占全国总装置数的1/3,还有在建的多套苯乙烯装置,打破了国外技术垄断,具有极强的市场竞争力,推动了我国工业大型反应装置的开发、设计和制造技术的全面提升,具有重大经济和社会效益。
●知识产权及项目获奖情况:
共申请专利9项,授权8项,具有完全的知识产权。
获2007年教育部“科学技术进步一等奖”,2008年中国国际工业博览会铜奖。
●合作方式:
技术开发、技术转让
2、高性能聚丙烯成核剂的开发和应用
●项目简介:
开发了一系列高效聚丙烯成核剂以及相关的生产工艺,并应用所开发的高效成核剂开发了高性能聚丙烯专用料。
具体成果如下:
(1)开发了具有非对称结构的山梨醇类聚丙烯透明成核剂,应用此类成核剂可以开发高透明聚丙烯专用料,可以应用在食品包装、日用品以及医用注射器等领域。
目前此类成核剂已经小批量生产。
(2)开发了制备有机磷酸盐类成核剂NA-40的一步法新工艺,将传统工艺中的三步反应集于一釜完成,工艺简单,产品的总收率达到86%,达到国际先进水平。
制备了纳米有机磷酸盐类成核剂,对聚丙烯的力学性能和光学性能都有比较明显的改善,具有良好的应用前景和经济价值。
纳米成核剂与市场未纳米化的同类产品相比,在达到相同改性效果时,成核剂的应用量可减少一半,具有较好的推广价值。
应用这类成核剂可以开发高透明、高刚性、高耐热的聚丙烯材料。
目前,此类成核剂已经批量生产(上海科塑高分子材料有限公司)。
(3)开发了一种新型高效羧酸金属盐类聚丙烯β晶型成核剂,结构属国内外首创,已经申请国家专利。
这种成核剂具有较高的成核效率和选择性,能够诱导聚丙烯产生高含量的β晶型,聚丙烯的抗冲击强度提高3-4倍,热变形温度提高10-15℃,解决了聚丙烯一直存在的抗冲击强度和热变形温度不能同时提高的矛盾,应用这种成核剂能够开发高抗冲高耐热的聚丙烯材料。
目前,此类成核剂目前处于中试阶段。
●所属领域:
新材料
●合作方式:
技术开发、专利(实施)许可
3、管壳外冷-绝热复合式甲醇合成反应器
●项目简介:
华东理工大学一直致力于甲醇合成反应过程、反应动力学、大型反应器工程研究与开发,先后承担了国家科技攻关项目和科技支撑计划课题“甲醇合成反应动力学研究与反应器模拟放大”、“低压甲醇合成反应器”、以及“气冷-水冷串联式大型甲醇合成反应器”等项目。
技术特点:
回收高位能量,副产中压蒸汽约1.1吨/吨甲醇。
温度调节简单,床层温度平稳。
催化剂装卸、还原方便,使用周期长,可达3年。
操作适应性强,可使用以煤、天然气、焦炉气为原料的合成气。
操作弹性大,可在50~110%负荷下操作。
粗甲醇质量好,高级醇、醚、醛少。
相关技术:
规模(万吨/年)
反应器型式
10~70
管壳外冷-绝热复合式甲醇合成反应器
80~180
气冷-水冷串联式大型甲醇合成反应器
径向流动副产蒸汽甲醇合成反应器
●所属领域:
化工
●项目成熟度:
产业化
●应用前景:
管壳外冷-绝热复合式甲醇合成反应器已广泛应用于甲醇工业生产中,已在上海焦化、兖矿集团(鲁南化肥厂、国泰、国际、国宏)、浙江巨化、山东华鲁(德州)、陕西神木、南京惠生、宁夏煤业、永城煤电、临涣焦化、哈尔滨气化、滕州凤凰、江苏索普、新疆天富、延长榆炼等30余家企业应用,设计甲醇总产量达1000万吨/年,单塔能力为10~35万吨/年,双塔能力为50~60万吨/年。
●知识产权及项目获奖情况:
专利号:
ZL02260972.5;ZL03231762.0
获奖
年份
奖励类别
2007年
2007年中国国际工业博览会优秀展品一等奖
2006年
山东省科技进步三等奖
2002年
中国石油与化学工业协会科技进步二等奖
1999年
中国石化集团公司科技进步三等奖
1997年
上海市科技进步一等奖
1990年
国家教委科技进步二等奖
1989年
国家教委科技进步二等奖
1985年
国家科技进步二等奖
●合作方式:
技术开发、技术转让
4、从合成革废水中回收DMF技术
●项目简介:
在湿法聚氨酯合成革生产过程中,产生大量的合成革废水,其中含有约10~15%的二甲基甲酰胺(DMF)。
目前国内大都采用精馏法回收废水中的DMF,即以蒸发大量的水分的方法回收DMF。
采用精馏法回收DMF耗能高,以精馏15m3/h的处理量,需耗标准煤约1.1吨。
由于耗煤量高,由此产生的二氧化碳及二氧化硫的排放量也大,同时在回收过程中,由于DMF的水解会产生二甲氨臭味。
从合成革废水回收DMF技术采用萃取-精馏以及吸附-热解析方法,并采用高效新型的萃取设备,常压萃取,精馏分离溶剂及DMF,并以吸附-热解析处理使水得到重新利用。
选择了具有较低汽化潜热的溶剂作为萃取剂,设计高效新型的涡轮萃取塔,使DMF的回收率达到98%以上,DMF的纯度达到99.5%;采用吸附-热解析使废水重新得到利用。
技术先进性:
1.萃取-精馏法能耗低,仅为单塔精馏的25%。
可大大减少煤耗、二氧化碳及二氧化硫的排放;
2.萃取-精馏法不产生二甲氨臭味;
3.废水充分得到循环利用;
4.不产生新的污染。
技术创新点:
1.采用高效新型的萃取设备,使萃取效率大大提高,且能耗可降低60%以上;
2.回收的DMF纯度高,可循环使用;
3.废水经处理后可回收利用。
该技术可广泛用于湿法聚氨酯生产合成革领域。
●所属领域:
环境、装备
●项目成熟度:
小试
●应用前景:
采用萃取-精馏及吸附-热解析方法回收DMF,可以大大节约煤的消耗以及二氧化碳及二氧化硫的排放。
目前国内基本采用精馏法回收DMF,因此在湿法聚氨酯生产合成革领域内可广泛推广使用,这将对我国减少煤的消耗、二氧化碳及二氧化硫的排放具有十分积极的效果。
●知识产权及项目获奖情况:
2011年获实用新型专利授权。
●合作方式:
技术转让或专利(实施)许可。
5、超临界CO2提取提纯技术和设备
●项目简介:
超临界CO2技术是利用CO2在临界点附近所具有的特殊溶解能力而实现的关于物质提取分离、纯化、结晶等技术。
超临界CO2提取提纯技术作为一门化工分离方法,对于用一般传统分离方法难以解决的大分子量、高沸点、热敏性物质的分离更显示出其独特的优点,对于从天然植物中提取有效成份具有广泛的应用前景。
植物有效成分是一个可再生的天然资源。
植物有效成分的特点是成分复杂,有效成分含量低,有效成分因结构和成分的不同,提取的方法和手段也有所不同。
常用的提取溶剂有水和有机溶剂,常用的有机溶剂有甲醇、乙醇和丙酮等。
若采用CO2提取天然植物有效成分如香料或色素等用作食品原料和添加剂,可保持原有的香气特征或色泽,产品没有机溶剂残留,大大提高产品品质和质量。
●所属领域:
化工、生物、医药
●项目成熟度:
产业化
●应用前景:
植物有效成份可为制药行业、食品行业、化妆品行业,印染行业等提供各种原料和产品,超临界CO2提取分离和纯化技术手段在医药、食品、化妆品和对外出口产品中发挥重要的作用。
随着人们日益青睐天然产品和绿色提取过程的要求,对人安全、对环境友好的植物有效成分采用CO2绿色提取,产品无有机溶剂残留,可以大大改善产品的品质。
技术应用前景广阔。
●知识产权及项目获奖情况:
上海市高新技术成果转化项目A级。
研究技术具有核心自主知识产权技术,形成的技术成果可申报发明专利。
●合作方式:
工艺技术开发、现有工艺优化、设备设计和改造、试样产品制备。
6、功能材料纳微化技术
●项目简介:
纳微结构赋予材料新的功能和功效。
利用CO2辅助雾化制备和组装纳微颗粒结构材料,通过二相或多相流的喷头结构元件膨胀和雾化,根据混合和相分离的变化,组装纳微颗粒结构和形态。
根据液滴在射飞过程中由于环境的变化而溃散、雾化、溶剂蒸发射飞过程中环境以及混合方式的调节,可形成各种纳微尺度和不同结构组装的颗粒材料。
工艺路线如下:
工艺技术流程图
例如,根据多相流结构元件可快速形成高过饱和度快速成析和射流分散这样的特点,可设计给药系统,形成芯囊型或相互包嵌的超微细给药系统。
又如用本方法制备的含能材料纳微颗粒,具有独到之处。
●所属领域:
化工、生物、医药、材料
●项目成熟度:
小试
●应用前景:
纳米材料和纳米结构的应用将为新产品设计、新产业形成以及改造传统产业注入高科技含量,提供新的机遇。
本技术可用于药物纳微颗粒制剂制备、聚合物纳微颗粒制备、纳微颗粒香料分散剂制备、功能布料固体整理剂制备、纳米催化剂制备与微结构改性、含能材料粒度微细化等。
●知识产权及项目获奖情况:
含能材料的纳微化技术已授权发明专利ZL200710306452.2。
●合作方式:
技术开发、专用产品制备技术开发;专利(实施)许可。
7、间苯二酚定位催化加氢技术
●项目简介:
间苯二酚主要用于橡胶粘合剂、合成树脂、防腐剂等主面。
间苯二酚可通过加氢烷基化,不同的条件下催化烷基化可得到不同的化合物,通过定位加氢烷基化可以生成1,3-环己二酮(1,3-Cyclohexanedione;1,3-Dioxocyclohexane),防止环己二醇的生成。
1,3一环己二酮在医药、农药及化工合成中应用十分广泛,是一种非常重要的药物和农药合成中间体。
可以制备抗心律不齐药物、抗血栓药物、抗肿瘤药物、镇痛药、杀病毒剂、5一HT拮抗药等多种医药。
也可用于合成农药,如农用杀虫剂、驱避剂、各种除草剂如除草剂甲基磺草酮、杀菌及植物生长性调节活性化合物等的原料。
由于环己二酮类化合物具有其良好的亲水亲油特点,弱酸性,便于植物吸收等原因,被广泛应用于具有生物活性物质的合成,而且这类化合物的环境相容性很好,在新农药的研发中有着良好发展前景。
由于采用先进的工艺和过程,过程没有有机物排放,少量废水经过处理后可回用。
●所属领域:
化工、生物、医药
●项目成熟度:
产业化
●合作方式:
技术转让
8、聚碳酸酯(PC)板共挤用防紫外剂技术
●项目简介
聚碳酸酯(pc)树脂是一种无色透明热塑性聚合体,是一种性能优良的热塑性工程塑料,具有很高的抗冲击强度、优良的热稳定性、耐蠕变性和尺寸稳定性好以及良好的电绝缘性、阻燃性,吸水率低、无毒、介电性能优良,容易加工成型等,是五大工程塑料中唯一具有良好透明性的产品,也是近年来增长速度最快的通用工程塑料。
目前广泛应用于汽车、电子电气、建筑、办公设备、包装、运动器材、医疗保健等领域。
由于PC具有良好的的透光作用,可用作建筑行业的透光板材料、交通工具的车窗玻璃、阳光板、高层建筑幕墙、候车室及机场体育馆透明顶棚等。
阳光板等PC板耐紫外光性能是PC板使用寿命的关键。
为了达到既防护紫外线又透光透明的目的,可采取紫外线吸收剂加以解决。
常用的紫外吸收剂主要有二苯甲酮类和苯并三唑类等。
方法是将紫外线吸收剂混合在树脂中制成透明包装材料,或者将掺有紫外线吸收剂的粘合剂(涂料)涂覆在塑料薄膜上,由此制得既有透明性又能防止紫外线照射的薄膜。
PC板具有骨架结构,若在PC材料中全部添加紫外吸收剂,成本高,不经济,还会影响到透光性。
若采用共挤的方式在PC板表面形成50um左右厚度的防护层,不仅可以起到吸收紫外线而保护PC板的目的,而且对透光的影响很小。
本技术复配一种性能稳定的紫外光稳定剂,用于PC板共挤,在PC板表面形成一层保护膜,与常用的抗紫外剂相比,可大大延长PC板的使用寿命和耐气候性。
●所属领域:
化工、材料
●项目成熟度:
小试
●应用前景:
可用于PC板材共挤,可大大延长PC板的使用寿命和耐气候性。
●合作方式:
技术转让,合作应用开发
9、新一代建筑加固工程结构胶
●项目简介
本技术属建筑加固新材料领域。
建筑加固工程结构胶对于建筑加固市场的需求越来越大,经多年实践经验,长期潜心研究,研制而成新一代系列产品。
加固结构胶已用于粘钢加固、植筋锚固、裂缝封闭、碳纤维粘结和石材干挂等完整体系。
技术创新特点:
1、本产品施工简便,粘结强度高,收缩率小,抗冲击性能好;
2、无化学物质逸出,对环境和人友好,无污染;
3、抗腐蚀,耐久性和耐候性好;
4、对不同的建筑材料如钢材、石材和混泥土均能适用。
技术实用性和使用领域:
1、建筑的加固时使用粘钢加固、碳纤维加固、植筋和新旧混泥土的连接;
2、混泥土预制块拼装连接中使用;
3、裂缝的灌注和填补用于大厦、桥梁和大坝的裂缝灌注
●所属领域:
化工、材料
●项目成熟度:
产业化
●合作方式:
技术转让,技术入股,合作开发市场
10、基于分子管理的石脑油资源优化利用
●项目简介:
为提升石油资源高效利用的科技水平,从分子炼油出发,变“馏分管理的宜烯则烯、宜芳则芳、宜油则油”为基于“分子管理的宜烯则烯、宜芳则芳、宜油则油”的石脑油资源优化利用研究,以分子管理为策略,通过将石脑油中的正、异构烃分离,富含正构烷烃的脱附油作为乙烯裂解原料,富含非正构烃的吸余油作为催化重整原料或高辛烷值清洁汽油调和组分,乙烯收率和芳烃收率均可提高约十个百分点,汽油辛烷值可提高十五个单位左右,可以在宜烯则烯、宜芳则芳、宜油则油基础上进一步集成优化炼厂的石脑油资源,实现对石脑油资源的分子尺度管理。
已在山东淄博完成了千吨级石脑油优化利用中试装置。
石脑油固定床吸附分离工艺具有良好的技术基础,具有自主知识产权,特别适合国产化,尤其是适合在有小乙烯装置的石化厂开展10万吨/年以上的工业试验。
●所属领域:
化工
●项目成熟度:
产业化
●合作方式:
面议
11、高酸性天然气脱硫
●项目简介:
为了适应川东北油气田严格的脱硫净化要求,基于不同溶剂组分对各硫化物分子脱除性能的差异设计开发了UDS高效脱硫溶剂。
在8.3MPa的工业设计条件下,模试和侧线试验的结果表明,UDS溶剂对有机硫化物的脱除率比MDEA高出近30个百分点。
在气液比169、操作压力1.5MPa的条件下,经UDS溶剂净化后的模拟天然气中H2S含量小于0.5
、总硫含量为81.6
,净化气质量达到一级天然气指标要求。
UDS高效脱硫溶剂对石油天然气中硫化物种类和含量的适应性强、脱硫效果好、热稳定性和再生性能良好,并通过了油气田UDS溶剂对高酸性石油天然气脱硫侧线试验结果的评审,并正在工业装置上进行长周期工业试验的考察。
●所属领域:
化工、环境
●项目成熟度:
产业化
●合作方式:
面议
12、丙烯直接环氧化制环氧丙烷
●项目简介:
针对氯醇法生产环氧丙烷过程中产生大量的废水、废渣,环境污染严重。
开展了丙烯直接氧化制环氧丙烷研究,实现了催化剂由200ml到2L、100L、2m3、10m3的工业化生产;不仅为千吨级中试装置提供催化剂,而且还能满足万吨级工业化生产的需要,1500吨/年环氧丙烷中试装置初步开工结果表明,双氧水的转化率在92%左右,环氧丙烷的选择性可达到85%左右。
通过了天津市科技创新资金领导小组办公室组织的“1500吨/年丙烯直接环氧化制环氧丙烷”的结题验收。
正在进行万吨级工业示范装置的建设。
●所属领域:
化工
●项目成熟度:
产业化
●合作方式:
面议
13、双进油双电场劣质原油深度脱盐脱水
●项目简介:
为适应原油重质化对电脱盐脱水技术的迫切需求,联合企业共同开展了双进油双电场原油高效电脱盐脱水研究,该技术已应用于500万吨/年重质原油两级电脱盐脱水装置,运行数据表明:
装置运行安全、稳定,操作方便,原油脱后含盐<3mg/L、脱后含水<0.3%、排水含油﹥150mg/L,符合相关标准要求,并在国内外多套装置上得到推广应用,社会效益和经济效益显。
已通过了中国石油和化学工业联合会的科技成果鉴定。
●所属领域:
化工
●项目成熟度:
产业化
●合作方式:
面议
14、新型高效高粘缩聚反应器
●项目简介:
新型缩聚反应器中高粘流体在重力作用下借助多层栅板、孔板和环缝或直缝塔板等降膜元件导流形成形成稳定可控的薄膜流动,始终实现较大成膜面积和较快表面更新的结合,强化传质;沿反应器轴向设置多级持液器,相邻两级降膜元件结构相互协调,强化过程流体的分散与混合,实现平推流流动和过程停留时间可调控。
已有研究果表明发现这些新型缩聚反应器适合粘度范围宽,最高粘度可达近千万厘泊,成膜效率高达100m2.m-3.s以上,大大高于传统卧式缩聚反应器的50~80m2.m-3.s,而且物料基本全部处于薄膜状态,可以避免卧式反应器高粘熔体池静压头(几十mmHg)的负面影响。
10kg/hr连续实验结果和工业侧线结果表明其具有突出高能效性,可在较短停留时间内实现聚合物分子量的快速提升,对PET同样工艺条件下仅半小时即可达到传统卧式缩聚反应器2小时的缩聚效果,而且所得产品分子量分布窄。
此反应器适用性强,可用于聚酯、聚碳酸酯、聚酰胺等众多熔融缩聚过程。
除反应器外,也可用于聚合物脱挥、脱泡等场合。
●所属领域:
化工
●项目成熟度:
产业化
●合作方式:
合作开发、提供技术
15、超临界流体发泡制备高性能聚合物泡沫材料
●项目简介:
相较于传统聚合物发泡所用化学发泡剂和氟利昂类、烷烃类等物理发泡剂,采用超临界CO2或N2作为发泡剂,不仅气体原料来源丰富,价格便宜和环境友好,符合日益严格的环保要求,而且所得到的泡孔尺寸更小,孔密度更大且泡孔形态更容易控制,生产过程安全性也大大提高。
自主研发了超临界CO2挤出和模压发泡技术,包括超临界流体恒流进气系统和装备,以及适于超临界CO2发泡过程的双阶、单阶挤出发泡和模压发泡系统和装备,并可基于CO2和聚合物的相互作用快速确定优化的发泡工艺。
采用超临界CO2挤出发泡技术制备了泡孔尺寸0.5~1mm,发泡倍率5~20倍的聚酯PET、聚苯乙烯PS、聚丙烯PP、聚乳酸PLA和聚乙烯PE等发泡棒材。
采用超临界CO2模压发泡技术制备了泡孔尺寸1~50μm,发泡倍率5~20倍的发泡片材。
另外采用Mucell超临界流体注塑成型制备了泡孔尺寸1~100μm、较实体材料减重5~30%而力学性能不损失的多种聚合物的微孔发泡材料,包括聚丙烯PP、聚苯乙烯PS、聚酯PET、聚醚砜PES、聚砜PSF以及复合材料等。
●所属领域:
化工、材料
●项目成熟度:
产业化
●合作方式:
合作开发、提供技术
16、基于杠杆作用的ETBE/TAEE/THEE多重耦合制备技术
●项目简介:
欧Ⅳ、欧Ⅴ汽油标准要求硫含量大幅降至<50-10ppm,并严格控制烯烃和芳烃含量,而中国汽油池中催化裂化(FCC)汽油占70%以上,是汽油池中硫和烯烃的主要来源,高清洁/辛烷值的催化重整(20%左右)、烷基化、异构化、醚化汽油组分较少,面临巨大的投资、成本压力,催化重整还存在与乙烯争石脑油原料及芳烃含量限制等问题。
目前中国燃料乙醇的生产成本居高不下,其中乙醇脱水的高能耗是制约其发展的关键瓶颈之一,同时,添加燃料乙醇也并不能从根本上解决炼油/汽油池中的这些关键瓶颈问题,并且乙醇汽油还存在雷德蒸汽压升高、夏季对轻烃的部分挤出效应、对橡胶、塑料、金属件有一定的溶胀、腐蚀作用,以及易产生相分离、保存期不长、需单独的储运配送系统等问题。
因此迫切需要寻求能够破解“汽油升级”、“乙醇汽油”等发展困局之良策。
而由乙醇制备ETBE/TAEE/THEE(乙基叔烷基醚),更是要面对多个难分离共沸物系的高能耗,并且还与异烯烃的高转化率/选择性/反应速率要求形成矛盾/制约,特别是可能影响到后继化工过程如1-丁烯分离、烯烃异构化等对C4/C5的进一步深加工处理。
通常分离过程占整个叔烷基醚制备投资的50%及能耗的90%以上,因此其较为高昂的能耗/成本是制约其推广应用的关键瓶颈。
本技术运用价值工程原理,巧妙地将ETBE制备过程中的多重矛盾/制约,通过组合成一个具有杠杆作用的多重耦合/集成功能模块:
●耦合分离纯化ETBE/乙醇和含水乙醇,并可联产无水乙醇(如1~3摩尔/摩尔ETBE);
●可与现有主要ETBE生产技术进行组合/可利用现有主要装置设备;
●可提高/保证异丁烯的转化率/选择性/反应速率,有利于后继化工过程;
●可提高/保证ETBE的纯度(乙醇<0.1~1%),便于直接加入汽油池;
●可显著降低能耗/成本(比现有ETBE/乙醇分离技术降低30~50%并省去脱水能耗);
●特别有利于优化集成ETBE/TAEE/THEE制备过程(可比现有醇醚和/或乙醇脱水技术降低能耗/成本50~80%甚至以上);
●撬动/提升炼油/汽油池系统的价值——FCC汽油可在深度加氢脱硫、降烯烃的同时提高辛烷值、降低雷德蒸汽压,可大大减轻炼油系统的巨额投资压力/降低汽油加工成本;
●炼油/汽油池杠杆效应:
总量增加、价值提升、节省投资、使用方便;
●可增加轻烃——每百加仑汽油池以ETBE形式加入1加仑的乙醇可新增4.7:
1的C4~C6轻烃,比乙醇直接加入的结果实际增加15倍体积,增加了ETBE的使用价值;E10雷德蒸汽压比乙醇汽油组分油升高7KPa,而制备TAEE/THEE可直接降低雷德蒸汽压~7Kpa;
●可减少芳烃、降低烷基化、异构化油用量——降低巨额投资压力及加工成本;
●减少CO2排放——以ETBE形式加入汽油比乙醇可多减排24kgCO2/MJ乙醇;
●便于直接在汽油池调和——不必改变现有储运配送系统,可降低使用成本。
该技术已申请多项中国发明专利并已进入国际(PCT)阶段。
●应用前景:
目前,欧美、巴西、日本等已形成ETBE500万吨/年以上的装置产能,欧洲、日本更是积极推行以ETBE形式掺混,不断有MTBE、TAME转产ETBE、TAEE的报道,而中国生物乙醇基醇醚燃料的发展是向美国还是向欧洲看齐?
艰难的“汽油升级”、“乙醇汽油”发展困局如何破解?
中国能否结合自身炼油/汽油池特点,充分利用后发优势走出一条跨越式的发展道路?
这是一个值得思考和期待的重要抉择。
●合作方式:
专利许可或国际专利申请/许可投资合作。
17、合成气制乙二醇技术
●项目简介:
目前乙二醇(EG)主要生产路线是石油路线,即石油裂解得到乙烯,乙烯氧化制得环氧乙烷(EO),环氧乙烷水合制乙二醇。
我国是一个缺油贫气,煤炭资源相对丰富的国家。
目前国内煤炭气化技术已经较成熟,
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- 项目 名称 绝热 管壳 复合 甲醇 合成 反应器