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卡车车身冲压工艺资料

第二篇冲压

第一章冲压工艺基础

2.1.1什么叫冲压？

其加工特点如何？

一般是指薄的金属板料在常温下的冲压，即通过安装在压力机上的模具，对板料施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得一定尺寸、一定形状和一定性能的零件的加工方法。

冲压加工的主要特点是：

1、生产率高一般压力机每分钟可加工冲压件几件到几十件，高速压力机每分钟可加工数百件到数千件以上，而且一般无需进一步机械加工。

2、工件精度一致性高由于使用了同一套冲模，冲压件的尺寸一致，互换性好，质量稳定。

3、材料利用率高冲压加工可做到少废料或无废料，材料利用率一般可达到70%～80%，而材料费一般占冲压件成本的60%～70%左右。

4、产量越大，成本越低。

5、可获得用其它方法难以加工或无法加工的形状复杂的工件。

6、在大批量生产中便于实现机械化或自动化。

冲压加工的主要缺点是：

设备投资高，冲模制造周期长，制模技术要求高，费用大，在小批量生产中受到一定限制。

2.1.2冲压件一般有哪些技术要求？

冲压件在生产、储运过程中具有以下技术要求：

1、形状和尺寸：

冲压件的形状和尺寸需符合冲压件产品图和技术文件。

2、表面质量：

除冲切面外，冲压件表面状况要求与所用的板料一致。

在成型过程中允许有轻微的拉毛和小的表面不平度，但不得影响下道工序及总成的质量。

3、毛刺：

经剪切或冲裁的冲压件一般都有毛刺。

毛刺的允许高度可按EQY—85—88《冲压件毛刺高度》的规定。

如果不允许有毛刺，则需规定采用的附加工序，如打磨等。

4、冲切面：

冲切面的状况一般不作规定。

5、热处理：

冲压件在冲压成型和焊接后，一般不进行热处理。

6、供货状态：

冲压件的供货应保证其基本的质量状态，符合冲压件产品图和检验卡。

此外，冲压件还须满足其特有的防锈要求：

对于厂内流通的冲压件，必须保证15天的防锈时间，而对于跨地区、跨厂运输的冲压件，可根据需要双方协商。

7、清洗：

对部分表面件必须进行清洗。

2.1.3冲压的基本工序可分为哪几类？

在冲压生产中，由于零件的形状、尺寸和精度不同，所采用的工序也很多，概括起来可以分为两大类。

2.1.4什么叫冲裁？

冲裁就是利用模具，使材料产生分离的冲压工序。

它包括：

落料、冲孔、切口、剖切、、修边等。

冲裁通常是指落料和冲孔。

2.1.5冲裁件断面状况分哪几个部分？

冲裁件断面主要由圆角、光亮剪切面、粗糙断裂面、毛刺等四部分组成。

（如图２-1所示）

2.1.6冲裁件断面质量的影响因素有哪些？

冲裁件断面质量的影响因素有：

1、材料性能对断面质量的影响；

2、模具间隙大小对断面质量的影响；

3、模具刃口状态对断面的影响；

除此之外，断面质量还与摩擦、冲压方式，如搭边值的大小，是否采用压料、顶件装置等，冲裁件轮廓形状及尺寸等有关。

2.1.7冲裁件质量的内容包括哪几个方面？

要求如何？

冲裁件质量内容包括：

冲裁件的断面状况、尺寸精度及形状精度。

冲裁件质量要求为：

冲裁件的断面应平整、光洁，尺寸误差应不超出规定，外形应满足图纸要求，表面应尽可能平坦。

2.1.8冲裁件的外缘与内孔不准确是什么原因？

冲裁件的外缘与内孔不准确的主要原因有：

1、定位销、挡料销等位置发生变化或磨损太大，就会引起内孔与外缘的相对位置变化而造成废品。

2、操作者的疏忽大意而没有将板料送到指定位置或条料送进时左右、前后偏移，就会产生废品。

3、板料尺寸精度较低，也会造成内、外缘尺寸不准。

2.1.9冲裁常见的质量缺陷及防止措施？

见表2-1

2.1.10什么叫弯曲？

把平板毛坯、型材或管材等弯成一定的曲率、一定的角度、形成一定形状零件的冲压方法称为弯曲。

2.1.11弯曲的方法有哪几种？

1、在普通压床上使用弯曲模压弯；

2、在折弯机上折弯；

3、在滚弯机上滚弯；

4、在拉弯设备上拉弯。

5、用手工利用型胎进行弯曲成形。

2.1.12板料弯曲过程中，一般经过哪几个阶段？

板料弯曲过程中，一般经过三个阶段：

1、弹性弯曲阶段；

2、弹—塑性弯曲阶段；

3、纯塑性弯曲阶段。

2.1.13什么叫回弹？

弯曲变形过程中，材料本身除了塑性变形外，必然同时拌有弹性变形的过程。

当弯

表2-1冲裁件质量问题分析

曲后去掉外力时，弹性变形部分将立刻回复，使弯曲件的弯曲角与弯曲半径发生改变，而不再和模具形状一致，这种现象就称为弯曲件的回弹。

2.1.14弯曲件的形状与尺寸不准确是什么原因？

弯曲工件时，弯曲件的形状与尺寸不准确主要由下列因素所造成的：

1、定位销（块）磨损或坯料在冲模上定位不准，因而使得工件在弯曲成形过程中，坯料向一侧产生相对滑动，使得工件弯曲形状和尺寸难以达到要求，从而造成废品。

2、在设计和制造冲模时，由于未考虑工件回弹的补偿问题或考虑得不够充分，因而弯曲后受回弹影响而使弯曲件形状与尺寸不准确造成废品。

3、在调整弯曲模时，压力机滑块在下死点位置调整不当，也会造成弯曲件形状与尺寸不准。

2.1.15弯曲件质量分析

见表2-2

2.1.16弯曲工件时，在弯曲部位产生裂纹的原因有哪些？

弯曲件的弯曲部位出现裂纹，主要是由于原材料塑性较低和物理机械性能不符合要求所引起的。

此外，弯曲半径过小往往会在弯曲时，因金属板材外层超过原材料的延伸率而导致破裂。

2.1.17什么是压弯过程中的偏移现象？

怎样防止偏移的产生？

工件进行弯曲时，坯料向侧面产生移动，因而使工件的尺寸达不到要求，这种现象叫做偏移。

在弯曲过程中，坯料沿凹模表面滑动，会受到磨擦阻力。

若坯料两侧磨擦阻力相差很大时，便产生偏移现象。

不对称工件在弯曲时偏移现象特别严重，见图2-2。

因为不对称工件两侧边宽度不同，压弯时较宽一边的磨擦阻力大于较窄的一边，故使坯料向磨擦阻力大的一边偏移，造成窄边的长度小于所要求的尺寸。

在生产中必须采取克服偏移现象的措施，以保证工件的弯曲质量和尺寸要求。

防止偏移的主要方法有：

1、形状不对称的弯曲件采用对称弯曲成形（如图2-3）。

2、在弯曲模上增加弹性压料装置，以便在弯曲时能部分地压住坯料，防止坯料动。

2.1.18什么叫拉延？

拉延也叫拉深，是利用模具使冲裁后得到的平面毛坯变成为开口的空心零件的冲压工艺。

2.1.19拉延过程中一般会产生什么问题？

怎样防止？

拉延过程中一般产生的主要问题是：

起皱、开裂。

常见的防皱措施是采用压边圈，把法兰部分压在凹模面上，施加一定的压边力来防止起皱。

防止产生开裂，可以增加凸模表面的粗糙度、增大凹模口R角，使用润滑或减小压边力等。

2.1.20拉延过程中采用拉延油的目的有哪些？

拉延过程中采用拉延油的目的有：

1、减少模具和拉延件之间的有害摩擦系数，提高拉延变形程度和减少拉延次数；

2、提高凸、凹模的寿命；

3、减小危险断面处的材料变薄；

4、提高拉延件的表面质量。

2.1.21拉延油的作用有哪些？

涂抹拉延油具有如下作用：

1、润滑作用：

减小材料同冲模的摩擦力，避免零件开裂；

2、冷却作用：

材料变形时会产生大量的热，拉延油会有效地将冲模冷却，保证产品质量。

2.1.22拉延油应刷在什么位置？

为什么？

拉延油应涂在冲模压料面及与压料面相接触的毛坯料上，大型复杂的拉延件还可以在凹模口涂上少许拉延油。

因为只有这样，才能减少毛坯与压料面的摩擦力，便于材料进入凹模，减少材料在危险断面变薄，同时对模具起到冷却作用。

表2-2弯曲件质量分析

2.1.23为什么拉延油不能涂在材料中间？

因为拉延油会局部封闭冲模出气孔，空气不能迅速排出，造成零件表面气泡，并且影响冲压件的贴模性，减少凸模与材料之间的摩擦力，以至于工件产生滑动、延展和变薄。

2.1.24拉延件表面产生拉痕是什么原因？

拉延件表面有时会产生拉痕，从而影响了工件的表面质量，甚至造成废品。

其主要原因是：

1、凸模或凹模表面有尖利的压伤，致使工件表面相应也产生拉痕。

2、凸、凹模之间的间隙过小或者间隙不均匀，使其在拉延时工件表面被刮伤。

3、凹模圆角表面粗糙，拉延时工件表面被刮伤。

4、冲压时由于冲模工作表面或材料表面不清洁而混进杂物，从而压伤了工件表面。

5、当凸、凹模硬度低时，其表面附有金属废屑后产生沾结现象，也会使拉延后的工件表面产生拉痕。

6、拉延油质量差，也会使工件表面光洁度降低。

2.1.25什么是成形？

它包括哪几种工序？

成形工艺是指用各种局部变形的方式来改变工件或坯料形状的各种加工工艺方法。

这些成形工序多数是在冲裁、弯曲、拉深之后进行的。

也有部分成形工序是由坯料直接通过成形模具加工成工件的。

成形工序包括的内容较多，其主要有：

局部起伏成形、校形、翻边、缩口、胀形、压印等。

2.1.26什么是翻边？

翻边有哪些优点？

翻边是将工件的孔边缘或外边缘在模具的作用下，翻成竖立边缘的一种冲压工序，如图2-4所示。

翻边工序在生产中应用范围很广，其主要优点在于：

1、用翻边方法可加工形状复杂且具有良好刚度和合理空间形状的工件。

2、在生产中可以广泛地用来代替无底拉深件和先拉深后切底工序。

如图2-5a、b所示。

3、由于用翻边工序可代替需经几道工序所制成的无底工件，从而可大大提高劳动生产率，节约部分拉深件用的模具，降低工件的制造成本。

4、由于翻边时，工件的外缘（指孔翻边）只需要把被切掉的部分翻成所需的形状，因此节省了材料。

5、用翻边成形法，可代替某些复杂工件形状的拉深工作，因此翻边特别适用于小批量试制性生产。

2.1.27大型覆盖件拉延时常见的质量问题有哪些？

质量问题

原因分析

防止措施

破裂或裂纹

1、压边力太大或不均匀；

2、凸模与凹模的间隙过小；

3、拉延筋布置不当；

4、凹模口或拉延筋圆角半径过小；

5、压料面光洁度不够；

6、润滑不足或不当；

7、原材料质量不符合要求，裂口呈锯齿状或很不规则；

8、材料局部拉伸太大；

9、毛坯尺寸太大。

1、调节外滑块，减小压边力；

2、调整模具间隙；

3、改变拉延筋的数量和位置；

4、加大凹模或拉延筋的圆角半径；

5、提高压料面的光洁度；

6、改善润滑条件；

7、调换原材料；

8、加工艺缺口或工艺孔；

9、修正毛坯尺寸或形状。

零件刚性差，弹性畸变

1、压边力不够；

2、毛坯尺寸过小；

3、拉延筋小或布置不当；

4、材料塑性变形和加工硬化不足。

1、加大压边力；

2、增加毛坯尺寸；

3、增加拉延筋或改善其分布位置；

4、采用拉延筋或在制件上增设加强筋。

皱纹或皱褶

1、压边力太小或不均匀；

2、拉延筋太少或布置不当；

3、凹模口圆角半径太大；

4、压料面不平，里松外紧；

5、润滑油太多，涂抹位置不当；

6、毛坯尺寸太小

7、材料过软；

8、压料面形状不当。

1、调节外滑块，加大压边力；

2、改变拉延筋数量、位置和松紧；

3、减小凹模口圆角半径；

4、修磨压料面；

5、润滑适当；

6、加大毛坯尺寸；

7、更换材料；

8、修改压料面形状。

零件表面有划痕，“橘皮纹”或滑移带

1、压料面或凹模圆角光洁度不够；

2、镶块的接缝过大；

3、板料表面划痕；

4、板料晶粒过大；

5、板料屈服极限不均匀；

6、毛坯表面、模具工作部分或润滑油中有杂物；

7、模具硬度差，有金属粘附现象；

8、模具间隙过小或不均匀；

9、拉延方向选择不当，板料在凸模上有相对移动。

1、提高压料面或凹模圆角光洁度；

2、清除镶块接合面过大的缝隙；

3、更换原材料；

4、更换原材料；

5、拉延前进行辊压处理；

6、将模具和毛坯擦拭干净，清理润滑油；

7、提高模具硬度；

8、加大或调匀模具间隙；

9、改变拉延方向。

第二章冲压材料

2.2.1常用的冲压材料有哪些种类？

冲压生产最常用的材料是金属板料，有时也用一部分非金属板料。

金属板料可分为黑色金属和有色金属两种。

1、黑色金属主要有普通碳素钢钢板（如Q195、Q215、Q235、Q255、Q275等牌号）和优质碳素钢钢板。

优质碳素钢钢板的化学成分和力学性能都有较好的保证，用于复杂变形的成形和拉深件，主要有：

08、10、20、35、40、45、15Mn、20Mn和45Mn等牌号。

2、有色金属主要有黄铜板（带）和铝板（带）等。

2.2.2冲压用材料应满足哪些要求？

冲压用材料应满足：

1、应具有良好的冲压成形性能，即抗破裂性、贴模性、定形性。

2、应具有光洁、平整、无缺陷损伤的表面状态。

3、材料厚度公差应符合国家规定的标准。

4、材料外形尺寸公差应符合标准。

2.2.3冲压材料的表面状态质量包括哪些内容？

材料的表面状态质量，包括如下几个方面：

1、材料的表面必须是光洁平整、无划痕、无杂质、无气孔和缩孔。

2、材料的断面应没有分层现象，并且表面没有明显的机械性能损伤。

3、材料表面应无锈斑、无氧化皮及其它附着物。

2.2.4车身常用材料按表面质量分为哪几类？

车身常用材料按表面质量分为：

Ⅰ——特别高级的精整表面

Ⅱ——高级的精整表面

Ⅲ——普通的精整表面

2.2.5车身常用材料按拉延级别分为哪几类？

车身常用材料按拉延级别从高往低分为：

ZF——用于制造拉延最复杂的零件

HF——用于制造拉延很复杂的零件

F——用于制造拉延复杂的零件

Z——用于最深拉延级别

S——用于深拉延级别

P——用于普通拉延级别

2.2.6金属材料的冲压性能检验包括哪些内容？

为了使各种金属材料适用于不同的冲压工作，必须通过一系列的检验工作来确定。

检验的内容主要包括如下几方面：

1、外形尺寸及表面状况的确定

材料的外形尺寸，必须符合国家有关标准规定。

对于材料的表面质量，也应符合一定的规格和要求。

2、材料的化学分析

材料的化学成分对于材料的机械性能影响很大，故金属板料在使用前一般都要进行化学分析。

其分析结果是否符合材料所规定的化学成分。

它是保证工件质量的重要条件。

3、材料的金相分析

材料的金相分析，包括宏观组织及微观组织两部分。

宏观组织除了了解材料是否有缩孔、疏松和气孔以及有无杂质以外，还可以确定冲裁的断面特征。

另外，除了可确定拉深、弯曲及成形的纤维组织方向外，还可判断材料有无折断及裂纹现象。

微观组织主要可了解金属内部颗粒的等轴性与分布均匀性。

颗粒的大小与分布情况，对冲压工作有很大的影响。

颗粒特别大，或特别小都会影响材料的塑性。

颗粒大，材料的强度与硬度较差，拉深或弯曲后工件表面不光洁。

对于低碳钢来说，颗粒直径一般在5～7级之间，拉深最为合适。

4、材料的机械性能鉴定

材料的机械性能的鉴定，主要包括材料的拉伸性能试验、硬度试验及剪切性能试验等。

其目的是为了进一步了解和掌握金属材料的强度、抗剪能力及延伸率等机械性能，看其是否与所要求的材料性能一致。

5、材料的工艺性能试验

材料的工艺性能试验，主要决定金属材料对冲压工艺的适应性。

主要包括弯曲试验和拉伸试验两种方式。

2.2.7我厂的冲压材料性能检验一般包括哪几个？

其原理分别是什么？

我厂的冲压材料性能检验方法主要有：

材料拉伸试验、杯突试验和材料弯曲试验。

一般情况下，对于有拉延工序的板料，必须测定其杯突值；而对于有压弯成形工序的板料，必须做冷弯试验。

如果生产中出现了开裂等现象，可以进一步做拉伸试验或金相分析、化学组织分析（由东风汽车公司钢板研究室做）

材料拉伸试验、杯突试验和材料弯曲试验工作原理分别为：

1、材料拉伸试验

从待试验的金属板料上，截取一段如图2-6所示的标准试样。

然后在万能材料试验机上，进行拉伸试验。

根据试验结果或利用自动记录仪记录，可以得出板料的强度极限σb、屈服点极限σs、延伸率δ等机械性能指标。

2-6

2、杯突试验

如图2-7所示，将板材试样放在凹模1上，用压边圈2压料，并由球形凸模3使试样压入凹模。

在试验时，由于试样的宽度比凹模孔径大得多，试样外缘在压边圈2的压边力作用下不收缩，所以使板料中间部分受两向拉应力的作用而胀形。

当试样在受球形凸模拉应力作用下而发生裂纹时，测量球形凸模的压入深度，称为杯突试验值。

杯突试验可以表达曲面拉深件的冲压性能，但它不能表示筒形件的拉深冲压性能。

2-7

3、材料冷弯试验

如图2-8所示，将被试材料反复冷弯1800，从中找出变形区不开裂的最小弯曲半径，因为材料冷弯变形时弯曲半径愈大愈不易开裂，如果被试材料在弯曲半径很小情况下不开裂，则表明其变形能力高，开裂倾向小。

2-8

2.2.8钢板表面的锈斑对冲压件有哪些影响？

1、钢板表面有锈斑，坯料在成形过程中产生应力集中，增大摩擦力，引起工件过早开裂。

2、影响后续焊接和内饰工序。

3、锈斑容易损坏冲模表面的光洁度。

2.2.9冲压生产中为什么对材料厚度要有一定的公差要求？

冲压生产中对材料厚度的公差要求是比较严格的。

这是因为一定的冲模间隙，适用于冲压一定厚度的材料。

如果材料的厚度差异较大，这样对用同一冲模间隙来冲压，不但工件的质量和精度会降低，而且由于厚度不均，很容易使冲模损坏。

在拉深、翻边及弯曲工序中，由于材料的厚度不均，可能会导致废品的产生及冲模的损坏，在整形大型工件时甚至可以损坏压力机。

2.2.10板料厚度超差对冲压质量有哪些不利影响？

1、厚度正向超差不仅影响制件质量，有时还会损坏冲压设备。

2、负向超差使回弹或起皱倾向难于控制。

2.2.11什么叫材料消耗定额？

它包括哪几部分？

材料消耗定额是指在一定的生产和技术条件下，制造单件产品需要消耗的材料数量。

它是企业经济技术管理和材料供应工作的基础资料。

先进合理的材料消耗定额对企业生产的发展、降低成本和减少物质消耗，具有一定的促进作用。

材料消耗定额的计算方式为：

一个制件的材料消耗定额=

材料消耗定额一般包括工艺性消耗和非工艺性消耗两种。

前者是指在制造制件的过程中，按照工艺要求，为制成制件所必须的材料消耗。

而后者是指在制件制造过程中工艺性消耗规定以外的消耗，主要有以下几个方面：

1）由于废品而产生的材料消耗；

2）由于代用材料而产生的材料消耗；

3）材料化验、调整设备和模具调试用料的消耗；

4）由于管理不善而产生的其它非正常消耗。

2.2.12什么叫工艺废料？

工件之间和工件与条（板）料边缘之间存在的搭边，定位需要切除的料边与定位孔，不可避免的料头和料尾等废料，均称为工艺废料。

2.2.13什么叫结构废料？

由于工件结构形状的需要而产生的废料，称为结构废料，如工件内孔的材料。

2.2.14冲压板材的发展趋势如何？

材料是冲压生产中的一个重要组成部分，其消耗占到冲压件成本的60～70%左右，因此开发应用冲压性能优异的材料，可以大幅度提高冲压性能，降低冲压件成本，我国的冲压材料的发展趋势如表2-3所示。

表2-3

内容

发展趋势

厚度

厚→薄

产品轻型化、节能和降低成本

强度

低→高

组织

单相→

双相

提高薄板强度、延伸率和冲压性能

加磷、加钛

板层

单层→

涂层、迭合

耐腐蚀、外表外观、冲压性能提高

复合层、夹层

抗振动、减噪音

功能

单一→多个

实现新功能

一般→特殊

第三章冲压设备

2.3.1压力机是怎样分类的？

压力机按传动性质可分为两大类：

1、使用液体传动压力的被称为“液压压力机”。

如TDY52-315A（315吨车门包边液压机）、YB28－630A（双动液压机）；

2、使用机械传动压力的被称为“机械压力机”。

机械压力机中最主要的是曲柄压力机。

曲柄压力机可分为：

a．板料冲压压力机，如：

J2—010D、J36—400、S4——800、E4F400×600等

b．剪切机，如：

Ｑ１２－４×２５００

2.3.2我厂现主要使用的曲柄压力机的技术参数有哪些？

曲柄压力机主要技术参数有：

1、公称压力Ｐg及公称压力行程Ｓg

曲柄压力机的公称压力（或称额定压力），是指滑块离下死点前某一特定距离（此特定距离称为公称压力行程或额定压力行程）时，滑块所容许承受的最大作用力。

公称压力行程依据曲柄压力机型号不同而略有不同，一般为滑块离下死点13mm的距离。

2、滑块行程Ｓ

它是指滑块从上死点到下死点所经过的距离。

例如，J2—010D压床为５００mm，J36—400压床为６５０mm。

其大小反映压力机的工作范围。

行程较长，则能生产高度较高的零件，通用性较强。

3、滑块行程次数n

是指滑块每分钟从上死点到下死点，然后再回到上死点所往复的次数。

行程次数越高，生产率越高。

闭式压力机的行程次数一般为８～１６次／min。

4、最大装模高度Ｈ１及装模高度调节量△Ｈ１

装模高度是指滑块在下死点时，滑块下表面到工作台板上表面的距离。

当装模高度调节装置将滑块调整到最上位置时，装模高度达最大值，称为最大装模高度Ｈ１。

上、下模的闭合高度应小于压力机的最大装模高度。

装模高度调节装置所能调节的距离，称为装模高度调节量△Ｈ１。

与装模高度并行的标准尚有封闭高度。

所谓封闭高度是指滑块在下死点时，滑块下表面到工作台上表面的距离。

它和装模高度之差恰好是工作台板的厚度。

5、工作台板及滑块底面尺寸

它是指压力机工作空间的平面尺寸。

它的大小直接影响所安装的模具的平面尺寸以及压力同平面轮廓的大小。

移动工作台的面积是移动工作台上平面（安装下模具的部分）的面积，用“左右×前后”的尺寸表示。

在滑块的下平面和移动工作的上平面上，开有安装模具用的“Ｔ”型槽和螺钉孔。

6、最大上模具重量

最大上模具重量是指滑块安装上模具时的最大容许重量。

滑块是靠平衡缸平衡其重量的，所以平衡缸的容量限制上模具重量。

7、主电机

主电机的规格一般由电机形式、ＫＷ数和电机极数表示。

2.3.3曲柄压力机是怎样分类的？

曲柄压力机按床身的结构特点，分为开式压力机和闭式压力机（如图2-9所示）；按压力机的曲柄数分为单点、双点和四点压力机（如图2-10所示）。

1、开式压力机：

床身的结构特点是Ｃ字型的称为开式压力机。

这种压力机的吨位都比较小，如Ｊ２３－４０（４０吨）、ＪＢ２３－６３（６３吨）、ＪＢ２３－１００（１００吨）等。

2、闭式压力机：

床身的结构特点是框架式的称为闭式压力机。

这种压力机的吨位一般为：

１６０～１６００吨，如Ｊ３６－２５０（２５０吨）、Ｊ３６－８００（８００吨）等。

由于压力机工作台面尺寸大小不同，为了保证滑块运动良好，有一个曲柄、两个曲柄、四个曲柄的压力机。

简称为单点、双点、四点压力机。

图2-9压力机结构示意图

a）开式压力机b）闭式压力机

2-11

2-10

2.3.4开式压力机的基本结构是什么样的？

如图2-11所示。

2.3.5闭式压力机的基本结构是什么样的？

图2-12闭式压力机机身结构简图

如图2-12所示

2-13

2.3.6压力机的工作原理是怎样的？

以图2-13a为例：

主电机通过皮带轮驱动飞轮，飞轮储蓄能量且与离合器及活动部分在小齿轮轴上空转。

制动器此时把小齿轮轴制动。

一旦按动行程按钮，通过联锁气阀，气压首先打开制动器，接着接合离合器，飞轮就与小齿轮轴一起旋转，小齿轮同时驱动主齿轮旋转，主齿轮带动曲柄轴旋转，