技术标准作业指导书.docx
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技术标准作业指导书.docx
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技术标准作业指导书
受控状态
分发号
持有者
宁波朗迪纺织品有限公司技术标准
作业指导书
2007-7-23发布2007-7-23实施
宁波朗迪纺织品有限公司
1、技术科作业指导书……………………………共1页
2、裁剪作业指导书………………………………共1页
3、小烫、机缝作业指导书………………………共1页
4、锁钉作业指导书………………………………共1页
5、整烫作业指导书………………………………共1页
6、后包装作业指导书……………………………共1页
宁波朗迪纺织品有限公司技术科作业指导书
1.此作业指导书适用于针织系列。
2.技术科由专人到公司业务部领取样衣生产通知单和客户原样,带回技术科后按品种分类,由负责各类型产品打样的打样师分类型打样,并做好来样登记和各打样师的收样记录。
3.各打样师在完全理解了样衣生产通知单上的要求后(如有不清楚的通过电话直接与公司业务部沟通),填写领料单,经技术科长核对签字后,由专人向仓库领用面辅料交给样衣组,并做好领料记录(包括初领数、实际领用数、退仓数等)。
4.由打样师编制的工艺要求单上应明确注明客户名称(只能用公司内定的代号)、合同号、款号、规格尺寸、制作工艺、效果图、特殊工艺的说明等,由打样师自审和技术主管审核批准签名并编号。
5.打样师打完样后(一般为独码),并附上工艺要求单(注明出样日期)交给样衣组做样衣。
样衣组根据样衣生产通知单上的要求裁剪相应的件数(一般一个款式出样两件,其中留样一件),
6.样衣组按照工艺要求单要求制作完样衣后(包括锁钉、后道整理、包装等),交打样师核对样衣尺寸是否与样衣生产通知单上相符,并贴上标签(此标签必须标明客户名称的代号、合同号等)。
7.在核对样衣尺寸正确后,打样师将样版交给排版师排版(排版师必须做好排版记录),并根据排版所得的单件用料数据填写出样回执,一式三份(一份交给业务科,一份交给厂部领导,另一份打样师自留)。
8.打样师将包装好的样衣署上收件人名称,送到业务部转交给客户确认,并做好收发记录。
9.如果打样师收到业务部关于头版样衣的批版意见后,根据批版意见修改生产工艺单(需重新审核)、样版,并推档。
然后将齐码的样板交给排版师再做大货生产版,将排版结果再次上报业务部。
10.修改后的样板复制一份,经过样板复核员审核正确、签字后,附上生产工艺单、样衣一件一并交给生产负责人,生产负责人必须在收发记录上签名确认,工艺要求单、样板必须留底一份。
11.大货生产完后的样衣、样板、工艺要求单技术科应及时收回,并做好回收记录。
编制:
审核:
批准:
年月日
宁波朗迪纺织品有限公司裁剪作业指导书
1.此作业指导书适用于针织系列。
2.根据生产通告单向仓管领取面、辅料,并核对品名、颜色、门幅、长度、经纬斜等各项数据,并向技术科领取工艺单和裁剪排版图。
3.根据生产通知单的数据进行摊布,其中一边要整齐,每匹布结束并做好层数记录。
4.摊布时要查看布面是否有结疵,斑渍、色差等情况,有严重影响质量的部分必须做合理裁剪处理。
经纬斜偏差较大的面料应经过拨拉、整纬后再摊料。
5.如果发现面料有大范围或整批的质量问题(包括色差),必须停止作业及时反映到车间负责人。
6.如有正反面、阴阳格、倒顺花的面料要认定方向,并以合理的方式摊布。
7.摊布层数应合理(涤纶、T/C最多350层;绒布最多250层;全棉、牛津纺、纱卡最多300层;弹力布最多330层),针织面料摊布不能超过15CM。
8.根据技术科的核定用料和排料图进行划样,并标明规格。
9.条格和花型面料应注意全身各部位之间的对条、对格、对花纹。
10.划样的线路应清楚正确,划错的线条必须注销,划完后就核对各部位样板是否正确,并管理好样板。
11.开刀直线要顺直,弧线要圆顺,刀口整齐,不合格裁片应去掉。
12.做好刀眼、袋位等关键点位的记号,开好的衣片应自查一次。
13.复核上下层裁片的正确度,拣出不合格的裁片。
14.分包时必须核对裁片部件和数量,要进行标识,标明规格、件数等数据,并编好顺序号。
15.如果面料有条格、花型、倒顺毛等必须配套分包。
16.打衬时按生产通知单的要求、规格、数量操作。
17.如果要划衬的,划线必须清晰、不走样,并按面料的规格、件数配套发衬。
18.根据技术科的原样板复制相应数量的小部件样板分发给车间负责人。
编制:
审核:
批准:
年月日
宁波朗迪纺织品有限公司小烫、机缝作业指导书
J/TL-C-03-04.2-02
1.此作业指导书适用于针织系列。
2.根据不同的面料在烫斗上选择相应的刻度整烫门襟。
3.商标、尺码、洗涤说明等标志位置准确、整齐、牢固,符合工艺单的要求,残疵、烫黄、字迹错误的商标不能做进。
4.订袋止口平服,封口牢固,左右大小相等,内缝不露出;条料对齐,格料对格,花型面料对花型,如果格子有大小,以门襟一边为主。
5.合肩处应加衬本料直纹条、纱带或用四线、五线包缝机缝制。
6.上罗纹时必须松紧均匀,一件衣服中尺寸必须一致。
7.凡四线、五线包缝机合缝,袖口边处必须用套结或平缝封口加固。
8.各部位缝纫线路顺直,松紧适宜、整齐、牢固,双明线宽窄一致。
9.领子平整对称,圆领圈圆顺,袖笼圆顺,吃势均匀,各对称部位基本一致。
10.平缝机的针迹缝到边口处,沿边包缝合缝处,都必须打回针。
11.上完领后领圈拉紧不起皱,三眼刀要对准,起落手回针打牢。
12.下摆双针线迹不能有断线、接线头,头尾线迹相连不超过2cm。
13.叉盖止口必须均匀,左右尺寸一致。
编制:
审核:
批准:
年月日
宁波朗迪纺织品有限公司锁钉作业指导书
此作业指导适用于针织系列。
锁眼
1.按工艺单要求选用合适颜色的锁眼线。
2.门襟眼子、眼挡距离和眼子只数按照工艺单规定。
3.锁眼的眼子不偏斜,针脚整齐,套结牢固,无脱线、多余线头、跳针等毛病。
4.在锁眼过程中如果发现面料疵点或缝纫不良的衣片,应挑出并交给组长处理。
点位
1.点位进出按纽子进出规定,点子不露出纽处,门里襟长短相等,格子面料对准格子,点位遇有格子大小时,以折出部位对齐,深颜色面料可用彩色铅笔。
2.在点位过程中如果发现面料疵点、锁眼错误或缝纫不良的衣片,应挑出并交给组长处理。
订扣
1.订钮必须按工艺单要求的颗数、颜色、大小进行订钮。
2.钮扣应订在点位的位置上。
3.每粒纽孔内6~8根线,线迹牢固不脱结,无多余线头。
4.在订钮过程中如果发现面料疵点、锁眼错误、点眼位置不正确或缝纫不良的衣片,应挑出并交给组长处理。
剪线头
将整件衣服中多余的线头(包括缝纫、锁眼、订扣等各道工序操作不良产生的多余线头)剪干净。
注:
如工艺单有特殊要求的,经车间负责人确认后严格按照工艺单要求执行。
编制:
审核:
批准:
年月日
宁波朗迪纺织口有限公司整汤作业指导书
此作业指导书通用于针织系列。
吸线头
双手拿住两边领角放入吸线头机器,左右翻动领面。
将多余的线头吸离衣服表面。
整烫
1.左右翻领一致、对称、折叠端正。
2.整汤左右翻领一致、对称、折叠端正。
3.整烫必须平挺、整洁、无烫黄、无极光。
4.门襟平直,里襟不露出,止口切线均匀。
5.领子居中,左右两肩高低相等(肩口对正商标居中),钮子不变形、不变色、内外整洁平挺,领型饱满,领圈周围无皱折。
6.在整烫过程中如果发现面料疵点、锁钉错误、缝纫不良或有多余线头的衣片,应挑出并交给组长处理。
注:
如工艺单有特殊要求的,经车间负责人确认后严格按照工艺单要求执行。
编制:
审核:
批准:
年月日
]
宁波朗迪纺织品有限公司后包装作业指导书
此作业指导书适用于针织服装系列。
包装
1.包装辅料按照工艺单规定向组长领取并核对使用,做到每件不错漏。
2.注意产品外表整洁,有线头的必须重新修净,装袋前看清尺码。
3.在包装过程中如果发现面料疵点、锁订错误、整烫不良、缝纫不良或有多余线头的衣片,应挑出并交给组长处理。
装箱
1.每次分批包装下来的数量品种认真加以复查,做到正确无误。
2.每箱装箱尺寸色泽搭配,严格按照生产要求,不混进其他杂物。
3.箱子表面的唛头字迹清晰无误,按照客户要求粘贴。
4.纸箱内外要保持干燥整洁,箱外除规定刷字外,不可有其它字迹。
5.经打好包的产品堆放要整齐。
6.包装过程中如果发现面料疵点、锁钉错误、整烫不良、缝纫不良或有多余线头的衣片,应挑出并交给组长处理。
注:
如工艺单有特殊要求的,经车间负责人确认后严格按照工艺单要求执行。
编制:
审核:
批准:
年月日
受控状态
分发号
持有者
宁波朗迪纺织品有限公司技术标准
针织面料质量检验规程
2007-5-7实施
宁波朗迪纺织品有限公司
为统一公司质量检验依据,规范检验行为,特制订本检验规程。
本规程依据中华人民共和国国家标准GB/T8878-1997;GB/T3920-1997;GB/T3921-1997;GB/T3922-1997;GB/T8629-1988;纺织行业标准FZ/T72001-1992和公司实际情况而制订。
本检验规程:
编制:
审核:
批准:
二00七年五月七日
针织面料质量检验规程
1.主要内容与适用范围
本规程规定了针织网眼和针织汗布成品面料的技术要求、试验方法及检验规则。
本规程适用于针织网眼面料或针织汗布面料的织造、染整的委托加工后的交货验收。
2.引用标准
GB/T3920-97纺织品色牢度试验耐摩擦色牢度
GB/T3921-97纺织品色牢度试验耐洗色牢度
GB/T3922-97纺织品色牢度试验耐汗渍色牢度
GB/T8878-97棉针织内衣
GB/T8629-88纺织品试验时采用的家庭洗涤及干燥程序
FZ/T72001-92涤纶针织面料
3.技术要求
1.技术要求分为内在质量和外观质量两个方面。
内在质量包括平方米重量、顶破强力、缩水率、染色牢度等项指标,外观质量包括有效幅宽、局部性疵点和散布性疵点。
2.技术要求说明:
本规程的内在质量和外观质量的技术要求,以国家标准一等品及以上标准制订。
外观质量的技术要求
1.有效幅宽公差规定见表1
2.外观疵点按其对服用性能的影响程度与出现状态不同,分局部性疵点和散布性疵点二种;局部性疵点予以结辫标识。
3.局部性疵点、按其规定范围结辫(见表三),每匹(约40米左右)允许有结辫10个(即平均4米允许有结辫1个)。
局部性疵点结辫标志,可在面料边上扣上白蜡线或夹上竹夹子。
4.散布性疵点:
分布面广,难以量计的疵点为散布性疵点。
一等品不允许有各种散布性疵点。
5.测量外观疵点长度(横路除外),以最大长度计量。
内在质量的技术要求
内在质量的评定是以批为单位,根据试验结果按规定的公差评定。
1平方米重量:
负公差不大于-7%;正公差不大于+1%;
2顶破强力:
A)80-110克/平方米不低于133牛
2.1.1.1B)110克以上/平方米不低于222牛
3缩水率不大于3%
4染色牢度要求见表2
4.试验、检验方法
平方米重量试验
1.工具:
圆刀划样器(直径11.2CM)、软木垫板。
2.试样块数:
遍及全幅,按幅宽取试样5至10块。
3.试样操作:
直接在天平上称重,精确到0.01克。
4.按式
(1)计算:
平方米重量(克)=[试样重量(克)/试样块数)]×100
(1)
耐洗色牢度的简易试验法
1.用水清洗三块10CM*10CM试样;
2.将试样放入到300毫升预热到95°C±2°C的澄清皂液中处理30分钟,并绞拌均匀后捞出试样,试验后皂液①待检:
(皂液可用普通合格洗衣粉代替,皂液与水的比例为1:
50)
3.用2同样的配方与方法,试验前述捞出的三块试样,处理30分钟并搅拌均匀捞出试样,试验后皂液②待检。
4.如皂液①液体混浊或皂液②褪色较重者,应判为耐洗色牢度不合格;皂液①液体不混浊和皂液②褪色很轻都为耐洗色牢度合格。
5.如一次试验数量不能满足采样数量时,可重复上述试验过程。
5.检验规则
外观质量检验条件
1.检验产品外观疵点时均以正面为主(纬编包括反面漏针和严重毛针二项)。
应将其正面放在垂直线成15°~45°角的验布机台面上,在北向或日光灯下检验,验布机内和上面的罩中分别安装4只40W和2只40W日光灯。
2.验布机车速:
16~18米/分。
3.如检验光线影响外观疵点的程度而发生争议时,以白昼正常北光下检验为准。
色差的检验规则
1.检验员必须备有每种需要验收颜色的样板面料,样板面料的尺寸必须足够大,应该不小于10CM*10CM,(如遇特殊情况,不能获得足够大的样板面料时,可用确认后的第一批大货中剪取样板面料)。
2.受检的每一色、每一缸必须与样板面料比较对色,色差较大的必须通知业务部门,要求重新确认。
3.缸差大的缸号必须标注特别标记。
4.同匹内色差(色花)较大的,必须通知业务部门,要求重新确认。
5.要重新确认的面料,都必须经过填单签名手续。
检验规定
1.外观质量检验必须全数检验。
2.内在质量检验按交货批号,分品种、色别进行检验,每次随机采样不少于三块;
3.测验平方米重量抽样时,漂白色、麻灰色等轻漂工艺的品种必须采样测试。
4.试验耐洗色牢度抽样时,红色、蓝色、黑色的品种必须采样测试。
5.内在质量是面料加工方的保证条件,必要时向面料加工方索取内在质量试验结果的报告。
6.内在质量检验受试验条件限制,可只作平方米重量和耐洗色牢度简易试验二项试验,如试验发现质量问题时,可向面料加工方交涉,如遇争议可按本规程要求采样,送有关部门进行测试鉴定。
试验结果的处理
1.顶破强力、平方米重量,按全部试样平均计算,不符技术要求时,分品种、色别作退货处理。
2.缩水率、染色牢度经抽验发现问题时,应重新在该批产品中再抽验相同数量,进行复验,并以全部试样的平均值作为复验结果,一次为准。
平均值合格者,应作全部全格处理,平均值低于标准公差规定时,则分品种、色别全部作退货处理(染色牢度以一半及以上的试样符合为合格)。
6.检验报告
检验报告应包括以下内容;
1、阐明检验是按本规程规定的方法进行的;
2、被检验产品的名称、规格、等级、受检单位名称;
3、受检产品的数量、检验结果及判定;
4、受检日期、检验人员签名;
5、现场检验应说明的问题。
表1单位CM
品等
项目
优、一等品
有效幅宽
120以下
120~160
160以上
公差
-1.5
-2
-3
表2级
项目
耐洗
耐汗渍
耐摩擦
原样变色
白布沾色
原样变色
白布沾色
干摩擦
湿摩擦
优等品
4
3
4
3
4
3
一等品
3~4
3
3~4
3
3
2~3
评等方法
优等品:
符合标准。
一等品:
允许两项低半级。
二等品:
允许三项低半级或二项低一级。
表3
类别
疵点名称
局部性疵点结辫规定
局部性疵点结辫数
局部性疵点程度及结辫范围
优等品
一等品
二等品
织
造
疵
点
拼丝、丝拉紧、直条丝、色泽条、稀密路、油针、花针、毛针
1
轻微直向1~50CM
明显1~50CM
停车痕
1
轻微直向15CM
明显直向15CM
钩丝、擦毛
1
1~20CM
节疤、修疤
1
0.3~10CM
修疤
1
直向1~50CM
错花纹
1
不允许
明显直向100CM,严重直向50CM
漏针、缺丝、纬编断丝、经编断丝、纬编坏针
1
12CM(纬编漏针、经编漏针25CM)
破洞
1
直径3CM
横路
1
轻微直向50CM
明显直向15CM
染
整
疵
点
色花
1
轻微50CM
明显50CM
横向色差
4级
4级
纵向色差
4级
3~4级
色渍、油渍、土污渍
1
浅中色:
轻微0.5CM~20CM,明显0.2~10CM;深色:
明显0.5~20CM,严重0.2~10CM
浅中色:
明显10~15CM;深色:
严重10~15CM
摺印、极光印
1
直向100CM
允许
定型色档
1
轻微直向15CM
明显直向15CM
纬斜
1
条格4%直向100CM
条格5%直向100CM
1
素色5%直向100CM
素色6%直向100CM
脱边、坏边、双边、卷边、荷叶边
1
直向6~20CM
- 配套讲稿:
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- 特殊限制:
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