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论文样本焊接在车身修复中的应用

目录

1焊接技术综述…………………………………………………………………3

1.1.1焊接的定义………………………………………………………………3

1.1.2焊接的分类………………………………………………………………3

1.1.3焊接的特点………………………………………………………………3

2焊接在车身修复中的应用……………………………………………………4

2.1事故车更换板件的注意事项………………………………………………4

2.1.1气体的选用………………………………………………………………5

2.1.2焊接方法的选择…………………………………………………………5

2.1.3避免焊接缺陷……………………………………………………………6

2.1.4安全与自我防护…………………………………………………………6

3焊接时的技术要点及注意事项………………………………………………7

3.1二氧化碳气体保护焊主要规范参数………………………………………8

3.2使用要求……………………………………………………………………8

3.3注意事项……………………………………………………………………9

4浅谈更换边梁焊接……………………………………………………………10

4..1焊接前准备…………………………………………………………………10

4.2磨光处理……………………………………………………………………11

4.3焊接…………………………………………………………………………11

6参考文献………………………………………………………………………13

一、焊接技术综述

1.1焊接的定义

焊接就是通过加热或者加压，或两者并用，并且用或者不用填充材料，使工件达到原子间结合的一种加工方法。

在焊接焊接过程中，工件和焊料熔化形成熔融区域，熔池冷却凝固后便形成材料之间的连接。

这一过程中，通常还需要施加压力。

焊接的能量来源有很多种，包括气体焰、电弧、激光、电子束、摩擦和超声波等。

不过，气体已经成为焊接能量的主要来源，不管在一般维修企业或是在4S店里，二氧化碳气体保护焊是钣金工焊接的首要选择。

1.2焊接的分类

常用的焊接方法分以下三类：

（1）熔焊

焊接过程中，将焊件加热至熔化状态，不加压力完成的焊接方通称为熔焊。

（2）压焊

在焊接过程中必须对焊件施加压力（加热或不加热），完成的焊接方法，叫做压焊。

（3）钎焊

焊接方法分类示意图

1.3焊接的特点

焊接就是通过加热或者加压，或两者并用，并且用或者不用填充材料，使工件达到原子间结合的一种加工方法。

所以焊接是是一种把分离的的金属件连接成一个不可拆卸整体的加工方法。

焊接的另一个特点是可以化大为小、以小拼大。

在制造大型机件与结构或复杂的机器零件时，可以化大为小，化复杂为简单的准备坏料，用铸焊、锻焊联合工艺，用小型铸、锻设备生产大或复杂零件。

第三，焊接可以制造双金属结构。

用焊接方法可制造不同材料的复杂容器层，对焊不同材料的零件或工具等。

二、焊接在车身修复中的应用

汽车在发生较严重事故后，车身钢板往往因为严重变形而无法修复，需要更换新的板件。

新更换的钢板需要使用焊接的方法重新安装在原位置，在早期的车身板件焊接时经常采用氧乙炔焊或电桓进行焊接，但现在的车身由于大量采用了高强度钢板，这些新型钢板在修理时不能承受长时间的过热，否则焊接后钢板强度会下降。

现在的车身修理要求采用气体保护焊或者电阻点焊工艺。

气体保护焊工艺近几年来在各个汽车维修企业已经非常普及，但在实际生产中还存在一些问题，导致焊接强度不够、焊疤不美观、板件变形等问题出现，使得焊接质量不高，影响了维修质量和效率，所以，在对事故车更换车身板件的时候要注意很多问题。

2.1对于车身薄钢板焊接

所选用的保护气和焊丝与工业焊接要有所不同。

车身焊接不能选用工业焊接使用的纯CO2作为保护气，因为100%的CO2保护气在焊接时产生最大的热量，特别是0.8mm以下的钢板焊接时，使用100%CO2会造成熔穿孔，造成焊接困难和修补困难。

所以在0.8mm以下的钢板焊接时要求采用C25气体，也就是25%CO2和75%Ar组成的混合气。

这个比例的保护气在焊接时不会产生大的热量，保证薄板焊接时不容易熔穿、变形，保证焊接质量。

对于2mm以上的钢板焊接时可以采用100%CO2保护气，保证焊接熔穿深度，确保焊接强度。

2.2选择合适的焊接方法

车身的板件在焊接时是根据板件的厚度来决定采用什么焊接方式的，基本的焊接方式有定位焊、连续焊、塞焊、点焊、连续点焊、搭接点焊等几种。

对于车身结构件，一般厚度在1mm以上，采用定位焊、连续焊和塞焊方式较多，而对于车身覆盖件，一般厚度在0.8mm以下，采用定位焊、塞焊、点焊、连续点焊和搭接点焊比较多。

车身的结构件焊接完后，要求要能达到相应的强度要求，而车身的覆盖件焊接完毕后，由于其不承载，所以对强度的要求不高，但对外观的要求较高，所以在焊接方式的选择上有所不同。

对于覆盖件上的对接焊一般采用定位焊和连续点焊组合应用，由于覆盖件板件较薄，是不能应用连续焊等产生大量热量的焊接方式的，这会造成板件熔穿或者变形，必须采用不连续的焊接，先采用定位焊进行定位，保证两个板件对齐、平整、高度一致，定位焊完毕后要重新检查，一般用眼睛观察即可，确定无误后再进行正式焊接。

　　在车身上前后门口、风窗口、行李箱开口等位置，覆盖件与下层板件的连接是采用塞焊方式，这些覆盖件由于暴露在外面，焊接完毕的美观很重要，同时这些板件不承重，所以塞焊点不需要很大，一般需要开5-6mm的孔，对孔进行焊接，把上下两层板件焊接在一起。

焊接时走丝沿着孔内侧边缘绕一圈把整个孔塞满。

覆盖件上不能开8mm的孔，焊接完毕后会有很大的焊点，后面还需要大量的打磨工作，同时焊点大热量过多，板件容易变形，变形后还需要整形工作。

对于以上这些位置的板件更薄时，也可以不打孔，直接在相应位置进行点焊。

覆盖件的焊接焊缝宽度不要超过6mm，高度不要超过1.5mm，否则需要更多的打磨工作，焊缝上每两个焊点层压重叠1/3，焊点间距要均匀一致，不能有漏焊的地方。

对于结构件上的对接焊，一般上面两个板件对接，下面还有一个加强件，焊接时要把三个板件都焊接在一起。

由于结构件承载，下层板必须要焊透，不能留有虚焊，上面两块板件之间要留出板厚2-3倍的缝隙，否则缝隙过小下层板件焊不透。

焊接方式选择定位焊和连续焊，同样也要先进行定位焊，保证两个板件相互之间的位置是否正确，对于结构件是用尺寸测量的方法来确定定位是否准确。

定位完毕后还要重新测量再一遍的进行核实。

采用连续焊时除了要掌握正确的各项焊接参数，还要采用分段焊接，每段长度20mm左右，不能整条焊缝从头焊到尾，否则焊接完毕后板件会变形。

　　结构件上的搭接焊采用定位焊和连续焊，同样也是用尺寸测量的方式进行定位后焊接，复核无误后正式焊接，在两个板件搭接缝上进行连续焊焊接，与对接焊采用相同的焊接参数，同样也采用分段焊接把整条焊缝焊接完毕，两条焊缝连接处不能漏焊，要重叠3mm左右。

　　门槛板上下裙边和前纵梁与前围板连接处，后纵梁与地板连接处等位置重新连接时要采用塞焊方式进行焊接，这些板件要承受很大的载荷，塞孔的尺寸也要大些，1-1.2mm厚的板件需要开8mm的孔，1.5mm厚的板要开10mm的孔，2mm厚的板件要开12mm的孔，以保证两层板甚至多层板牢固的焊接在一起。

在结构件上塞焊进行焊接时，不能走一圈把孔塞满，一般是在内板起弧，然后沿孔边外侧焊接一圈，到起弧处在进入内板绕一小圈把孔塞满，这样保证下层板能够充分的熔合，保证焊接强度。

2.3避免焊接缺陷

在焊接前要把新更换的板件安装在车身上，板件相互之间的配合要准确，缝隙要整齐、均匀，左右一致；结构件需要用测量的方法进行定位，对于车身下部的部件，如前后纵梁、地板、地板纵梁及门槛板必须用三维测量的方法进行定位，对于车身上部挡泥板、散热器支架、挡泥板及其加强件、前中后立柱、后挡泥板等部件可以采用点对点测量的方式进行定位。

定位的准确程度是最终车身修复成功与否的关键！

新板件在安装在车身上之前，新板件和车身相互连接的部位必须要整形完毕，两个板件之间不能有缝隙或不吻合的地方，新旧板件连接处要清理、清洁，旧涂层、锈、油污等要去除，露出新鲜的金属，现在的车身板件上的镀锌层不用去除，因为新镀层工艺的改进，可以良好的进行焊接。

两个板件在安装之前还有一项进行非常重要的工作，就是防腐蚀处理，在两个板件相互重叠的部位，裸金属要涂刷一层导电底漆进行防腐，等焊接完毕后，重叠部分就无法进行防腐处理了，这样的板件不用一年就会锈蚀严重，焊接部位强度会严重下降，导致车身变形，特别是再一次发生事故时车身会发生严重的变形，威胁乘客的安全。

焊接时要掌握好以上介绍的正确的焊接材料、焊接参数、焊接方式，才有可能得到高质量的焊接焊缝。

当出现一些缺陷时要准确查找原因，如焊缝出现气孔或凹坑，是由于气体进入焊接金属中后产生的，其产生的可能是因为板件上有锈迹或污物；焊丝上有锈迹或水分；保护不当、喷嘴堵塞、焊丝弯曲或气体流量过小；焊接时冷却速度过快；电弧过长；焊丝规格不正确；气体被不适当封闭；焊接表面不干净等造成的。

焊缝出现过分熔化的板件而形成一个凹坑，焊缝边缘低于板面高度时，就是咬边，咬边产生的可能电弧太长，焊枪角度不正确，焊接速度太快，电流太大，焊枪送进太快，焊枪角度不稳定等造成的。

焊缝出现焊疤过高，形成焊瘤，焊瘤产生的原因可能是焊接速度太慢，电弧太短，焊枪移动太慢，电流太小等造成的。

焊缝的两边出现许多斑点和凸起等飞溅物过多，产生的原因可能是电弧过长，板件金属生锈，焊枪角度太大等造成的。

焊缝前后宽窄不一致，产生的原因可能是移动速度不稳，焊枪嘴的孔被损坏或变形，焊丝通过嘴口时发生摆动，焊枪不稳定等造成的。

焊缝位置有熔穿孔，产生的原因可能是焊接电流太大，两块金属之间的坡口太宽，焊枪移动速度太慢，焊枪到板件之间的距离太短等造成的。

　焊接中要及时发现各种缺陷，并马上找到并解决各种问题，才保证焊接的正常进行，才能得到高质量的焊缝，车身不论是外覆盖板件的焊接还是结构件的焊接在满足各项焊接工艺的要求后，才能有好的焊接质量，才能保证车身的整体强度，才能保证车辆的各项性能的实现，才能保证乘客的安全性。

2.4安全与自我防护

焊接前，穿好防护服、劳保鞋、戴好护目镜、焊接面罩等防护用品，特别是在仰焊前，更应该采取必要的措施，确保不被焊接时的熔滴、飞溅物、电弧光等烫伤、灼伤，确保焊机接地安全，并对电瓶搭线进行拆除，以避免焊接时电流损坏汽车计算机等部件；在对油箱。

油管附近地区焊接前一定拆除上述各部件，千万不要偷懒而抱有侥幸心理，以免造成重大事故。

在进行二氧化碳保护焊时搭铁线尽可能与焊炬距离近一点，并应该处于同一钣金件，以免造成部件与部件之间的连线被电流烧坏，并获得温定的工作电流；对焊接区的挡风玻璃，仪表，座椅等物品进行拆除或用隔热材料遮挡，防止被焊接飞溅物、火焰损坏、对一些特种的金属铝镁合金不能进行焊接时，因为金属镁在高温下会燃烧。

焊接作业完成后，对现场可能发生火灾的安全隐患彻底消除，进行检查。

三、焊接时的技术要点及注意事项

本人在吴江宾悦江淮4S店实习做钣金，主要接触的是二氧化碳气体保护焊。

其他的焊接就不多做介绍，下面就主要介绍一下二氧化碳气体保护焊（俗称二保焊）的焊接技术要点和注意事项。

3.1二氧化碳气体保护焊主要规范参数

气体：

纯度必须大于99%，在施焊过程中如果瓶中压力降至1Mpa（10kg/m?

）时应该更换气瓶。

焊丝：

必须符合DB/8110-1995国家标准的要求，工艺性能满足使用要求。

3.2焊接参数的选择

　　焊接参数对焊接质量的影响很大，有些参数好控制，有些参数需要大量的练习才能够控制好。

　　焊接电流、电压、送丝速度、气体流量这些参数是通过调节焊机的控制面板的旋钮或气体流量计来控制。

现在的焊机一般电流和电压都集成在一起，只调节电流即可，根据板件的厚度来选择电流的大小，一般0.6mm厚的钢板焊接电流要求20-30A，0.8mm厚的钢板焊接电流要求30-40A，1.0mm厚的钢板焊接电流要求40-50A，1.2mm厚的钢板焊接电流要求50-60A。

　　送丝速度的选择与电流成正比，电流调大时，送丝速度也需要增大，电流调小时，送丝速度也需要减小，当送丝速度过大时会造成焊丝不能充分熔化，飞溅增多，当送丝速度过小时会造成焊丝回烧。

　　保护气流量过大过小都不能很好得保护焊接熔池，气体流量过熊容易理解，没有足够的气体覆盖住熔池；而气体流量过大时，保护气流速过快，在板件上会形成涡流，把周边的空气又卷入熔池里，反而起不到好的保护左右。

当采用C25保护气时，气体流量一般控制在15-20L/min，当采用100%CO2保护气时，气体流量一般控制在10-15L/min。

　　以上这几个参数很好调整，而且在焊接过程中这几个参数一般也不用再做其他调整。

　　还有一些焊接参数需要操作者在操作过程中控制，如导电嘴到工件距离、焊接角度、移动速度和移动轨迹。

这些参数在焊接过程中完全由操作者控制，参数控制的好坏与操作者的熟练程度有很大的关系，这就是熟练工和学徒工的差别。

焊接中通过手臂控制焊枪来保证正确的距离、角度、速度和轨迹，只有几个参数都在许可范围内时，才能够得到高质量的焊疤。

　　导电嘴到工件的距离一般要求7-15mm，距离过小容易导致导电嘴烧毁，距离过大会导致焊丝提前预热，融化过快，还会使保护气的保护不够，造成焊疤气孔过多。

　　焊接角度有两个，一个是焊枪沿着焊接方向运行时焊枪与板件不是垂直，而是要求有10-30°的角度，二是焊枪沿着焊接方向运行时焊枪不偏向任何一边，与两边都是90°。

　　焊枪移动速度与板厚也有关系，板件越厚移动速度越慢，板件越薄移动速度越快。

一般焊接0.6-0.8mm厚的钢板移动速度在19-20mm/s左右，1mm厚的钢板移动速度在16-17mm/s左右，1.2mm厚的钢板移动速度在15mm/s左右。

焊枪移动速度过快时容易造成熔深过浅和焊缝宽度过窄，速度过慢时容易造成熔穿孔。

　　移动轨迹的正确与否会影响熔深的大小，特别是在1.0mm以上的钢板上进行焊接时，焊枪一般采用成Z字型左右摆动方式或者采用螺旋前进的方式。

特别是在焊接起点和终点，要注意防止虚焊的产生，在起弧点起弧以后，不要着急向下移动焊枪，而是在起点位置划一个圈把起弧点位置充分熔化、焊透，然后再向下Z字型或螺旋前进移动焊枪，在终点也就是收弧点，也不要焊枪到此位置马上停止，而是也要在收弧点在划一个圈，保证收弧点位置充分熔化、焊透。

以上这些焊接参数在整个焊接过程中要始终保持一个良好的状态，当在过程中出现某一个参数不符合要求时，焊疤的宽窄、高低、熔深等都会受到影响，不仅外观受影响，强度也受影响，严重时会造成板件变形严重或者产生熔穿孔，造成修补困难。

要在每一次焊接中控制好参数，是需要大量的练习的，练习的目的就是使手臂保持稳定，能够使焊枪的距离、角度、速度和轨迹始终保持在一个合理的范围内，而且变化不大，这样才能得到一致的焊接质量。

3.3注意事项

（1）电源、气瓶、送丝机、焊枪等连接方式参阅说明书。

（2）选择正确的持枪姿势：

a身体与焊枪处于自然状态，手腕能灵活带动焊枪平移或转动。

b焊接过程中软管电缆最小曲率半径应大于300m/m焊接时可任意拖动焊枪。

c焊接过程中能维持焊枪倾角不变还能清楚方便观察熔池。

d保持焊枪匀速向前移动，可根据电流大小、熔池的形状、工件熔和情况调整焊枪前移速度，力争匀速前进。

基本操作

1、检查全部连接是否正确，水、电、气连接完毕合上电源，调整焊接规范参数。

2、引弧：

CO2气体保护焊采用碰撞引弧，引弧时不必抬起焊枪，只要保证焊枪与工作距离。

a引弧前先按遥控盒上的点动开关或焊枪上的控制开关将焊丝送出枪嘴，保持伸出长度10～15mm。

b将焊枪按要求放在引弧处，此时焊丝端部与工件未接触，枪嘴高度由焊接电流决定。

c按下焊枪上控制开关，焊机自动提前送气，延时接通电源，保持高电压、慢送丝，当焊丝碰撞工件短路后自然引燃电弧。

短路时，焊枪有自动顶起的倾向，故引弧时要稍用力下压焊枪，防止因焊枪抬起太高，电弧太长而熄灭。

3、焊接

引燃电弧后，通常采用左焊法，焊接过程中要保持焊枪适当的倾斜和枪嘴高度，使焊接尽可能地匀速移动。

当坡口较宽时为保证二侧熔合好，焊枪作横向摆动。

焊接时，必须根据焊接实际效果判断焊接工艺参数是否合适。

看清熔池情况、电弧稳定性、飞溅大小及焊缝成形的好坏来修正焊接工艺参数，直至满意为止。

4、收弧

焊接结束前必须收弧。

若收弧不当容易产生弧坑并出现裂纹、气孔等缺陷。

（1）焊机有收弧坑控制电路。

焊枪在收弧处停止前进，同时接通此电路，焊接电流电弧电压自动减小，待熔池填满。

（2）若焊机没有弧坑控制电路或因电流小没有使用弧坑控制电路。

在收弧处焊枪停止前进，并在熔池未凝固时反复断弧、引弧几次，直至填满弧坑为止。

四、浅谈更换边梁焊接

江淮同悦汽车边梁有锈蚀情况在315中遭到曝光。

厂家随即就发布整改通知，也立即对同悦车进行了整改，下面介绍一下整改的流程。

4.1焊接前准备

我们要对车身进行拆卸，将同悦车的左右叶子板、左右车门、门框防水条、车内饰板等拆卸下来；然后用新的边梁在旧边梁上进行比对划线，用砂轮机切割片沿划线处切割，再用撬杠、铁锤等工具将旧的边梁从车上取下，第一步完成。

4.2磨光处理。

对切割部位和新边梁要进行焊接处的磨光如图是我们要进行的第二步骤。

用砂机磨光片在以上两处进行打磨主要是为了方便焊接，在切割部位和新的边梁上都有漆面，不把漆面去除的话很影响焊接的质量，要用二保焊进行焊接，就必须搭铁。

虽然不去除漆面也可以进行焊接，但是搭铁不完全在焊接的过程中常会发生飞溅，从而响焊接的连续性，也影响焊接质量。

焊接完成后还要对焊接接口处的焊点进行打磨处理，如果接口处的漆面不去除，焊点一经打磨处理后很容易出现焊接处开裂，正因为是油漆面不去除而导致焊接熔深不够产生虚焊，这就是为什么我们必须要对焊接接口处进行磨光处理的原因了。

4.3焊接

接下来我们准备焊接了，但对焊机的检查和工具的准备也必不可少。

连接焊接电源，调节二氧化碳气体气压在5-15L/min，调节焊接电流控制在120~135之间即可，大力钳、助焊剂、铁丝、铁锤、工作灯等工具也应准备。

开始开始焊接时要注意，身体与焊枪处于自然状态，手腕能灵活带动焊枪平移或转动，身体往自己觉得舒服的方向稍稍倾斜，方便观察维持焊枪倾角尽量不变还能清楚观察熔池。

还有焊枪距离焊件的距离不可太远，不然也很容易发生飞溅，因为边梁相对较薄，飞溅也很容易导致新边梁被焊穿，从而很大程度上影响焊接质量。

另外，焊接的连续性也很重要，最好是每焊一点的间隔时间基本相同，时间太短熔池熔深不够而产生虚焊，焊接轻度不够，反之熔池熔深过大边梁也很容易被焊穿。

尽量保持焊枪匀速向前移动，可根据电流大小、熔池的形状、工件熔和情况调整焊枪前移速度，力争匀速前进，避免虚焊、穿孔、焊疤过大等焊接缺陷的出现，影响焊接效率，增加我们的工作量。

在焊接过程中大力钳的使用也必不可少。

我们的任务是将新的边梁从新焊接到车身上面，这不单单要求焊接的质量，也要求美观。

在焊接过程中，新边梁因为比较薄，很可能因为焊接时高温产生的焊接应力而变形，在焊接门框上每一点时，先用大力钳将边梁与车架固定，然后再开始焊接，这样，就算有焊接应力出现，就不会让边梁变形。

如不使用，焊接完成之后边梁很容易产生变形，这样我们还要对边梁进行整形，很是麻烦。

因为对受焊接应力变形的板件整形比较复杂，我们在焊接时会尽量避免这种情况的出现。

这样就可以很大程度上增加工作效率，同时也减少我们的工作量，一举两得，此方法建议在焊接中多多使用。

当焊接时出现新旧件接口处缝隙太大，不容易焊接时，用铁丝做填充材料就能很好的解决这一问题。

当缝隙太大时，没有填充材料就进行焊接，焊接接口处就不是很容易就能焊上去的，往往也会出现穿孔的情况，如果再继续焊下去的话很可能让穿孔的地方越穿越大，从而增加了焊接的难度。

况且就算将穿孔的地方焊补起来以后，焊疤高点就会很难磨平，影响焊接的美观。

所以，一般出现焊接接口缝隙大时，我们就会用铁丝做焊接填充材料焊接。

焊接完成之后，最后一步，对焊接接口处进行磨光磨平即可。

参考文献

（1）XX百科

（2）慧聪汽车网

（3）张俊，程玉光，汽车车身修复专门化，人民交通出版社2004

（4）刘森，汽车钣金工修复技术，北京，金盾出版社2001

（5）邹群，汽车维修钣金工，北京，中国劳动社会保障出版社2003（03）