精益生产管理内训课程范文.docx

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精益生产管理内训课程范文

精益生产管理内训课程

一、为何实施精益管理（丰田TPS）？

经济危机，困扰企业；激烈竞争，产品微利；何去何从，不知所措。

制造业企业的唯一的选择——实施精益管理！

因为：

精益管理是当今世界“最低成本”的管理模式，以最低成本生产出最高品质产品的管理运营方式，是制造业的必修课。

这种管理模式作为能“抵御风险的生产系统”而被全球制造业所瞩目，进入21世纪，全球市场激烈竞争，企业已进入了微利时代。

精益管理成为企业赢得市场的“杀手锏”，是中国企业面临全球化竞争的必由之路。

21世纪，中国正接替日本和“亚洲四小龙”而成为“世界的工厂”——第一生产大国。

占全球一半左右的工业品都将在中国制造生产。

中国已经拥有大量世界最先进的“硬件”生产设备，但在质量、成本、效率、效益等方面的整体差距依然十分巨大：

—平均每个劳动者创造的国民生产总值，仅及发达国家的2%—4%；

—劳动生产率上，目前机械行业人均仅相当于日本的1/11，电子工业相当于日本的1/13；

—产品质量档次低，被迫走廉价路线，不良品损失每年高2000亿元人民币；

中国与世界制造强国最大的差距在于“软件”精益管理的缺欠，在于缺乏

高素质、高技能的生产现场管理人才！

经营之神松下幸之助强调：

“一个天才的企业家总是不失时机地把对员工的培训教育摆上重要的议事日程。

培训教育是现代经济社会大背景下企业的‘杀手锏’，谁拥有它谁就预示着成功，只有傻瓜或自愿把自己的企业推向悬崖峭壁的人，才会对培训置若罔闻。

”

二、【课程特色】

本课程由原丰田公司高级经理、精益生产管理实战型专家、企业管理高级咨询顾问担当主讲老师。

讲授的内容贴切企业、符合实际、不虚夸、不理论、现实真切、拿起就用，是当今企业管理者提高素质、改善企业难得的学习机会。

课程设置科学、系统、实用、指导性强，是当今中国企业面临全球化竞争，度难抢机、提升管理、急需急用的必修培训课程。

主讲老师还可为有要求的企业进行更加深化的企业管理顾问和管理咨询的多界面、多层次的管理服务与辅导。

三、【培训对象】

制造业企业总经理、副总经理、生产总监、供应链总监、精益/生产经理、物流经理、采购经理、质量经理、物控经理、制造经理、车间主任、班组长、供应商等。

四、【学习收益】

通过学员系统的学习，可得到如下的学习收益：

（1）学员通过本班的系统学习，在企业高层经营者的支持下，只要用到一部分，就会使企业的管理或效益获得很大提高；

（2）学员可以全面掌握生产现场品质效率提升、生产成本低减、全员生产设备维护、生产问题分析与解决的理念与方法；

（3）能够识别生产过程的各种浪费和区别增值和非增值的工作;

（4）能够识别生产过程的各种浪费和区别增值和非增值的工作;

（5）学会建立全员创意提案改善机制，运用“机制”改进工作;

（6）学会生产过程的设计，物料与供应商管理改进的方法，提高企业盈利能力。

五、【培训大纲】

序号

课程大纲

培训天数

1

[5S与目视化管理]——企业管理的基础

2天

一、为什么要推行5S管理

推行5S的理由

5S是企业管理的基础

推行5S对个人的5大好处

推行5S对企业的7大好处

推行5S要“三心、三意”

创造高绩效的现场管理

二、5S管理的具体内容

5S的起源与发展

企业推行5S的8大作用

企业推行5S的目标

5S的含义—1S整理、2S整顿、3S清扫、4S清洁、5S素养

三、推行5S管理的方法

5S推行的方法

5S推行的体制

5S推行的步骤

5S推行的程序

成功推行5S必须遵循的十大原则

企业推行5S失败的12项原因

四、目视管理的概念与方法

目视管理的着眼点

物品的目视管理

作业的目视管理

设备的目视管理

品质的目视管理

安全的目视管理

人员的目视管理

五、目视管理的水准

六、目视管理的推进方法

2

[赚钱的“TPS”]——21世纪最赚钱的生产方式，企业的唯一选择

2天

一、制造方法可使企业多赚钱

中国与世界级制造强国的最大差距

困扰企业的问题

寻找管理的原点

增强企业竞争力

企业存在的浪费与问题

学习丰田的理由

赚钱是企业管理的普遍追求

企业的经营目的

及时、快速应对市场的需求

低成本制造出满足市场需求产品

成本主义与非成本主义

制造型企业增加盈利的途径

制造方法会改变成本

丰田生产方式TPS的基本原则

TPS解决21世纪企业经营的难题

TPS—21世纪企业无二的选择

TPS的10大强项

推行TPS企业取得的成果

二、丰田历史与TPS的产生

从纺织机械到汽车

丰田的初始信条

丰田生产方式的产生

支撑丰田成功的两个“轮子”

三、丰田生产方式TPS

什么是TPS？

TPS的迷思与事实

丰田生产方式（TPS）核心内容

TPS的构造

丰田生产方式的要点

丰田生产方式（TPS）的优势

TPS追求的终极目标

四、生产线布局

生产线设备布局

流线化生产的八个条件

设备布置的三不原则

有弹性的生产线布置

采用U字型生产线

五、准时化生产

JIT的构造体系

准时化生产的技术支撑体系

准时化生产（Justintime）

置场的布置方法

设备的配置「工程顺序」

不能用「工程顺序」配置的设备

检讨布置的步骤

5S与目视管理

生产线置场等的区域明示要彻底

目视管理与问题表面化

同步化（平准化）生产

均衡化生产

JUSTINTIME的前提条件

工序的流动化

后工序领取

六、自働化

自働化的概念

自働化的由来

自働化的“働”字的含义

自働化的步骤

设备的“自働化”和“自动化”的区别

七、多能工与少人化

多工序操作（多能工）的作用

多工序操作

单工序操作与多工序操作的不同

多能工培养

多能工培养的要点

多能工实施的要点

少人化的含义

省力化、省人化与少人化

少人化的方法

八、标准作业SOP

站立操作走动作业

标准作业程序SOP

「标准作业」和「作业标准」的区别

周期时间（生产节拍）

作业顺序

标准手持

标准作业的非标准作业处理

实现作业标准化

九、看板管理KANBAN

看板（KANBAN）管理方法

看板（KANBAN）管理的好处

看板（KANBAN）箱及物料摆放

看板（KANBAN）的四大功能

看板（KANBAN）的六大原则

看板（KANBAN）的管理原理

决定看板（KANBAN）数目

看板（KANBAN）生产的流程

看板（KANBAN）生产的组织

「运搬」的方式

看板（KANBAN）实施的八个步骤

十、快速切换（换模/换线）

缩短作业转换时间

减少调整准备（前置）时间

快速切换的价值

缩短生产切换时间的步骤

顺次切换（缩短切换时间的方法）

十一、即时采购

即时采购的主要原理

即时采购的6大优点

采购因素发展比较

即时制采购的前提条件

即时制采购与传统采购的区别

即时制采购的步骤

培育供应链

与供应商建立良好关系

十二、问题意识与持续改善

主管与经理的一大任务

消灭3M（3ム）

丰田认为工厂中的8种浪费

各种浪费之间及与制造成本之间关系

丰田核心的理念

丰田理念的核心

丰田的生产管理理念

丰田领导者经常做的工作

丰田公司里的一些角色与责任

3

[全员生产维护“TPM”]——当今民企最忽略、生产最重要的管理

2天

一、TPM的概念

工作不顺畅的原因

设备管理的误区

TPM起源

TPM的发展历史

TPM的定义

TPM主要内容

TPM的基本理念

TPM的思想

企业推行TPM活动的意义

TPM的目标

TPM的追求

TPM的特点

TPM活动的组成支柱

TPM给企业带来的效益

二、设备综合效率OEE

TPM的主要手段—OEE

OEE时间分析

不同设备效率的计算方式

设备运行水平及全面生产维护的效果评估

传统设备管理与设备综合效率管理的区别

设备综合效率的8大浪费和设备综合效率的关系

三、TPM的九大活动

TPM九大活动的内容

5S活动—TPM基石

人才育成-“始于教育、终于教育”的教育训练

自主管理-制造部门的自主保全活动

个别改善-全部门主题改善活动和项目活动

设备保全-设备部门的专业保全活动

事务革新-管理间接部门的事务革新活动

设计开发-开发技术部门的情报管理活动

安全保全-安全部门的安全管理活动

品质保全-品质部门的品质保全活动

九大活动相互联系相互补充

四、TPM的推行方法

推行TPM的要素

实施TPM的条件

TPM推进组织结构和活动内容

TPM实施步骤

TPM展开方法

推行TPM可期待的效果

五、TPM与精益生产的关系

丰田生产方式（TPS）与TPM的关系

TPS的构造

创建精益企业

现代生产组织系统

丰田的JIT理念

精益生产追求的目标

六、设备故障与六大损失

典型的机械故障原因

设备故障的定义

设备的潜在缺陷

消除设备故障的五条对策

检查是清扫

设备的六大损失

消除设备故障的原则

错误的设备故障对策

正确的设备故障分析

设备故障率曲线与处理对策

控制设备故障措施与对应部门

要动则动，该停则停

七、设备的预防保全

设备方面的预防医学=预防保全

实行设备点检制

让操作者当好机器保姆

对微小缺陷的思考方法

设备零故障的基本观点

实现设备零故障的5项对策

八、TPM的最新发展

TPM的最新发展

新一代TPM的目标

减少六大损失扩展到减少十六大损失

新一代TPM给企业带来深远的变革

九、问题解决的观念与方法

发现问题的重要性

出现不需要的物品是异常，应追根究底

以“5个为什么”调查问题

用“五个为什么”找出真因

问题与改善

解决问题的6步法

4

[创意改善提案与IE改善方法]——丰田最有效的改善机制与方法

2天

一、企业导入创意工夫提案改善制度的意义

二、创意工夫提案改善制度的建立与推行

三、全员改善活动的推行方法

四、IE的概念

五、IE的改善方法

六、IE的改善步骤

七、全员参与的IE改善

5

[丰田现场品质管理原则与方法]——丰田品质保证的秘诀

2天

一、危机之中抓机遇

认清与世界级制造强国的最大差距

企业面临的经济危机

企业面临的质量危机

应对危机抓住机遇

制造业的机遇和挑战

企业存在的意义

企业经营的目的

企业永续经营之本

二、质量与质量管理

企业经常发生的八大产品质量问题

生产型企业强在何处

质量与质量管理

别人能，我们为何不能？

！

要把竞争对手永远甩在后面

三、生产现场质量管理

产品质量的构成

精益生产塑造精益质量

生产现场质量管理的核心与内容

生产现场质量管理流程

生产系统与质量

生产现场标准作业文件

保证制造质量的“三不”

1：

10：

100定律

四、现场质量管控的基本原则

全数检验的原则

在工序内检验的原则

停机（线）和目视化的原则

责任的原则

逮捕现行犯的原则

彻底实施标准作业的原则

防错装置（POKEYOKE）的原则

检查岗位的原则

没有抱怨的原则

单件流动的原则

任务明确的原则

五、现场质量管控的方法

一定要让不良品表面化

发现异常状况要停机（线）

实现操作者的100%自检

充分使用防错的装置

现场管理的“四化”

生产和作业平准化

执行标准作业

质量在工程内制造

为检查不良设置的检验是浪费

不良流出发生后的处置

不良与检查

检查员工作的真正目的

制程品质不良分析与对策

人为操作不良常用对策

现场“5W1H”自查表

生产过程质量保证的水准

六、好产品要由好人造

事业在于人

制程质量不良的原因

灌输现场人员良好的质量观念

正确的观念是成功的一半！

强化员工技能培训

操作者自主管理

部下做不好工作的原因

主管不教部下的原因

教导员工等于自己学习

分析下属的问题

工作教导的方法

质量是每个人的职责

七、对供应商的质量管控

考察选择供应商

实施即时采购

即时采购的6大优点

即时制采购的前提条件

即时制采购与传统采购的区别

即时制采购的5步骤

培育供应链

与供应商建立良好关系

八、不断改进质量

不断改善的质量意识

丰田的生产管理理念

模仿比创造更简单

质量是制造部门与操作者的责任

从产品试验中找差距

不断改进产品质量

如何找出差距与不足

把问题当作改善的机会

不断改进产品质量活动的方法与工具

不断改进产品质量的目的

观念意识更新

勤于思考，根本改变

6

[生产成本低减途径与方法]——保证企业利润的有效方法

2天

一、企业永续经营之本

中国与世界级制造强国的最大的差距

企业存在的意义就在于创造利润

企业经营的目的

企业永续经营之本

增强企业竞争力

二、企业盈利的途径

成本与利润的关系

企业实现利润的途径

企业管理的普遍追求

生产型企业的利润来源

生产增加附加值的概念

生产增值的过程

三、成本的概念及重要性

成本的概念

成本的构成

成本的分类

生产成本的重要性

生产型企业的大部成本在现场

生产成本（制造费用）

成本、利润与成本低减

四、创造利润与制造浪费

制造产品的同时也制造着浪费

企业的基础竞争能力

浪费的危害

什么是浪费？

生产中的浪费

消灭3M（3ム）

追求合理使浪费为零

正视生产现场浪费的危害性

五、正确的成本观念

观念的重要性

成本主义与低减成本

制造型企业增加盈利的途径

降低成本是上策

彻底分析浪费

现在的能力=工作+无效劳动（浪费）

成本领先理念

阻碍企业进步的“习以为常”

六、成本低减的途径与方法

预算成本控制

预算制作考虑要点

预算成本控制的方法

月度预算与成本低减分析

成本低减的内容

成本低减程序

成本低减的途径

成本低减的方法

合理管控成本

全面成本管理过程

构筑现代成本管控系统

七、成本低减的改善活动

问题与机会并存

制造方法会改变成本

低成本制造出满足市场需求产品

生产方法改善的内涵

质量创造利润

成本低减活动

成本低减的活动着眼点

成本不断低减的方法工具

九、成功企业的秘诀

成功企业的条件

丰田成功的秘诀

精益思想—从增值比率看改善空间

价值系统中的浪费情形

精益企业的竞争优势

精益企业—最好的工厂

六、【讲师介绍】

张世安老师——高级咨询顾问、讲师，有20多年的企业管理经验，曾任日本丰田本部投资公司董事、高管10年，多次赴日本丰田本部研修，具有丰富的先进管理知识、理念、方法与经验；有民营企业职业经理人经历，掌握民营企业发展中普遍存在的问题，并可提出解决方案。

专长：

丰田TPS（精益生产）管理，现场生产与品质管理改善，创意工夫提案制度建立与推行，全员生产维护TPM，解决问题的方法，工作简单化的方法；管理者观念意识提升、工作方法的改进等。

企业老总的评价：

张老师讲课的内容与方法，结合实际，实在、实用，是目前企业最需要的。

张老师联络电话：

宁波胜经企业管理咨询有限公司

2008年12月6日