制成系统岗位操作巡检规程.docx
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制成系统岗位操作巡检规程
1.范围
本规程适应于水泥粉磨系统巡检设备操作,即从熟料出库到水泥入库。
2.目的
本规程旨在规范巡检操作制度,提高工作质量,准确判断设备故障及处理方法,树立安全生产,质量第一观念,保证设备的长期安全、高效运行。
3.系统工艺流程简介
3.1.水泥调配站设有熟料、石膏、混合材(粉煤灰)三个配料仓。
各仓底的定量给料机按喂料要求的比例卸出物料。
3.2.物料粉磨使用两套φ3.8×13m圈流磨系统,料在磨内进行研磨,出磨粉料经O-Sepa高效选粉机分离,粗粉经斜槽输送至磨内重新粉磨;成品水泥由气箱式袋收尘收集,最后由斗提和斜槽输送至库内。
4.操作方式
各设备控制均有“集中程控”“机旁控制”两种状态,现场有“开”“停”开关,正常生产时各设备都处于“集中程控”状态,下游设备跳停,上游设备联锁跳停,现场进行单机试机时设备处于“机劳控制”状态。
5.现场设备运行及操作方法
5.1.磨机3台,分别为:
(09.15-1)、(09.15-2)、(09.15-3)
5.1.1.设备规格、参数:
规格:
φ3.8×13m双仓圈流磨(从磨尾看磨头为顺时针旋向)
生产能力:
85t/n,pc32.5(掺粉煤灰和石灰石成品细度300m2/kg)
生产能力:
75t/n,pc42.5(掺粉煤灰和石灰石成品细度350m2/kg)
磨机转速:
16.3r/min
研磨体装载量:
173t
磨机传动支承方式:
两主轴承支承方式
主轴承润滑方式:
带高压浮升的稀油集中润滑
冷却水用量:
主轴承2×2.5t/n;主轴承高压稀油站2×3t/n,主减速器润滑站25t/n;主电机润滑站1t/n
主减速机型号:
MFY250A
功率:
2500KW
输入转速:
740r/min
输出转速:
16.3r/min
主电机型号:
YRKK800-8
功率:
2500KW
转速:
744r/min
电压:
6000KV
工作原理:
当磨机回转时,研磨体由于惯性离心力的作用,贴附在磨机筒体内壁的衬板上,与磨机一起回转并被带到一定的高度,由于其本身的重力作用。
像抛射体一样落下,将筒体内的物料击碎。
此外,研磨体还有滑动和滚动现象,主要对物料起研磨作用;物料由前仓连续加入,随筒体一道回转运动,形成物料向后挤压,加上进料端与出料之间物料本身的料面高度差,以及磨内强制通风,因此磨机筒体虽然是水平安装,而物料由进料端缓慢地向出料端移动,完成粉磨作业。
5.1.2.磨机主电启动条件:
5.1.2.1.高压油泵达到20Mpa以上后,再下降到18Mpa以下,4Mpa以上的情况,或在4Mpa以上维持10min以上。
5.1.2.2.电气条件:
确认二次电阻处于启动,即“最大”位置。
5.1.2.3.运转联锁的条件:
a)主减速机、中空轴、磨机主电机各轴承及磨机主电机子线圈温度,分别低于以下各值:
70℃、68℃、65℃、140℃;
b)主减速机、中空轴润滑油入口压力分别在0.05Mpa、0.06Mpa以上;
c)高压及低压润滑油泵,(09.23-1)(09.23-2)(09.23-3)风机等各附属设备正常运转;
d)慢转离合器脱离;
e)“LCB”控制开关均在“C”侧。
5.1.3.运转前的准备。
a)检查磨筒体周围无异物。
b)检查各润滑装置,各轴温必须满足以上联锁条件;
c)各油冷却器的冷却水流量是否满足要求(油泵冷却水流量在350L/min以上,主马达冷却水流量在16L/min以上)。
d)确认各润滑系统的转换开关是否在中控位置。
5.1.4.运转中的检查
a)中空轴油压、油温是否正常;
b)中空轴油圈带油润滑状况及油位(+0、-30mm)是否正常;
c)磨内有无异音,胴体有无漏灰;
d)主电机冷却水流量应在16L/min以上;
e)检查油泵有无异音、漏油、漏水;
5.1.5.停机检查
a)检查篦板是否堵塞、磨损、螺栓有无脱落;
b)检查衬板的磨损情况,研磨体的填充率测量,研磨体分级,有无“糊球”;
c)检查进、出料溜子的衬板磨损情况;
d)检查清洗油过滤芯、润滑油油质检查,必要时更换;
e)检查胴体螺栓有无松动;
f)检查中空轴与轴承间的密封装置,注意检查有无漏油及灰尘侵入现象。
g)检查磨内扬料板的磨损情况。
5.1.6.磨机操作不正常的原因及处理方法:
5.1.6.1.饱磨或叫闷磨。
其特征是磨机进料和出料失去平衡,磨内存料过多,磨音发闷,磨机电流负荷下降。
磨尾下料少,磨头不能出现反料现象。
产生饱磨的原因是:
a)喂料过多或入磨物料粒度过大、硬度大而未能及时调整喂料量;
b)入磨物料水分过大,通风不良,造成隔仓板堵塞,吏磨内存料过多,对钢球产生严重的缓冲作用,降低研磨体的能力;
c)钢球级配不恰当。
当第一仓小球过多试冲击力不足,或钢球消耗后未能及时补充因而使粉磨能力降底;
d)隔仓板磨坏、研磨体串仓而造成级配失调;
e)闭路磨机的选粉效率低,回料过多,增加了磨机负荷,当磨机出现“饱磨”时,应查明原因,分别解决。
一般先减少喂料量,如果效果不明显,则需停止喂料或加入干矿渣等助磨物料,待磨音正常后,再逐渐加料至正常操作。
若这些措施仍无效,则应停磨处理。
5.1.6.2.包球其特征是磨音低沉发出“呜呜”的响声,磨尾滚筒筛上水汽大,物料潮湿,研磨体上有一层细粉,磨机粉磨能力减弱,以至造成磨尾排出大量的粗颗粒物料。
产生包球的原因及其解决方法:
a)若因物料水分太大,则应加强物料的烘干,改用干料或临时加入少量干矿渣,使之逐渐消除包球。
b)若风管堵塞,通风不良,磨内水汽排不出会引起包球,这时应清扫风管,改善通风。
5.1.6.3.隔仓板蓖缝堵塞:
仓板的蓖缝堵塞后物料不能通过,使流速减慢,造成饱磨。
其原因是入磨物料水分过大,通风不良,磨内水汽不能排除,使潮湿物料粘结于蓖孔中,或因碎铁杂物堵塞在蓖孔中。
其处理方法是降低物料水分,清除蓖孔堵塞物。
5.1.6.4.研磨体窜仓:
窜仓的原因一是隔仓板固定不稳,蓖板掉落;二是蓖孔磨大,没有按时更换隔仓板以及研磨体磨损后直径太小小等造成,这些应停磨检查,分别处理。
5.1.7.磨机慢转
5.1.7.1.停机慢转要求:
10分钟→10分钟→20分钟→20分钟→30分钟→1小时→1小时→1小时(脱慢转)
5.1.7.2.慢转操作:
a)确认高、低压油泵,减速机油泵运转正常,磨上磨内无人;
b)将主电机开关转至“OFF”,松开抱闸开关;
c)转动抱闸手轮使离合器对准拨出定位销,推动操纵杆合上离合器,插上定位销;
d)抱紧抱闸,慢转磨机180度;
e)挂上“禁止合闸”牌。
5.1.7.3.脱慢转:
a)确认高低压油泵,减速机油泵运转正常,磨上磨内无人、无异常物;
b)慢转磨机360度;
c)反转磨机使慢转电机电流最小值(31A)
d)待磨机稳定后,松开抱闸,转动抱闸手轮,松开离合器;
e)拔出定位销,推动操纵杆,分开离合器,插上定位销;
f)转动离合器手轮,确认离合器分开,抱紧抱闸;
g)取下“禁止合闸”牌。
5.2.磨机润滑系统
5.2.1.设备规格、参数
5.2.1.1.主轴承高低压稀油站六台,分别为(09.17-1)、(09.17-2)、(09.17-3)、(09.18-1)、(09.18-2)、(09.18-3)
型号:
XGD—A2.5/4DP;
高压油流量:
2.5L/min,压力32Mpa;
低压油流量40L/min,压力0.4Mpa;
电动机(高压油泵用):
型号Y112M—6;功率2.2kw;转速940r/min;
电动机(低压油泵用):
型号Y100L1—4;功率.11kw;转速1420r/min;
电加热器:
功率;4KW;电压:
220V。
5.2.1.2.减速机润滑系统:
型号XRZ—350P;流量:
350L/min压力0.4Mpa;
电动机(润滑油站油泵用):
型号Y132M—4;功率11kw;转速1450r/min;
电加热器(主减速机润滑油站用):
功率;6×4KW;电压:
220V。
5.2.1.3.主电机稀油站(09.20-1)、(09.20-2)、(09.20-3):
型号XRZ—10P;流量:
10L/min;
电动机(润滑油站油泵用):
型号A02—8014;功率0.55kw;
电加热器(主电机稀油站用):
功率;2KW;电压:
220V。
5.2.2.运转前的准备、检查:
a)检查各紧固螺栓,地脚螺栓,管道连接螺栓有无松动;
b)检查各油箱的油量是否充足,油质量是否符合要求;
c)打开冷却水阀门,确认冷却水流量是否达到规定值,以及有无漏水现象;
d)关闭旁路阀门,打开正常流路阀门,并确认油流向使油通过油冷却器;
e)打开高压油泵,油箱排气阀,各过滤器排气阀,等油冒出后,将其关闭;
f)将双联型过滤器打到一侧;
g)全开通入压力表开关;
h)现场检查完毕后,将转换开关打到指定位置“C”或“L”侧。
5.2.3.运转中的检查
a)检查各地脚螺栓和管道连接螺丝是否松动;
b)检查油泵有无异常振动,发热和异音;
c)各部位有无漏油,漏水现象;
d)确认各温度、压力表指示是否正常,确认管道有无堵塞,有无空气混入;
e)全检查各过滤器是否堵塞(根据油出口压力判断);
f)确认各低压油泵出口压力应符合在0.06Mpa~0.5Mpa之间;
g)确认各低压油泵冷却水流量大小和出入口温度(环境温度+40oC是否正常);
h)高压油泵出口压力应符合磨机起动条件。
5.2.4.停机中的注意事项:
a)高压油泵在磨机启动前运转,当磨机运转一小时后,自动停止,待磨机停止时,又自动起动,连续运转72小时停止;
b)低压油泵在磨机停止后,应待中空轴温度降下来后,方能停止;
c)停机后,关闭各油阀及低压油泵的冷却水阀门,将冷却水放完;
5.2.5.日常维护及保养
a)经常检查并紧固松动螺栓;
b)经常检查各部分有无漏油或漏水现象,有无异常振动或声音;
c)根情况定期清洗过滤器;
d)清洗油箱的滤油网和磁铁;
e)定期检查润滑油及油质,按照润滑油卡片进行油的补充或更换。
5.2.6.常见故障及处理方法:
5.2.6.1.供油压力低
原因:
油位低;油泵工作不正常;油温高。
处理方法:
及时补加润滑油;保持油泵的工作状态;增大冷却水流量。
5.2.6.2.供油压力高
原因:
供油管道堵塞,油过油滤器堵塞;
处理方法:
保持油管、油过油滤器的良好工作状态。
5.3.减速机(09.20P-1~3)
5.3.1.设备规格,参数
型号:
MFY250A;
传递功率:
2500KW
输入转速:
740r/min
输出转速:
16.3r/min
慢驱动主电机:
型号:
YEJ180L-4
功率:
22KW
转速:
1470r/min
慢驱动减速机:
型号:
MSH500B
传动比:
248:
1
膜片联轴节型号:
MFYX2502
5.3.2.运转前的检查:
a)检查油箱油量;
b)确认减速机联轴节润滑状态良好。
5.3.3.运转中的检查:
a)油泵入口真空度在正常范围(该真空度绝对值大于380mmHg);
b)油泵出口压力值在0.5Mpa;
c)检查油泵各处,供油管路有无异音、漏水、漏油等问题;
d)保持供油温度在30-40oC之间;
e)检查油过滤器是否堵塞;
f)检查冷却水流量是否正常。
5.3.4.开停机注意事项:
a)不要在无油状态下启动油泵;
b)冬季停机后应放出冷却水或保持冷却水畅通。
5.3.5.日常维护与保养:
a)定期加油、换油、注意油种、油量;
b)拧紧松动螺栓;
c)定期清洗油过滤器;
d)保持设备清洁完好。
5.4.O-sepa选粉机(09.28-1)、(09.28-2)、(09.28-3)(以上往下看为顺时针旋向)
5.4.1.规格性能:
型号N—2000;
生产能力:
72~120t/n;
成品细度比面积:
3100~3600cm2/g;
转子转速:
160~240r/min;
选粉空气量:
2000m3/min;
最大循环量:
400t/n;
稀油站冷却水量:
1.8m3/n;
轴承密封压缩空气用量:
2×10-3m3/min;
压力:
0.01~0.05Mpa;
电动机(变频调速):
型号YTSP315M1—4;
功率132KW;
转速:
1500r/min。
选粉机的工作原理:
物料通过进料管喂入机内,经撒料盘和缓冲板充分分散后进入由切向管(一,二次风)的分选气流中。
分选气流大部分来自磨机和斗提的含尘气体,通过一次、二风进口及固定导向叶片,水平进入涡流气体中,在选粉区内,由笼式叶片和水平分料板组成的水平涡轮转形成了水平涡流,并使内外压差在整个选粉机区高度内维持一定从而使气流稳定均匀。
物料自上而下,为各颗粒物料提供了多次重分选机会。
粗粉在导向叶片涡流向下运动时,受到一、二次风漂洗,再到锥体受到三次风的漂选后,从选粉机机底部卸出,细粉则随气流从中心管排出并被高浓度袋收尘器收集。
5.4.2.运转前的检查:
a)确认各人孔门关闭:
b)现场“LCB”转换开关置于正确位置;
c)检查一、二、三次风挡板是否全开;
d)冷却水打开,流量在正常范围;
e)检查润滑装置工作是否正常;
f)对于加润滑油脂的轴承,检查回油,判断轴承润滑状况;
g)袋收尘器风机是否运转;
h)检查回粉管重锤阀位置适合;是否畅通。
5.4.3.运转中的检查:
a)本体及减速机有无异常振动,振动超过正常状态时,要查清振动原因及时处理汇报;
b)本体及减速机有无异音;
c)有无漏灰漏气现象;
d)轴承的润滑状况;
e)油泵的排出压力及油量、油泵运转有无异音;
f)检查油温、油质、水温是否正常;
g)螺栓有无松动,联轴节有无异常;
h)检查回粉管及斜槽下料是否正常;
5.4.4.停机的检查维护与保养;
a)长期停车时,待润滑油泵自动停止后,应将冷却水放掉;
b)保持齿轮油箱的油量、油质;
c)检查各轴承润滑油量是否充足;
d)选粉机主体内部衬板、撒料盘磨损情况,叶片有无变形,风道有无积料;
e)重锤锁风阀动作是否灵活;
f)定期检查内部轴承,清洗换油。
5.5.皮带称(定量给料机)(09.06-1~9)
5.1.1.概述
5.5.1.1.主要参数
(09.06-1)(09.06-2)定量给料机(熟料用,左右各装一台):
进出料间距:
3500mm
胶带规格B1000×3500mm
给料能力:
11~110t/n
给料精度:
±0.5%
(09.06-3)定量给料机(熟料有,右装):
进出料间距:
300mm
胶带规格B1000×3000mm
给料能力:
11~110t/n
给料精度:
±0.5%
(09.06-4)、(09.06-5)定量给料机(石膏用,左右装各一台):
进出料间距:
200mm
胶带规格B650×2250mm
给料能力:
1~10t/n
给料精度:
±0.5%
(09.06-6)定量给料机(石膏用,左装):
进出料间距:
2500mm
胶带规格B650×2750mm
给料能力:
1.0~10t/n
给料精度:
±0.5%
(09.06-7)(09.06-8)定量给料机(石灰石或粉煤灰用,左右各装一台):
进出料间距:
2000mm
胶带规格B650×2250mm
给料能力:
1.5~15t/n
给料精度:
±0.5%
(09.06-9)定量给料机(石灰石用,左装):
进出料间距:
2500mm
胶带规格B650×2750mm
给料能力:
1.5~15t/n
给料精度:
±0.5%
(09.06-1~3)胶带输送机(左装)3台(进磨皮带)
型号规格:
B650×10315mm
输送能力:
120t/n
水平长度:
10.315mm
提升高度:
0mm
倾斜角度:
0o
带速:
1.25m/s
拉紧型式:
螺旋拉紧
外装式电动滚筒:
型号规格WDII-4-1.25-650-500
功率:
4KW
(27.19)DTII胶带输送机(可逆)1台(石灰石或石膏进库)
型号规格:
B800×20800mm
输送能力:
250t/n
水平长度:
20.8mm
提升高度:
0mm
倾斜角度:
0°
带速:
1.25m/s
拉紧型式:
螺旋拉紧
外装式电动滚筒:
型号规格WDII-4-1.25-800×630
功率:
4KW
(09.08-1~3)粉煤灰流差计3台:
型号:
LFDB-46-50;
计量给料能力:
0~30t/n;
计量精度:
±1%
工作原理:
称量段上物料由荷重传感器检测并输出电信号,经放大后与皮带速度相乖,即为物料流量。
实际流量信号与给定流量信号相比较,通过调节器调节皮带的速度,实现定量的目的。
5.5.1.2.润滑:
主要润滑部位
轴承
传动链条
减速机
润滑油类型
飞马锂基润滑脂
C150
SP15
补充周期
一个月
适时
三个月
5.5.2.运转前的检查:
a)确认各加油点的油量是否充足;
b)皮带附近有无异物;
c)皮带清扫器、括板位置是否合适;
d)检查传动链条张紧情况;
e)检查皮带有无裂损、毛边;
f)在“LCB”上将现择开关转至“C”侧,将速度旋纽调至最小。
5.5.3.运转中的检查:
a)检查皮带是否跑偏,运转是否平稳;
b)检查物料是否堵塞,物料中有无大块,是否有混料;
c)检查电机、轴承有无异常发热、振动等;
d)检查皮带有无裂损;
e)根据中控指令与现场转速表指示皮带上物料层厚度,调节闸板使皮带负荷保持在80%左右;
f)检查链传动的啮合情况。
5.5.4.停机的检查维护与保养
a)经常清扫皮带轮;
b)检查托辊的回转状态是否正常,清扫托辊外围附着的粉尘;
c)检查皮带张紧程度是否合适;
d)皮带清扫器要保持完好状态;
e)检查皮带挡皮,及时更换;
f)检查传动链条的张紧程度及各润滑点的润滑情况;
g)检查链及链轮的磨损情况。
5.5.5.常见故障及处理方法
5.5.5.1.皮带跑偏
原因:
下料不均匀,皮带张紧度不合适;
处理方法:
调整下料,调节尾轮张紧装置。
5.5.5.2.计量精度达不到要求,联系自动化部门处理。
5.6.皮带输送机
5.6.1.概述:
工作原理:
当驱动装置带动传动滚动筒回转时,由于胶带通过拉紧装置张紧在量滚筒间,使传动滚筒与胶带之间产生摩擦力带动胶带运行。
物料由给料装置加到胶带上被运行的胶带输送到卸料装置时被卸出。
5.6.1.1.重要参数:
设备代号
规格型号
带速m/s
输送能力t/n
电动功率KW
外装或电动滚筒型号
(09.14-1~3)
DTII左装B650×10315mm
1.25
120
4
WDⅡ4-1.25-650-500
(27.19)
DTII可逆B800×20800mm
1.25
250
4
WDⅡ4-1.25-800×630
5.6.2.运转前的检查:
a)确认该设备具备现场操作的安全要求;
b)确认该设备所属袋收尘器启动运转;
c)将现场控制盒上的选择开关选到正确位置;
d)各紧固螺栓有无松动;
e)各润滑点润滑情况是否良好;
f)清扫器刮板是否调到适当位置;
g)皮带上、托辊上是否有异物;
h)检查皮带有无撕裂、毛边、起毛现象;
i)检查托辊转动是否灵活,托棍是否严重磨损需要更换;
j)检查皮带挡皮是否完好;
k)制动器,各种限位开关,保护装置等的动作是否灵敏可靠。
5.6.3.运转中检查:
a)检查下料是否均匀;
b)检查电机、减速机有无异常振动、发热现象;
c)检查下料口有无堵塞现象;
d)皮带有无跑偏。
5.6.4.停机检查:
a)检查皮带挡皮是否需要更换;
b)检查各润滑点润滑是否需要补充;
c)检查传动链条的张紧情况;
d)检查清扫器、刮板是否在正确位置;
e)检查下料口有无积料现象,有无异常磨损;
f)检查皮带接头是否完好;
g)检查托辊、转动不灵或有严重磨损的应更换;
h)保持皮带表面和辊面的清洁;
5.6.5.异常情况处理:
运转若发生以下情况,应现场紧急停机。
a)皮带严重跑偏,漏料;
b)皮带撕裂;
c)电机、轴承有异音或发热;
d)链条脱落,断裂或有异音。
5.7.袋收尘器:
5.7.1.设备规格参数:
(09.35-1~3)气箱或脉冲袋收尘器3台(用于磨机系统收尘)
型号:
LPF—8/16/2×6
处理风量:
<126000m3/n
气体温度:
90oC(最高120oC)
含尘浓度:
入口<1000mg/m3(标);出口≤50mg/m3(标)
过滤面积:
总1882m2
过滤风速:
1.2m/min
压力损失:
2200pa
清灰用压缩空气:
耗气量9.6m3/min气体压力:
0.5~0.7mpa
脉动阀(带电磁阀):
24个/台,规格21/2〃
升降阀(带电磁阀):
24个/台,规格φ725mm
气源三连体:
1个/台,型号:
QFLJB—L15
储气罐:
2个/台,规格φ610×1750mm
空气输送斜槽:
4台/台,规格XZ315×2550mm
重力双道翻板阀:
2台/台,规格305×915mm
清灰程序控制器:
数量1个/台,型号PPDC-2×6-QK
输入电压:
220V,输出电压220V
(09.40)气罐或脉冲袋收尘器1台(用于空气输送斜槽收尘点)
型号:
PMD—5B
处理风量:
5500~6000m3/n
气体温度:
<120℃
含尘浓度:
入口≤200g/nm3(标);出口≤50mg/nm3(标)
过滤面积:
58m2
过滤风速:
<1.5m/min
阻力:
800~1500pa
滤袋材质:
2LN—D—02,涤纶针刺毡
压缩空气耗气量:
0.25m3/min气体压力:
0.4~0.5mpa
脉动阀(带电磁阀):
规格1/5〃
储气罐:
型号C—6容积6m3
(27.15-1~2)气箱脉冲袋收尘器2台(用于磨头缸收尘点)
型号:
FGM32—6
处理风量:
12000m3/n
气体温度:
≤120oC
含尘浓度:
入口≤1000g/nm3(标);出口≤50mg/nm3(标)
过滤面积:
186m2
过滤风速:
<1.2m/min
压力损失:
1500~1700pa
滤袋材质:
2LN—D—02,涤纶针刺毡φ130,240条。
压缩空气:
耗气量0.6m3/min气体压力:
0.5~0.7mpa
脉动阀(带电磁阀):
11/2〃,6个
提升阀:
(带气缸)φ430,6个气源三连体:
QFLJW-L15一套
储气罐:
φ300×915,1个
清灰程序控制器:
1个
(09.27-1~2)喷吹脉冲袋收尘器2台
型号:
PMD-6B
处理风量:
6500~7000m3/n
过滤面积:
68m2过滤风速:
<1.5m/min
滤袋总数:
77脉冲阀规格:
11/2〃
入口浓度<200g/Nm3 出口浓度<50g/Nm3
供气压力:
0.4~0.5mpa 耗气量:
0.31m3/min
工作原理:
当含尘气体进入灰斗后,一部分较粗尘在这里,由于惯性碰撞,自然沉降等原因落入灰斗
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- 关 键 词:
- 制成 系统 岗位 操作 巡检 规程