爬模专项施工方案.docx

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爬模专项施工方案

一、编制说明

1.1编制依据

1.《水运工程施工混凝土施工规范》（JST202-2011）

2.《水电水利工程模板施工规范》（DL/5110-2013）

3.《水工混凝土施工规范》（DL/T5144-2015）

4.《水工混凝土施工规范》（SL677-2014）

5.《路桥施工计算手册》

6.《水利水电工程施工手册第三卷混凝土工程》

7.《水工混凝土结构设计手册》

1.2编制原则

1、保证模板的平整度及刚度，完成穿墙螺栓的技术处理，保证砼出模后的整体效果。

2、采用定型化、整体化、工具化的模板，提高工效，缩短工期。

1.3适用范围

船闸主体段大型模板施工

二、工程概况

2.1工程简介

本项目的开发任务为以航运为主，兼顾发电等综合利用。

项目为二等工程，主要建筑物按3级建筑物设计，次要建筑物按4级建筑物设计。

枢纽挡、泄水建筑物设计洪水重现期为100年（P=1%），校核洪水重现期为1000年（P=0.1%）。

下游泄洪消能防冲建筑物设计洪水重现期为30年。

右岸防护堤防洪标准为50年一遇（P=2%），堤防工程的级别相应为2级。

通航建筑物由上、下游引航道和船闸主体段组成，船闸轴线与坝轴线正交。

船闸主体段的上闸首坝段位于左岸土石坝与泄水闸之间，为枢纽挡水建筑物组成部分。

船闸主体段由上闸首、闸室、下闸首及输水系统组成，全长249.4m，为整体式结构。

船闸闸室有效尺寸为180.0m×23.0m×3.5m（长×宽×门槛最小水深）。

上闸首结构顺流向长44.4m，挡水前沿宽度为47.0m，顶高程为72.00m。

上闸首布置有坝面交通桥，检修门槽和工作门槽和启闭机房。

输水系统的工作门井、检修阀门井布置在上闸首。

闸室结构长175.0m。

闸墙顶高程为68.7m，胸墙墙顶高程为69.7m，底板高程52.20m，消力槛顶高程52.70m，航槽宽23.0m。

下闸首结构顺流向长30.0m，宽47.0m，顶高程为69.7m。

下闸首布置有人字工作门槽和检修门槽和启闭机房。

输水系统的工作和检修阀门井布置在下闸首。

2.2水文地质情况

2.2.1水文气象条件

项目所在地属亚热带湿润气候东亚季风区，雨量充沛，气候温和。

其气候特征是：

春夏梅雨多，秋冬降雨少，春秋季较短，冬夏季较长，春寒夏热，秋凉冬冷，结冰期短，无霜期及日照时间长，相对湿度大，四季变化明显。

气温：

流域各站实测多年平均气温在17.2～19.4℃之间。

根据万安站的历年实测统计：

多年平均气温18.4℃，极端最高气温40.9℃，7～９月极端最高气温在38℃以上，极端最低气温-6.9℃；12～次年2月极端最低气温在-4.5℃以下；流域内多年平均水面蒸发为1095.6mm。

降水：

降水量充沛，流域内多年平均降水量在1300～1800mm之间，降水量年内分配极不均匀。

据万安站统计，多年平均降水量1435.1mm，4～6月多年平均降水量占全年降雨的38.8%，3～8月多年平均降水量占全年降雨的69.3%。

流域内总的降雨趋势是边缘山区大于盆地。

多年平均降水日数163.5d，3～5月降水日数最多月均达19d左右，多年平均雷暴日数64.7d。

赣江流域暴雨（日降水≥50mm）频繁，根据历年实测暴雨统计，多年平均暴雨日数3.3d，最大日暴雨量多出现在4～10月，5～6月以锋面雨的形式出现使大暴雨更集中，7～10月主要是受台风影响产生暴雨。

2.2.2地质条件

上、下闸首、闸室处于同一地貌单元，其工程地质条件基本一致。

左岸漫滩地形较平坦，靠上游侧地面稍低，高程56.8～57.5m，中部及下游侧地面稍高，高程59.0～60.9m；覆盖层；覆盖层厚度约6.5～8.5m，为砂砾石、砾砂层；下伏基岩为K2y4-3层紫红～灰色泥质粉砂岩、粉砂质泥岩，夹砂岩、含砾砂岩及砂砾岩砂岩部分为疏松砂岩，中厚～厚层夹薄层状，基岩强风化层厚度0.1～0.9m，弱风化顶板高程：

上闸首为50.7m～51.7m（最低开挖至47.0m，集水井至39.4m），闸室为52.1～52.9m（开挖至49.2m），下闸首为51.7～53.0m（最低开挖至45.0m，集水井至37.4m）；基岩弱风化层厚度2.3～8.0m，底板高程44.1～50.8m。

根据设计方案，建基面为弱风化、微新岩体，较完整，其承载强度满足船闸对建基面强度及抗变形方面的要求；建基面基岩石属软岩，岩体类别为Ⅳc类，快速风化特征明显，设计建基面开挖应采取保护措施（预留保护层，缩短基岩裸露时间，尽快进行砼覆盖等）。

三、模板设计

根据本工程特点，结合以往施工经验，模板选用全悬臂模板。

尺寸为3mX3.15m（宽X高）,由面板、背肋、背楞、定位锥及配件组成。

具体模板结构详见附图。

模板计算稿见附件一。

船闸主体段宽槽形式为齿槽型，采用定型模板施工，模板设计见附图。

（1）面板

面板是直接与混凝土接触的部分，要求表面平整，拼缝严密，且要有良好的强度及刚度；面板选用5mm厚整块刚面板拼焊而成，这种面板具有良好的强度和刚度，能承受较大的混凝土侧压力及其它施工荷载，重复利用率高，一般周转次数在400次以上。

（2）背肋

背肋作为面板的次支撑骨架，横肋选用10号槽钢，竖肋选用6mm厚钢板。

背肋间距30cm。

（3）背楞

背楞是面板的主支撑骨架，直接承受面板传来的荷载。

背楞共设置2道，每道背楞是由2根16号工字钢组成。

（4）定位锥

模板上部设置4个定位锥预埋孔，在浇筑层将定位锥预埋固定，当此层混凝土施工完后施工下层时，模板安装至已预埋的定位锥上。

定位锥选用M33高强螺栓。

在结构墙体混凝土强度超过10Mpa（特殊要求的另行规定）后，方可进行悬臂模板安装，墙体混凝土强度必须大于15MPa后方可拆除模板。

四、悬臂模板进场检验标准

4.1主体骨架部分

1）骨架结构部分整体光滑、美观，无弯曲、弯扭变形，焊缝布置合理，焊缝厚度达标，无脱焊及其它焊接缺陷。

2）组装后，各螺栓孔基本无错位现象。

3）组装后，框架的对角线误差不大于±5mm，每片框架的垂直度不大于5mm。

4.2模板

1）单块模板无缺焊、脱焊现象。

拱板无扭曲，筋板无弯曲，面板无锈蚀、凹凸等缺陷。

2）模板整体要求

模板拼装检查后喷涂防锈漆，喷涂前表面处理打磨干净，模板表面光洁、无凹凸、无焊渣、毛刺、飞边。

模板存储、运输、吊装设有防变措施。

4.3支撑系统

1）每根丝杠的弯曲度不大于2mm。

2）丝杠转动灵活，螺纹有效长度合理。

3）模板的整体支撑系统布置合理，无支撑弱区。

4.4衬砌模板的技术及检验标准

1）刚度、强度要求：

搭接（包括边墙基础）部分变形不超过3mm，其它部分变形不超过2mm。

2）表1：

单模板制造工差

序号

项目

标准

1

实际轮廓与设计轮廓面

任意点法线误差

≤3mm

2

腹板与面板垂直度

1.5mm/300mm

3

对角线误差

≤3mm

4

长度误差

±2mm

5

宽度误差

±2mm

6

轮廓面（弧面）平面度

≤3mm/2m

3）模板整体要求

模板拼装检查后喷涂防锈漆，喷涂前表面处理打磨干净，模板表面光洁、无凹凸、无焊渣、无毛刺、无飞边。

模板存储、运输、吊装设有防变形措施。

整体尺寸误差见表2：

表2：

整体尺寸标准公差

序号

项目

标准

1

轮廓半径

±3mm

2

模板平面度

3mm/2m

3

模板错台

≤2mm

4

模板间隙

≤1.5mm

5

表面粗糙度

Ra3.2

6

模板轮廓表面纵向直线度误差

≤2mm

4）模板的安装允许偏差和检验方法见表3

序号

项目

允许偏差

检验误差

1

对角

±5mm

尺量

2

宽度

±2mm

尺量

3

高度

±2mm

水平测量

4

模板表面平整度

4mm

2m靠尺和塞尺

5

相邻浇注段高度差

±4mm

尺量

四、模板施工

4.1施工准备

模板进场前，项目部组织有关技术人员逐级进行施工技术交底，模板进场后，由质量部牵头，联合工程部、物资部，并请监理对模板数量及质量进行检验，检验合格后方可使用。

模板制作的允许偏差详见下表：

模板种类

偏差项目

允许偏差（mm）

钢模板

模板高度

±3

模板长度

±2

模板板面对角线差

≤3

模板面板平整度（用2m直尺检查）

2

连接配件的孔眼

1

相邻面板拼缝高低差

≤0.5

相邻面板拼缝间隙

≤0.8

根据施工现场情况，确定模板堆放区、配件堆放区及模板周转用地等。

场地应平整坚实、排水通畅，底层模板应垫离地面10cm。

模板卸车后重叠水平码放高度不超过10块。

起吊时，避免模板发生碰撞。

相邻码放区域间要留出通道，便于模板配件的安装。

4.2模板安装

4.2.1模板安装顺序

步骤

示意图

说明

第一次混凝土浇筑

在结构基础施工时，需预埋好地脚螺栓；

支设模板，按设计图纸在模板上安装预埋件；

支设模板后现场加固。

图片仅供参考

埋件固定于

模板

在模板就位前，通过模板面板上的孔，将埋件用M36x50的螺栓固定在模板上，对特殊定位尺寸，埋件通过定位螺栓与面板固定在一起，随模板一起吊装。

爬锥上均匀涂脱模剂，防止爬锥拆卸困难。

4.2.2预埋件安装顺序

步骤

示意图

说明

拆模及卸下受力螺栓

混凝土浇筑后，卸下M36x50螺栓，将模板调离位置，将受力螺栓安装在爬锥上。

模板支架安装

将模板吊装就位，安装三脚架，支架卡在受力螺栓上，插上销子

4.2.3悬臂模板安装顺序

步骤

示意图

说明

第一次安装

第一次混凝土浇筑完后，拆除模板及支架；清理模板表面杂物；吊装爬架，按设计图纸将爬架挂在相应的埋件点上；通过可调斜撑调整模板的垂直度；通过微调装置将模板下沿与上次浇筑完的混凝土结构表面顶紧，确保不漏浆，不错台。

第二次和第二次以上提升

在第一次提升的爬架下安装吊平台，以便拆除可周转的埋件；清除模板表面杂物；按设计图纸将爬架吊装就位；拆除前一次可周转的预埋件，以备用。

4.2.4悬臂钢模板的施工流程

4.1第一次浇筑

1）浇注底板：

在浇筑底板时，木工工长应根据第一次提升的模板布置图，在每根底梁中心的两侧15cm各预埋一根D20的高强螺杆，如在浇筑底板时没有预埋或模板直接支于岩石面上，则应在预埋件相应的位置钻Φ40左右的孔，孔的方向与地面成45角，孔的深度不得小于350mm，然后将孔中的渣子清理干净，往里灌环氧树脂砂浆，再将D20高强螺杆扦入到底，待砂浆强度达到20MPa后即可使用，埋件外露螺纹应用塑料布包裹保护。

图4.1-1底板浇筑

2）安装主背楞、斜撑

将主背楞、斜撑用销子及发卡固定在底梁上，每个单元的两根主背楞及底梁分别用连接角钢（6-M16x50），或Φ48钢管和单扣连接好，然后在主背楞上安好垂直调节装置（4-M16x50），并将垂直调节螺杆调到设计的高度，再安好上操作平台。

图4.1-2安装主背楞、斜撑

3）固定底梁（现场自备）：

根据第一次提升模板布置图将模板布置于地面上，如地面不平，则应采用木方等将底梁垫平，然后用蝶形螺母D20、高强螺杆D20、连接螺母D20、垫片、小横梁等将底梁与预埋的螺杆固定。

图4.1-3固定底梁

4）模板就位：

将在模板单元（3.00、3.3m）吊装放于主背楞的垂直调节装置立杆上，将模板调节到位。

上好主背楞扣件，然后各单元间用螺栓将模板连成一个整体。

5）埋件安装：

在模板就位前，通过模板面板上的孔，用安装螺栓M3650从模板背面将爬锥M36/D20固定于模板面板上，混凝土浇筑后，卸下M36的螺栓，模板后移，将受力螺栓安装在爬锥上。

将模板吊装就位，支架卡在受力螺栓上，插上销子。

人在吊平台上用套筒扳手和爬锥卸具将受力螺栓和爬锥取出，以便重复利用，同时用砂浆抹好由爬锥留下的孔。

图4.1-4埋件安装

4.2第一次提升安装顺序：

1）安装三角架：

备两片木板300mmx2440mm左右，按照爬锥中到中间距摆放在水平地面上。

保证两条轴线绝对平行，轴线与木板连线夹角90°，两对角线误差不超过2mm。

将三角架扣放在木板轴线上，保证三角架中到中间距等于爬第一次浇筑爬锥中到中间距。

两三角架对角线误差不超过2mm，安装平台立杆，用钢管扣件连接。

两三脚架间同样用钢管扣件连接。

注意加斜拉钢管。

图4.2-1安装三角架

2）安装三角架平台

平台要求平整牢固，在与部件冲突位置开孔，以保证架体使用，并再次校正两三脚架中到中间距是否为第一次浇筑爬锥中到中位置。

图4.2-2安装三角架平台

3）固定三角架

将拼装好的三角架整体吊起，平稳挂于第一次浇筑时埋好的受力螺栓（挂座体）上，插入安全插销并用发卡固定。

图4.2-3固定三角架

4）安装主背楞、斜撑

先在模板下垫两根木梁，然后在模板上安装主背楞、斜撑、挑架，注意背楞调节器与模板背楞的支撑情况，安装背楞扣件，用钢管扣件将挑架连接牢固，注意加斜拉钢管。

斜撑用铁丝和模板背楞绑在一起，防止在吊起过程中晃动。

上平台安装时，平台要求平整牢固，在与部件冲突位置开孔。

图4.2-4安装主背楞、斜撑

5）上下架体组装

将组装好的钢模板整体吊起，安装在三角架的后移装置上。

利用斜撑调节角度，校正模板。

完成吊装过程。

图4.2-5上下架体组装

6）第一次提升

第一次混凝土浇筑完达到拆模强度后，从模板后面拧出定位螺栓，利用斜撑将模板拆除，松开主背楞扣件，将模板及次背楞吊到一旁放置，再把底梁从主背楞及斜撑上拆下，然后将主背楞及斜撑安装到刚才组拼好的三脚架及微调装置上，连接好三脚架的连接角钢，此时应注意主背楞上斜撑座的位置是否正确，如有误，应重新安到设计位置。

再铺好所有的踏板横梁和踏板。

4.2-6第一次悬臂钢模板提升

将受力螺栓M36/L70拧到第一次提升时预埋的爬锥上，注意爬锥一定要拧到位，再把主背楞，斜撑，三脚架等组成的单元框架吊起挂于受力螺栓上。

（吊钩应吊于主背楞的吊环上）。

模板就位，吊模板就位前应检查次背楞的位置是否正确，如有误，应松开次背楞扣件将其调整到设计位置，再将模板吊起放于主背楞上的垂直调节装置上，并将模板用主背楞扣件固定于主背楞上，然后利用斜撑，微调后移装置，垂直调节装置将模板调整到位。

安装好埋件系统，开始浇筑混凝土。

7）第二次及以后的提升

第二次及以后的提升只须在第一次提升的基础上将吊平台装到三脚架的下部，安装操作平台即可。

如图：

图4.2-7第二次悬臂钢模板提升

4.3混凝土浇筑过程中模板的控制

（1）混凝土卸料时，严禁直接冲击模板，防止模板变形。

（2）混凝土振捣时，严禁直接对模板进行振捣，保证振捣棒距模板面20～30cm。

（3）在混凝土浇筑过程中，应派专人进行守模，发现模板变形时及时紧固拉模筋，调整模板。

（4）混凝土浇筑过程中会发生混凝土浆飞溅至模板面的情况，此时应及时清除污物，然后再涂刷一道脱模剂。

4.4模板的拆除

（1）目前混凝土的初凝时间在4～4.5小时，24小时混凝土的强度可达到设计强度的30%以上，具备拆模条件，因此，拆模时间暂定混凝土浇筑完成后24小时。

若经监理同意，可调整拆模时间。

（2）模板应从最边块逐块拆除。

拆除时，首先将模用钢丝绳吊起，保证钢丝绳自然伸直，不受力。

然后拆除模板侧面连接螺栓，然后再拆除下部螺栓。

（3）模板拆除时，提升等动作应轻缓，减少装饰条被模板碰损。

4.5模板的维修和保养

（1）模板应定期进行检查，若发现焊缝脱开等情况应及时进行修复。

当模板在使用过程中受损严重，应拖至后方进行修复后才能使用。

（2）模板堆放应进行抄垫平整，并采用彩条布覆盖。

（3）拆下来的配件要及时清理、清点，转移至相应的操作层内。

4.6模板工程安装质量检查及验收

（1）钢模板工程安装过程中，应进行下列质量检查和验收：

1　钢模板的布局和施工顺序；

2　连接件、支承件的规格、质量和紧固情况；

3　支承着力点和模板结构整体稳定性；

4　模板轴线位置和标志；

5　竖向模板的垂直度和横向模板的侧向弯曲度；

6　模板的拼缝度和高低差；

7　预埋件和预留孔洞的规格数量及固定情况；

8　扣件规格与对拉螺栓、钢楞的配套和紧固情况；

9　支柱、斜撑的数量和着力点；

10　对拉螺栓、钢楞与支柱的间距；

11　有关安全措施。

（2）模板工程验收时，应提供下列文件：

1　模板工程的施工设计或有关模板排列图和支承系统布置图；

2　模板工程质量检查记录及验收记录；

3　模板工程支模的重大问题及处理记录。

六、安全保证措施

6.1安全管理体系

⑴建立以项目经理为首的安全领导小组，项目经理为安全生产第一责任人。

在日常施工中，由安全副经理主管安全。

⑵项目部设安全部，各队设专职安全员，各工班设兼职安全员，工人上岗前应进行安全操作的考试和考核，合格者才准上岗。

⑶坚持生产必须安全的原则，健全岗位责任制，从组织上、制度上、防范措施上保证安全生产，做到规范施工，安全操作。

安全管理体系见图6-1。

6.2安全生产组织措施

⑴建立健全安全生产责任制，责任落实到人，各项经济承包有明确的安全指标和奖励办法在内的保证措施，签订安全生产协议书。

⑵建立健全安全管理组织，成立安全生产管理领导小组。

项目部设专职安全工程师，各项目队设专职安全员，各作业点设安全监督岗。

专职安全员配备数量按施工人员的2%～4%配备。

⑶安全领导小组组织领导安全施工管理工作，定期进行安全检查、召开安全分析会议，分析安全计划执行情况，及时发现问题，研究改进措施，积极推动安全管理工作的深入开展。

⑷全体职工必须持证上岗；上岗前，对职工进行安全生产教育，组织学习安全施工规程，并经考试合格后上岗。

⑸坚持每周不少于2小时的安全教育，由质安部部长或安全工程师针对当前施工项目，结合相关规范、规程，上好安全技术课。

⑹开展安全文明标准工地建设活动，定期检查评比，对检查中发现的安全隐患“三不放过”，针对问题制定整改措施，定人限时整改，并进行复查，确保安全隐患及时消除。

⑺项目队坚持安全班前讲话、班中检查、班后总结，做好安全生产五本帐，使安全生产制度化、规范化、程序化。

⑻各作业班组配备两名兼职安全员，配合专职安全员搞好本班组安全施工工作。

施工现场设专职安全员24小时轮流值班。

⑼施工生产、生活区配备充足的消防器材。

⑽现场设“五牌一图”；即施工单位及工地名称牌、安全生产六大纪律宣传牌、防火须知牌、安全无重大事故计数牌、工地主要管理人员名单牌、施工总平面图。

6.3安全生产技术措施

6.3.1安全生产通用技术措施

⑴在施工现场主要施工部位、作业点、危险区、主要通道口布设足够数量的警示牌、防护栏杆、标牌等，夜间设红灯警示。

⑵进入施工现场必须配戴安全帽、专用防护服、鞋等安全防护用品。

高空作业必须系安全带。

⑶详细编制各工种作业技术标准和安全操作细则。

杜绝违章行为，消除事故隐患，切实保障施工安全和重要设备不受损坏。

⑷严格技术管理，在技术交底的同时，进行安全措施交底。

在施工中督促检查，将安全工作落到实处。

⑸施工机械在投入使用前按规定的安全技术标准进行检测、试运行和验收，确保能安全运行后方可投入使用，使用期间悬挂“安全操作规程”牌，由专人持证使用，并定期维修。

⑹搞好避雷防护与施工，防止雷爆事故发生。

⑺工地油库应重点做好防火措施，备足灭火器材。

油库设置应避开居民区，并远离高压用电设备。

6.3.2模板安装安全保证措施

（1）模板工程作业高度在2m和2m以上时，应根据高空作业安全技术规范的要求进行操作和防护，在4m以上周围应主设安全网和防护栏杆。

（2）支撑应作业规定的程序进行，模板未固定前不得进行下一道工序。

严禁在连接件和支撑件上攀登上下，并严禁在上下同一垂直面安装、拆模板。

（3）支设高度在3m以上的模板，四周应设操作平台，低于3m的可用马凳操作。

（4）支设悬挑形式的模板时，应有稳定的立足点。

支设临时构筑物模板时，应搭设支架。

模板上有预留洞时，应在安装后将洞盖没。

砼板上拆模后形成的临边或洞口，应按规定进行防护。

（5）操作人员上下通行时，不许攀登模板或脚手架，不许在墙顶、独立柱及其他狭窄而无防护栏的模板面上行走。

（6）模扳支撑不得使用腐朽、扭裂、劈裂的材料。

顶撑要垂直、底部平整坚实并加垫木。

木楔要钉牢、并用横顺拉杆和剪刀撑拉结牢固。

模板支撑不能固定在脚手架或门窗上，避免发生倒塌或位移。

（7）在模板上施工时，堆物不易过多，不宜集中一处，大模板的堆放应的防倾措施。

（8）冬季施工时，应对操作地点和人行通道的冰雪事先清除，雨季施工，对高耸结构的模板作业应安装避雷设施，五级以上大风天气，不宜进行大模板的拼装和吊装作业。

6.3.3模板拆除安全保证措施

（1）模板支撑拆除前，砼强度必须达到设计要求，并应申请并经现场施工管理人员或相关领导批准后方可拆除。

（2）种类模板拆除的顺序和方法，应根据模板设计的规定进行，如无具体规定，应按先支的后拆，先拆非承重模板，后拆承重的模板和支架的顺序进行拆除。

（3）拆除时必须设置警戒区域，并派人监护。

拆模必须拆除干净彻底，不得留有悬空模板、钢管等。

拆下的模板、钢管应及时运送到制定地点集中堆放稳妥。

（4）拆模高处作业，应配置登高用具或搭设支架，必要时应戴安全带。

（5）拆下的模板不准随意向下抛掷，应及时清理。

临时堆放处离结构边沿不应小于1m，堆放高度不得超时1m，结构边口、通道口、脚手架边缘严禁堆放任何拆下物件。

（6）拆模间歇时，应将已活动的模板、牵杠、支撑等运走或妥善堆放，防止因踏空，扶空而坠落。

（7）大模板落地或周转至另一工作面时，必须一次安放稳固；倾斜度要符合75°～80°自稳角的要求，然后及时进行板面清理工作。

对于无法安装斜支撑的模板，则要放在模板堆放区的钢管架内。

模板平模叠放运送时垫木必须上下对齐绑扎牢固，车上严禁坐人。

七、文明施工及环境保护

7.1文明施工

1、模板施工前，必须进行安全技术交底。

持证上岗。

2、模板吊装专人指挥、统一信号，信号工和挂钩人员必须退至安全的地方后，才可起吊。

严禁人和模板一起吊运。

当大模板就位或落地时，要防止摇晃碰人或碰坏混凝土结构部分。

3、楼梯、洞口要设置防护护身栏杆。

4、大模板存放应随时将自稳角调好，面对面放置，防止倾倒，大模板存放在施工结构上，必须有可靠的安全措施。

没有斜撑的模板应在现场搭设钢管堆放架，堆放架应设剪力撑和斜支撑。

5、模板起吊前，应将吊车位置调整适当，做到稳起稳落，就位准确，禁止人力搬运大模板，严禁模板大幅度摆动或碰撞其它物体。

6、大模板的配件必须齐全，不得随意改变或拆卸。

7、模板及其支撑系统在安装过程中，设置临时固定设施，严防倾覆。

8、在砼浇灌过程中要有专人看模检查发现变形松动等现象，要及时加固和修理防止塌模伤人。

9、拆除模板严禁操作人员站在正在拆除的模板上，模板严禁乱放，保护好模板。

10、所有模板及配件拆除完毕后，方可将模板吊走，起吊前必须复查。

11、模板及其配件含斜撑挑架等必须定期检修。

发现有丢失、损坏、变形等问题时要及时妥善处理，确信无问题后方可再次使用。

12、大模板操作架每平方米内荷载不得超过150kg。

并不允许堆放物料等杂物。

13、对现场模板堆场进行统一规划，对不同的进场材料设备进行分类合理和储存，并挂牌标明标示，重要设备材料利用专门的围栏和库房储存并设专人管理。

14、模板、脚手架在支设、拆除和搬运时，必须轻拿轻放，上下、左右有人传递。