氧化铝厂经济活动分析报告.docx
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氧化铝厂经济活动分析报告
经济活动分析报告
2013年一季度
编制:
氧化铝分厂
2013年4月16日
目录
一、生产运营情况概述……………………………………..2
二、主要产品产量及生产指标完成情况分析……………..3
三、主要生产指标对标情况及分析………………………..7
四、现存主要问题分析及下一步解决措施………………..10
五、下月工作方向及目标…………………………………..11
六、专题汇报内容…………………………………………..11
一、生产运营情况概述
(一)3月氧化铝产量完成4436.16吨,较公司月计划目标值减少2036.33吨;1-3月累计完成氧化铝13561.08吨,较公司年度计划进度目标值减少2491吨。
(二)主要生产运行情况
本月溶出系统共计下料31307t,本月产AH:
6853.87t,产活钙707.76t。
1.预脱硅系统本月运行启停频繁,预脱硅系统内部积极组织消缺和粉煤灰的储备工作。
2.活钙工段主要进行系统单级试验、及烘干厂房燃烧器安装调试工作,现单级试验数据还在收集中。
3.生料浆工段2#管磨改造衬板及隔仓板。
熟料钙比偏低,1#回转窑停窑检修,20日点火烘窑投用。
4.一段套管、保温罐投用数量少,一段脱硅效果差,二段脱硅压力大,加之石灰乳流程频繁出现故障,导致脱硅硅量指数波动,精液浮游物超标,主要由于叶滤机集液管卡子变型,卡不紧串料。
因精液硅量指数、浮游物不稳定、超标导致氢氧化铝指标不稳定。
5.碳分蒸发站四、五效加热室隔离清理,为三效蒸发,蒸水能力不足,蒸汽消耗量大。
6.辅助系统运行稳定。
二、3月主要产品产量及生产指标完成情况分析
区域
指标
单位
当月完成
与目标比
与同期比
与上月比
年累计完成
氧化铝分厂
氧化铝产量
吨
4436.16
-2036.33
3546.62
-678.40
13561.08
电单耗
千瓦时/吨
2399.16
199.16
-5776.84
22.53
2642.87
粉煤灰单耗
千克/吨
3361.69
-138.31
-1004.31
840.69
3046.74
石灰石单耗
千克/吨
5964.85
-135.15
-9175.30
377.79
6200.99
碱单耗
千克/吨
382.89
-117.11
153.28
-77.05
449.03
烧成烟煤(回转窑)单耗
千克/吨
1846.44
396.44
-985.58
351.17
1775.26
无烟煤(石灰窑)单耗
千克/吨
185.09
-14.91
-594.39
59.09
206.04
低压蒸气单耗
千克/吨
16429.96
-1570.04
-51725.34
1538.17
17343.01
高压蒸气单耗
千克/吨
5128.30
2178.30
-14708.70
1028.25
5151.95
(一)氧化铝产量完成情况分析
3月完成氧化铝4436.16吨,较公司月计划目标值减少2036.33吨;
主要原因:
1.一二段脱硅叶滤机设备状况差,精液频繁跑浮游物,造成系统减产。
2.一二段脱硅系统投运新套管和两个保温停留罐影响系统大流量通过。
3.主体设备(熟料窑、溶出磨、管磨)运转率、备用率低。
。
4.洗涤沉降槽扭矩高、底流不通,三洗沉降槽耙机扭矩高、耙机跳停,影响溶出下料量。
5.隔离碳分蒸发器四效、五效清理检修,蒸发器产能不足。
(二)氧化铝主要单耗指标完成情况分析
1.粉煤灰单耗分析
本月完成3361.69kg/t-AO,比目标值低138.31kg/t-AO,比上月多840.69kg/t-AO,主要原因:
a.本月熟料与AO折合比为7.1,较上月6.6高0.5,熟料AO产出率降低,致吨AO粉煤灰消耗量升高。
b.本月进厂粉煤灰AO含量49.41%,较上月50.22%低0.81%。
c.本月进厂粉煤灰水份为12.5%,较上月11.1%高1.4%.
d.本月氧化铝净溶出率82.6%,较上月82.9%低0.03%。
2.石灰石单耗分析
本月完成5964.85kg/t-AO,低于目标值135.15kg/t-AO,比上月高377.79kg/t-AO,主要原因为:
a.本月2#石灰窑石灰石分解率低,CaOf低,造成大块石灰石的消耗量由上月的2.34t/t-AO升高至本月的2.59t/t-AO,升高0.25t/t-AO。
b.本月熟料钙比偏低,为保证熟料钙比指标,生料浆C/S比上月高0.05,小块石灰石的消耗量由上月的3.25t/t-AO升高至本月的3.38t/t-AO,升高0.13t/t-AO。
c.本月入磨石灰石CaO为48%,较上月49.3%,降低1.3%。
SiO2为3.4%,较上月3.0%升高0.4%,使CaOf降低。
d.本月熟料与AO折合比为7.1,较上月高0.5,熟料AO产出率降低,致吨AO小块石灰石消耗量升高。
3.碱单耗分析
本月完成:
382.89kg/t-AO,比目标值低117.11kg/t-AO,比上月降低77.05kg/t-AO,主要原因:
a.本月熟料ηN为92.6%,比上月91.7%提高0.9%,化损降低10.2Kg/t-AO。
b.本月硅钙渣附损56.2Kg/t-AO,比上月64.3Kg/t-AO降低8.1Kg/t-AO。
c.本月活钙与AO折合比为0.11t/t-AO,比上月0.18t/t-AO降低0.07t/t-AO,折碱耗降低3.3kg/t-AO。
d.本月产品AO钠碱为0.27%,较上月0.28%降低0.01%,折碱耗降低12.9kg/t-AO。
4.烧成烟煤单耗分析
本月完成1790kg/t-AO,超出目标值340kg/t-AO,比上月高290kg/t-AO,主要原因:
a.本月熟料与AO折合比为7.1,较上月6.6升高0.5,熟料AO产出率降低,致吨AO烧成煤消耗量升高。
b.本月生料浆固定碳为1.24%,较上月1.65%降低0.41%,折烧成煤消耗增加83.1kg/t-AO。
c.本月烧成煤水份12.74%,较上月12.65%升高0.09%;
d.本月烧成煤粉细度合格率97.83%,较上月100%降低2.17%,煤粉燃烧不完全,损耗升高。
e.本月熟料窑运转率较上月降低0.7%。
5.无烟煤单耗分析
本月完成185.09kg/t-AO,比目标值降低14.91kg/t-AO,比上月升高59.09kg/t-AO,主要原因:
a.本月大块石灰石消耗为2.59t/t-AO,较上月2.34t/t-AO升高0.25t/t-AO,折石灰窑无烟煤升高18.8kg/t-AO。
b.本月石灰窑焦比以7.5%控制,较上月7.2%升高0.3%,折石灰窑无烟煤升高7.8kg/t-AO。
c.本月熟料与AO折合比为7.1,较上月6.6升高0.5,熟料AO产出率降低,致吨AO无烟煤消耗量升高。
6.低压蒸汽单耗分析
本月完成16.43t/t-AO,低于目标值1.57t/t-AO,较上月高1.54t/t-AO,主要原因:
a.本月预脱硅系统运转率为18.93%,较上月高3.53%,致低压蒸汽消耗量升高。
b.本月碳分蒸发站因隔离四、五效进行清理,三效运行,汽水比0.52t汽/t-水,较上月0.35t汽/t-水升高0.17t汽/t-水,致低压蒸汽消耗量升高。
c.本月熟料与AO折合比为7.1,较上月6.6升高,熟料AO产出率降低,致吨AO低压蒸汽消耗量较上月升高。
7.高压蒸汽单耗分析
本月完成5.13t/t-AO,超出目标值2.18t/t-AO,较上月高1.03t/t-AO,主要原因:
a.本月因脱硅4#粗液泵故障,致使脱硅系统运行不稳定,启停次数多,造成高压蒸汽消耗量超出目标值。
b.本月脱硅高压蒸汽减温减压站因减温水泵故障,一直未投运,致使高压蒸汽过热度高,换热效果差,蒸汽利用率低,造成高压蒸汽消耗量超出目标值。
c.本月因脱硅粗液泵故障,脱硅系统投用新套管,蒸汽加热效果差,闪蒸器不能投用,二次乏汽不能利用,蒸汽利用率低,造成高压蒸汽消耗量超出目标值。
d.脱硅系统各泵机封水回水不畅,致使非生产水进入脱硅流程,增大了脱硅液量、降低了脱硅粗液温度和浓度,造成高压蒸汽消耗量超出目标值。
e.本月熟料与AO折合比为7.1,较上月6.6升高,熟料AO产出率降低,致吨AO低压蒸汽消耗量较上月升高。
8.电耗分析
本月完成2399.2Kwh/t-AO,超出目标值199.2Kwh/t-AO,较上月高22.53Kwh/t-AO,主要原因:
a.本月熟料与AO折合比为7.1,较上月6.6高0.5,熟料AO产出率降低,致吨AO电力消耗量升高。
b.主体设备运转时间提高,本月溶出运转率较上月提高1.8%;管磨运转时间较上月提高0.4%。
三、主要生产指标对标情况
(一)3月氧化铝单耗指标与设计值对标完成情况
3月氧化铝单耗指标与设计值对标完成情况表
指标名称
单位
设计指标
当月完成
差异
氧化铝电单耗
千瓦时/吨
710
2399.155
1689.155
氧化铝粉煤灰单耗
千克/吨
2813
3361.688
548.688
氧化铝石灰石单耗
千克/吨
3370
5964.847
2594.847
氧化铝片碱单耗
千克/吨
44
382.890
338.890
烧成烟煤(回转窑)单耗
千克/吨
1151
1790
639
无烟煤(石灰窑)单耗
千克/吨
102
185.088
83.088
低压蒸气单耗
千克/吨
6391
16429.961
10038.961
高压蒸气单耗
千克/吨
1551
5128.305
3577.305
(二)实际完成情况与设计值对比分析
1.电耗与设计值比高的主要原因:
a.氧化铝产能低。
b.主体设备(管磨、熟料窑、筒溶、蒸发器)台时产能低。
c.设备运行不稳定,启停频繁。
2.粉煤灰单耗与设计值比高的主要原因:
a.熟料与AO折合比较设计值高,熟料AO产出率降低,致吨AO粉煤灰消耗量升高。
b.氧化铝净溶出率较设计值低,氧化铝回收率低。
c.进厂粉煤灰水份较设计值高。
3.石灰石单耗与设计值比高的主要原因:
a.氧化铝产能低。
b.熟料与AO折合比较设计值高,熟料AO产出率降低,致吨AO石灰石消耗量升高。
c.石灰窑石灰石分解率低,CaOf低,造成大块石灰石的消耗量较设计值高。
d.石灰石CaOf较设计值低,SiO2、MgO含量高。
4.碱耗与设计值比高的主要原因:
a.氧化铝产能低。
b.熟料与AO折合比较设计值高,熟料AO产出率降低,致吨AO硅钙渣产出量高。
c.洗涤沉降槽洗涤效率低,硅钙渣附损较设计值大。
d.硅钙渣脱碱未投运。
e.活钙钠碱超标。
f.设备跑冒滴漏现象多,其他碱损失较设计值大。
5.烧成煤耗与设计值比高的主要原因:
a.氧化铝产能低。
b.熟料与AO折合比较设计值高,熟料AO产出率降低,致吨AO烧成煤消耗量升高。
c.生料浆固定碳较设计值低,使烧成煤消耗增加。
d.熟料窑台时产能低。
e.熟料窑运转率低,非停次数多。
f.烧成煤水份较设计值高。
6.无烟煤耗与设计值比高的主要原因:
a.氧化铝产能低。
b.熟料与AO折合比较设计值高,熟料AO产出率降低,致吨AO无烟煤消耗量升高。
c.大块石灰石消耗较设计值高。
7.低压蒸汽消耗与设计值比高的主要原因:
a.氧化铝产能低。
b.熟料与AO折合比较设计值高,熟料AO产出率降低,致吨AO低压蒸汽消耗量升高。
c.本月碳分蒸发站因隔离四、五效进行清理,三效运行,汽水比0.52t汽/t-水,较设计值0.32t汽/t-水升高0.2t汽/t-水,致低压蒸汽消耗量升高。
d.非生产水进流程量大,系统浓度低,蒸发量大。
8.高压蒸汽消耗与设计值比高的主要原因:
a.氧化铝产能低。
b.熟料与AO折合比较设计值高,熟料AO产出率降低,致吨AO高压蒸汽消耗量升高。
c.本月因脱硅4#粗液泵故障,致使脱硅系统运行不稳定,启停次数多。
d.本月脱硅高压蒸汽减温减压站因减温水泵故障,一直未投运,致使高压蒸汽过热度高,换热效果差,蒸汽利用率低。
e.本月因脱硅粗液泵故障,脱硅系统投用新套管,蒸汽加热效果差,闪蒸器不能投用,二次乏汽不能利用,蒸汽利用率低。
f.脱硅系统各泵机封水回水不畅,致使非生产水进入脱硅流程,增大了脱硅液量、降低了脱硅粗液温度和浓度。
g.本月熟料与AO折合比为7.1,较上月6.6升高,熟料AO产出率降低,致吨AO低压蒸汽消耗量较上月升高。
四、现存主要问题分析及下一步解决措施
(一)熟料窑、管磨、溶出磨等大型主体设备台时产能低、运转率低。
解决措施:
1.提高熟料窑设备检修水平,做好日常点检定修。
2.提高熟料窑辅机系统的稳定性,如:
中碎线;减少并杜绝辅机系统对熟料窑的运行影响。
3.稳定生料浆成份,提高岗位看火技能,提高熟料窑产能。
4.做好管磨衬板及隔仓板改造工作,提高管磨台时产能。
5.溶出棒磨机做好定期加、选球工作,摸索合适级配,稳定熟料粒度,提高溶出磨台时产能。
(二)脱硅机组因粗液泵故障率高,运转率低。
解决措施:
1.实施脱硅机组粗液泵单泵单管改造。
2.实施脱硅机组套管各区分段改造,提高脱硅机组加热效果。
(三)脱硅叶滤机设备状况差,精液产量低,精浮频繁超标。
解决措施:
1.提高叶滤机备件质量及储备量。
2.实施脱硅叶滤机小改造,提高精浮指标。
五、下月工作方向及目标
(一)4月12日1#熟料窑中修结束。
(二)二洗沉降槽清理后备用,四洗沉降槽清理后进行改造。
(三)中碎线泄漏治理及收尘改造。
(四)AH包装2200吨。
六、专题汇报内容
(一)产量完成情况
产品
单位
一季度目标值
一季度完成值
3月完成值
与目标值差异
氧化铝产量
吨
16051.78
13561.08
4436.16
-2490.7
(二)欠产原因分析及措施
1.一季度氧化铝欠产2490.7t,主要原因为:
(1)系统碱不平衡,碳分蒸发站蒸水能力低,系统液量满。
(2)脱硅粗液泵故障率高(套管加热能力差,叶滤机设备状况差,产能低、精浮频超,石灰乳添加不稳定),致使脱硅系统运行不稳定,无法满足大液量通过。
(3)熟料质量不稳定,造成洗涤沉降槽跑浑。
(4)洗涤沉降槽运行不稳定,影响溶出下料量。
(5)管磨、熟料窑运转率及台时产能低,熟料产出量低。
2.一季度溶出产量影响77068吨,主要体现在以下几个方面:
(1)系统停车计划检修影响8358吨,占总量的10.84%。
表现在:
a.2月计划停车清理检修影响6000吨,主要是一二段脱硅到套管、粗液泵及Nc蒸发站Ⅳ、Ⅴ效隔离清理检修。
b.3月隔离碳分蒸发四效、五效计划清理检修,影响产量2358吨。
(2)系统液量满影响产量17790吨,占总量的23.08%。
表现在:
a.碳分蒸发站Ⅳ、Ⅴ效堵塞严重,蒸水能力不足影响7535吨。
b.非生产水进入流程,粗液AO浓度低,硅渣浓度下降,分解碳分母液较满影响4844吨。
c.电厂控制发电负荷及设备故障,蒸汽压力低影响5411吨。
(3)熟料窑操作困难,熟料质量不稳定影响8937吨,占总量的11.6%。
表现在:
a.生料A/S低,熟料窑结圈,导致提产困难影响3762吨。
b.溶出、洗涤沉降槽跑浑5175吨。
(4)熟料窑非停、运行不稳定影响5551吨,占总量的7.2%。
表现在:
a.窑结圈、掉砖及浇注料影响2700吨。
b.中碎1#牵引机刮板变形、链条拉断,影响产量2851吨。
(5)一二段脱硅系统设备、指标不稳定影响14016吨,占总量的18.19%。
表现在:
a.粗液泵频繁故障跳停,停车处理、换泵影响5000吨。
b.2月份投用一个保温罐,停留时间短,脱硅温度低,硅量指数偏低,影响产量4385吨。
c.沉降槽跑浑及保温罐出料堵影响产量2677吨。
d.精液浮游物超标减产运行,影响产量1954吨。
(6)洗涤系统沉降槽的退出和投运,翻盘运行不稳定影响11556吨,占总量的15.0%。
表现在:
a.2月份一洗底流不通倒流程投二洗影响3092吨。
b.3月份三洗沉降槽扭矩高、底流不通,耙机跳停倒四洗影响产量6744吨。
c.翻盘干渣斗堵、皮带检修不备用,影响产量1720吨:
(7)溶出二段浆液细度波动大,出现跑粗、过磨现象,影响产量2376吨,占总量的3.1%。
(8)辅机设备非停及管道清理等因素影响8484吨,占总量的11.0%。
表现在:
a.辅助2#石灰窑布料器传动轴承变形及上料小车配重块掉,影响产量1082吨。
b.辅助石灰乳有效钙低,影响产量1134吨。
主要原因是进厂石灰石粒度超标,工段未及时调整,石灰窑结瘤严重,有效钙低,化灰机出口筛网频繁堵塞,冲洗水冲淡石灰乳。
c.区域管道堵清理影响6268吨。
3.下步主要解决措施:
(1)生料制备配吃铁矾土,调整预脱硅运行时间,解决碱平衡问题。
(2)清理碳分蒸发站Ⅳ、Ⅴ效加热管,提高蒸水能力,目前碳分蒸发站蒸水能力已达到120t/h。
(3)脱硅系统粗液泵单泵单管改造、加热套管分区段改造、提高叶滤机备件质量及储备量、理顺石灰乳管流程,叶滤机单泵单管改造。
(4)定期倒用洗涤沉降槽、稳定沉降槽运行,四洗沉降槽改造。
(5)管磨衬板及隔仓板改造,做好加选球工作。
(6)抓紧组织好1#熟料窑中修,改善熟料窑状况;中碎线设备问题治理,减少辅机对熟料窑系统的影响。
4.细化措施:
(1)分厂加强系统液量控制,集中全力解决活钙系统产能不足、产品质量的问题,确保预脱硅、活钙系统启动,减少使用未脱硅粉煤灰,稳定生料浆制备、熟料窑运行。
稳定生料浆N/R、C/S,提高生料A/S、固定碳含量,降低生料浆水分,对稳定熟料窑操作提供条件。
(2)熟料烧成工段,提高员工操作水平,控制煤粉细度及水分,稳定熟料窑热工制度,根据熟料窑运行、窑尾烘干情况,及时安排员工查枪调整,保证窑尾烘干。
每次开车时,对燃烧器的位置(倾斜度、位置)进行调整,保证煤粉完全燃烧,不破坏窑皮。
值班员根据物料及窑内料层厚度适时调整料、煤、风量,保证熟料质量。
同时,关注生料浆成份变化,及时进行调整。
(3)溶出工段按时巡检熟料质量,根据熟料及时调整棒磨机的一次洗液量,保证二次浆液细度。
由于系统浓度、产量升高,以及翻盘滤液影响,沉降槽易跑浑,工段调整絮凝剂加入方式,同时配合相关部门做絮凝剂实验及选型。
工段注意调整液Nc浓度,以及ak的控制。
(4)洗涤工段注意观察快分翻盘的过滤情况,及时安排切换及滤布更换,防止滤布破损,以及滤液浮游物超标。
保证快分翻盘盘面吸干,洗水加入量,确保洗涤系统AO浓度及沉降槽温度。
定期安排沉降槽倒换清理,尽快投用絮凝剂流程,使沉降槽系统稳定运行。
(5)一二段脱硅工段,合理安排套管、保温罐的定期清理检修,确保脱硅温度、停留时间,提高硅量指数。
注意脱硅粗液ak、固含的调整,满足脱硅工艺条件。
(6)辅助工段加强石灰窑的控制,关注原料石灰石质量,发生异常及时反馈解决,根据石灰质量,调整石灰窑石层、焦比,稳定窑况,防止窑内结瘤降低有效钙含量。
化灰机操作受到生石灰质量的影响,渣量较大,导致化灰机出口筛网易堵,冲洗水对石灰乳冲淡。
工段制定措施,加强化灰机操作,减少冲洗水加入,同时保证石灰乳的供应;
(7)对蒸发器进行定期碱煮、酸洗或定期清理,同时,工段对蒸发器真空度、不凝性气体、冷凝水进行有效控制。
2月26日安排对碳分蒸发器Ⅳ、Ⅴ效隔离清理,提高蒸发器的蒸水能力,保证系统液量的通过。
对托电蒸汽供应不足、蒸汽压力低的实际情况,加强与托电进行沟通协调,尽最大给再生公司供汽,满足现有用汽量。
另外,各工段采取措施,在管道U处增加放水阀,减少利用蒸汽吹扫或保温,对蒸汽的漏点及时处理,制定蒸汽的规范操作。
(8)规范设备点检定修、润滑维护保养制度执行,规范员工操作,加强设备可靠性管理,提高设备运行的可靠性,稳定性,减少非停事故,降低运行不稳定对指标产量的影响。
实行计划检修,提高检修质量,加强检修工期的控制,降低因设备清理检修对系统的影响。
(三)消耗指标完成情况
指标
单位
一季度目标值
一季度完成值
3月完成值
与一季度目标值差异
电耗
Kwh/t-AO
1715.33
2642.87
2399.16
927.54
粉煤灰单耗
Kg/t-AO
3318
3046.74
3361.69
-271.14
石灰石单耗
Kg/t-AO
5246.33
6200.99
5964.85
954.66
碱耗
Kg/t-AO
348.67
449.03
382.89
100.36
烧成煤单耗
Kg/t-AO
1369.52
1633.24
1846.44
263.72
无烟煤(石灰窑)单耗
Kg/t-AO
202.33
206.04
185.09
3.71
低压蒸汽单耗
Kg/t-AO
14903.52
17343.01
16429.96
2439.49
高压蒸汽单耗
Kg/t-AO
2509.52
5151.95
5128.3
2642.43
1.消耗指标对标分析
(1)氧化铝电耗分析
一季度完成2642.87Kwh/t-AO,超出目标值927.54Kwh/t-AO,主要原因:
a.氧化铝产量低,熟料与AO折合比高,熟料AO产出率降低,致吨AO电力消耗量升高。
b.系统不能连续稳定运行,启停频繁。
c.熟料窑、管磨、溶出磨等大型设备台时产能低。
d.设备低负荷及空载现象多。
措施:
a.提高氧化铝系统产能,并连续稳定运行。
b.提高管磨、筒溶、熟料窑、蒸发器等大型主体设备台时产能。
c.狠抓现场设备空载现象,抓好节能工作。
(2)粉煤灰单耗分析
一季度完成3046.74Kg/t-AO,低于目标值271.26Kg/t-AO,主要原因:
a.2月份粉煤灰单耗较低,为2521.0kg/t-AO。
b.2月份开始配吃部分铁矾土;
d.2月份集中消耗掉积存的2200m3硅渣浆;
e.进厂粉煤灰AO含量49.9%,较要求值46.0%高3.9%。
(3)石灰石单耗分析
一季度完成6200.99kg/t-AO,超出目标值954.66kg/t-AO,主要原因:
a.熟料折合比高,平均为7.1,熟料AO产出率低,致吨AO石灰石消耗量升高。
b.石灰窑石灰石分解率低,平均为67%,造成大块石灰石消耗高。
c.活钙产能低,液量通过能力差,造成脱硅粉煤灰量不能满足生料浆生产需要,生料磨制配吃未脱硅粉煤灰,造成小块石灰石单耗高。
d.入厂石灰石CaOf含量低,SiO2、MgO杂质含量多。
措施:
a.提高氧化铝系统产量及熟料AO产出率。
b.稳定石灰炉操作,提高石灰石分解率,降低大块石灰石消耗。
c.改善原料石灰石品质,提高块度合格率,减少大块量,提高CaOf含量,降低MgO、SiO2含量。
d.提高活钙产能和液量通过能力,以提高脱硅粉煤灰产能,减少生料磨制未脱硅粉煤灰量。
(4)碱耗分析
一季度完成
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