安全评价方法.docx
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安全评价方法
安全检查表
安全检查:
是指对生产过程和安全管理中可能存在的隐患、危险有害因素及缺陷等进行查证,以确定隐患和危险因素、缺陷存在的状态,以及他们转化为事故的条件,以便制定整改措施,消除隐患和有害危险因素,确保生产的安全。
安全检查表:
是对危险源系统充分分析的基础上,分成若干个单元和层次,列出所有的危险因素,确保检查项目,然后编制成表,按此表进行检查,检查表中一般回答“是/否”。
安全检查表的目的:
安全检查表分析利用检查条款按照相关的标准、规范等对已知的危险类别、设计缺陷以及一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。
了解:
一、安全检查的目的
1、使操作人员保持对工艺操作的警觉性;
2、对修订的操作规程进行审查;
3、对那些的设备、工艺的改变可能带来的任何危险性进行识别;
4、对现有危险性的新技术应用进行审查
5、评价安全系统和控制的设计依据
6、审查维护的安全检查是否充分。
二、安全检查表的内容
分硬件系统:
主要本着突出重点的原则,主要检查系统的结构、功能、工艺条件、管理状况、运行环境,重点关注主要危险有害因素、重大危险有害因素、重大危险源、特别关注重大事故隐患。
一般重点检查:
易造成重大损失的易燃易爆危险物品、剧毒品、锅炉、压力容器、起重设备,运输设备、冶炼设备、电器设备、冲压机械、高处作业和本企业易发生工伤、火灾、爆炸等事故的设备、工种、厂所及工作人员;造成职业中毒和职业病的尘毒点及其作业人员;直接管理重要危险点和有害点部门及其负责人
软件系统:
查思想、查管理、查隐患、查整改、查事故处理
三、安全检查应注意的问题
安全检查首先确定所要检查系统及要参加的评价人员,安全检查组的人员包括工艺技术人员和操作人员,来自不同的部门,使工艺区和各项操作都能得到检查;
如果对现有装置进行检查,要按设备排列的顺序依次进行,逐项进行具体的检查;
室外部分进行检查是应在检查之前列出计划,以便于天气变化时重新排定检查;
大多数事故是由于生产过程中操作人员的违章造成的,所以必须了解操作人员对操作规程的熟悉程度和遵守情况,可以发现事故的隐患;
检查过程中可以组织模拟演练,并记录程序,作为现场检查的收获。
同时检查组的人员可以与操作人员一起讨论如何完善有关的应急处理规程;
在安全检查过程中,尤其重点要检查关键设备和安全连锁装置,定期检查自动控制或应急停车系统,还要检查消防和安全设施及其能力。
还应尽可能对应急方案的完善性进行检查,对方案进行演练。
熟悉
一、安全检查表主要内容
1、主要包括序号、检查内容和项目、检查依据、检查结果、发现问题、备注,还要注明检查时间、责任者和直接责任人等。
二、编制安全检查表应注意的问题
1、编制安全检查表的人员应有丰富的经验,最好具备丰富的生产工艺操作经验,熟悉相关的法规、标准和规程,最好组织技术人员、管理人员、操作人员和安装人员共同编制。
2、按查隐患的要求列出的检查项目应齐全、明确、具体,突出重点、抓住要害,以便对系统有针对性的进行设计和操作检查。
为了避免重复,尽可能将同类问题列在一起,系统的列出问题和状态。
另外应规定检查方法,并有合格标准。
3、各类检查表都有起适用对象,不易通用。
4、随着检查情况的不同,可以采用不同的检查表,我们可以简单的分成检查结果的定性化、半定量化和定量化的安全检查表,但不能提供危险度的等级。
5、编制安全检查表所需资料:
有关标准、规程、规范和规定;国内外事故案例;系统安全分析事例;研究的成果及有关资料。
6、编制安全检查表时应将安全系统工程中的故障树分析、事件树分析、预先危险性分析及可靠性研究等方法结合进行,把一些基本事件列入检查项目中去。
掌握
一、安全检查表的特点
1、简单明确,易于掌握;操作人员和管理人员易于理解和使用;
2、克服了传统安全检查的缺陷,使用安全检查表能够大大提高安全检查表的质量,避免了检查时出现的规定不明确、缺乏计划性和漏检等弊端。
该表在使用过程中发现有遗漏之处,也可以很容易加进去,易于抓住控制危险源安全的主要因素。
3、由于安全检查表是集中了以往工作中的经验和教训的基础上,经过事先周密的研究和考虑,在经过编制人员的详细推敲,以系统的观点,按系统编制出的安全检查提纲,因而他的使用,对于安全检查工作不仅起到指导和备忘录的作用,而且使安全检查工作更为系统、全面和,明确。
4、全面性、系统性、标准化和规范化,给人印象深刻,可以与安全责任制相结合,是系统安全分析的最基本方法。
5、控制措施主要是根据专家的经验,分析的弹性很大,可以用于简单的快速分析,也可以永于深层次的分析。
6、使用于设计、建设的各个阶段。
7、缺点是只能进行定性分析。
二、安全检查表的适用范围
安全检查表可用于项目建设、运行的各个阶段,常用于对熟知的工艺设计进行分析,有经验的人员还要将设计文件与相应的安全检查表记性比较,但也可以用于新工艺的早期开发阶段。
常用于安全专项评价、安全验收评价、安全现状评价,很少用于安全预评价。
三、安全检查表的类型
1、设计用安全检查表。
是供设计人员遵循安全标准而编制的安全检查表。
表中应列出应遵循的有关规程和标准。
2、厂级安全检查表。
可供全厂性的安全检查使用,也可供安全技术、防火部门和上级有关部门进行日常巡回检查时使用。
主要集中在防止火灾、交通、保安和人身伤亡等事故方面,具体内容主要包括厂区的各个工艺和装置的安全性、要害部位、主要安全装置与设施、危险物品的贮存和使用、消防通道与设施。
操作管理及尊章守纪情况等。
3、车间安全检查表。
供车间进行定期检查和预防性检查时使用,主要集中在防止人身、设备、机械加工等事故方面。
其内容主要包括工艺安全、设备布置、安全通道、通风照明、安全标志、尘毒及有害气体浓度、消防救护设施及操作管理等。
4、工段及岗位安全检查表。
供工段和岗位进行自查、互查或进行安全教育时使用,主要集中在人误操作引起的事故方面。
5、专业性安全检查表。
四、编制安全安全检查表的主要依据
1、有关标准、规范、规程和规定。
2、国内外事故案例。
3、通过系统安全分析确定的危险部位及防范措施,也是制成安全检查表的依据。
4、新知识、新成果、新方法、新技术、新法规和标准。
五、安全检查表的评价过程
1、组成安全检查表编制组:
有安全专家、技术人员、管理人员、操作人员组成
2、收集同类安全检查表:
包括评价方法、评价结果、使用效果、在用的检查表格
3、分析评价对象:
分析评价对象的结构、功能、工艺条件、管理状况、运行环境、可能的事故后果、注意收集以前发生事故的记录和各类图纸及说明书。
4、确定评价项目:
根据各单元的危险因素清单确定。
5、绘制表格。
6、专家会审:
检查有无遗漏项目
7、表格使用-----补充与修改
六、检查表编制程序
1、选择安全检查表:
安全检查表分析方法是一种经验为主的方法。
安全评价人员从现有的检查表中选取一种适宜的检查表,如果没有具体的、现成的安全检查表可用,分析人员必须借助已有的经验,编制出合适的安全检查表。
2、安全检查:
对于现有系统装置的安全检查应包括巡视和自检检查主要工艺单元区域。
3、评价结果:
检查完成后,将坚持的结果汇总和计算,最后列出的具体安全建议和措施。
七、安全检查的过程
1、检查的准备
2、实施检查
3、汇总结果
预先危险性分析(PHA)
一、预先危险性的基本概念及原理
是在方案开发阶段或系统设计阶段对系统中存在的危险类别、危险产生条件、事故后果等概略的分析,并讨论系统分析的危险、危害因素,触发条件,事故类型,评定危险等级的方法。
二、预先危险性的特点
1、由于系统开发时就做危险性分析,从而使得关键和薄弱环节得到加强,使得设计更加合理,系统更加紧固。
2、在产品加工时采取更加有针对性的控制措施,使得危险部位的质量得到有效控制,最大限度的降低因产品质量造成危险的可能性和严重度。
3、通过预先性危险性分析,对于实际不能完全控制的风险,还可以提出消除危险或将起减少到可接受水平的安全措施或替代方案。
4、预先危险性分析是一种应用范围较广的定性评价方法。
它需要有具有丰富知识和时间经验的工程技术人员、操作人员和安全管理人员经过分析、讨论实施。
熟悉:
一、
(1)预先危险性的分析步骤:
1、通过经验判断、技术诊断或其他调查方法确定危险源(即危险因素存在于那一个子系统中),通过对所需分析系统的生产目的、物料、工艺过程、装置及设备、操作环境及周围环境进行充分详细的了解;
2、根据过去经验和教训及同类行业中发生事故(或灾害)的情况,对系统的影响、破坏程度,类比判断所要分析系统中可能出现的情况,查找能够造成系统故障、物料损失和人员伤害的危险性,分析事故(或灾害)的可能类型;
3、对确定的危险源进行分类,制成预先危险性分析表;
4、转化条件,即研究危险因素转化为危险状态的触发条件及危险状态转化为事故或灾害的必要条件,进一步寻求对策和措施,检验对策措施的效性
5、进行危险性等级,排列出重点和轻、重、缓、急次序,以便处理;
6、制定事故(或灾害)的预防对策措施。
(2)预先危险性的分析的评价过程
1、收集资料:
查阅同类产品的经验教训,查明所开发的系统是否存在同样问题。
2、了解开发系统:
了解开发系统的任务、目的、环境;
3、认清潜在危险:
确定能够造成受伤、损失,功能失效或物质损失的初始危险。
4、确定起因事件:
分析可能引发事故的起因
5、确定消除危险的方法:
确定危险等级,找到消除和控制危险的可行性方法;
6、确定预防措施:
制定事故预控措施;
7、汇总分析
二、预先危险性的分析要点
1、划分危险性等级
在分析系统危险性时,为了衡量危险性的大小对系统的破坏程度,将各类危险性划分为四个等级;
级别
危险程度
可能导致的后果
1
安全的
不会造成人员伤亡及系统损坏
2
临界的
处于事故的边缘状态,暂时不至于造成人员伤亡、系统损坏或降低系统性能,但应予以排除和采取控制措施
3
危险的
会造成人员伤亡和系统损坏,必须立即采取措施
4
灾难性的
造成人员重大伤亡及系统严重破坏的灾难性事故,必须予以果断排除并进行重点防范
2、考虑工艺特点列出危险性和危险状态
在预先危险性分析中,应考虑工艺的特点,列出起危险性和危险状态:
①原料、中间产品和最终产品,以及他们的活性;
②操作环境③装置设备④设备布置⑤操作活动(测试、维修等)⑥系统之间的连接⑦各单元之间的联系⑧防火及安全设备
3、考虑一些因素。
分析组在完成PHA过程中应考虑以下因素:
①危险设备和物料②设备与物料之间有关的安全隔离装置
③影响设备和物料的环境要素④操作、测试、维修及紧急处理规程⑤辅助设施
⑥与安全有关的安全设备。
掌握
一、预先危险性分析的基本内容
1、了解系统的基本目的、工艺过程、控制条件及环境因素等;
2、划分系统为若干个子系统(单元);
3、参照同类产品或类似的事故教训及经验,查明分析单元可能出现的危害
4、明确危害出现的起因
5、提出消除和控制危险的对策,在危险不能控制的情况下,分析最好的损失预防的方法。
二、预先危险性分析的使用范围
预先危险性分析通常用于对潜在危险了解较少和无法凭经验觉察的工艺项目的初期阶段,主要用于危险物质和装置的主要区域等进行分析,包括设计、施工和生产前,首先对系统中存在的危险类别、出现条件、导致事故的后果进行分析。
当分析一个现有装置或当环境无法使用更系统的方法时,常优先考虑PHA法。
三、预先危险性分析的评价系统
识别危险的设备、零部件,并分析其发生的可能条件;分析系统中各子系统、各元件的交接面及其互相关系与影响;分析原材料、产品,特别是有毒物质的性能及储运;分析工艺过程几起工艺参数或状态参数;人机关系;环境条件;用于保障安全的设备、防护装置等。
四、预先危险性分析的资料要求
使用PHA方法,需要分析人员获得装置设计标准,设备说明,材料说明及其他资料;PHA需要分析组收集与装置或系统相关的有用资料,以及其他类比装置的资料。
危险分析组应进可能从不同渠道汲取相关的有用资料,宝库相似设备的危险性分析,相似设备的操作经验等。
故障假设分析
了解故障假设分析方法的特点、分析步骤、分析要点和适用条件;熟悉分析的基本内容和使用条件。
一、故障假设分析的原理
故障假设分析方法是一种对系统工艺过程和操作过程的创造性分析方法。
故障假设分析的目的是识别危险性、危险情况或可能产生的意想不到的结果的事故事件。
通常有经验丰富的人员识别可能发生的事故的情况、结果,提出降低危险性的安全措施。
注意,故障假设分析方法对识别出的潜在事故状况不能进行分级,不能进行量化。
该方法包括检查设计、安装、技改、或操作过程中可能产生的偏差。
要求评价人员对工艺规程熟知,并尽可能导致事故的实际偏差进行整合。
二、故障假设分析的基本内容
故障假设分析很简单,他首先提出一系列问题,然后在回答这些问题。
评价结果一般以表格的形式显示,主要内容包括:
提出问题,回答可能的后果、安全措施、降低或消除危险性安全措施。
三、故障假设分析的分析要点
一般要求评价人员用“what……If”作为开头,对有关问题进行考虑,任何与工艺安全有关的问题,即使它与之不太相关,也可提出加以讨论。
通常将所有的问题记录下来,然后将问题分门别类。
例如:
按照电器安全、消防、人员安全进行分类,分头进行讨论。
对正在运行的现艺装置,则于操作人员进行交谈,所提出的问题要考虑到任何与装置有关的不正常的生产条件,而不禁禁是设备故障和工艺参数的变化。
四、故障假设分析的分析步骤
1、分析的准备。
分析前,应收集分析所需的资料。
需要准备的资料有:
分析装置的基本资料、工艺过程说明、图纸、操作规程等。
2、分析的实施。
分析顺利进行所要遵守的基本原则为:
⑴所有小组成员都要平等发言
⑵任何一个观点,无论他多么无意义,都是合理的提议
⑶所有小组成员成员都要尽一份力
⑷有初始故障假设分析产生的疑问和想法在继续前进以前,给予优先权
⑸不需要对疑问或想法进行详细分析和鉴别
⑹检查重点主要集中在识别危险上
3、编制分析结果文件
分析结果以表格的形式列出,表格的内容包括:
疑问提问、小组成员对疑问的回答及提出相应对策。
有时还包括对策的执行和执行活动情况。
五、故障假设分析的特点
1、一种定性分析方法,简单明了
2、可使分析人员充分利用自己的经验,发挥其创造性,是一种“头脑风暴法”。
3、一般要求评价人员用“what…if”作为开头,对有关问题进行考虑,任何与工艺有关的问题,即使它与之不太相关,也可提出加以讨论。
4、可揭示生产过程中其他方法不易辩识的危险。
六、故障假设分析的适用范围
由于故障假设分析方法较为灵活,他可以用于工程、系统的任何阶段,因此与工艺过程有关的资料都有可能用到。
对工艺的具体过程进行分析,一般有1-2名评价人员即可完成,对工艺的具体过程进行分析时,需尽可能地将复杂的工艺问题分解成若干个小块。
第四节故障假设/检查表分析
考试大纲的要求
了解故障假设/检查表分析方法的特点、分析步骤、分析要点和适用条件;熟悉分析的基本内容和适用条件。
一、故障假设/检查表分析的原理
是由具有创造性的假设分析方法与安全检查表分析方法组合而成的,他弥补了单独使用时各自的不足。
目的是识别潜在危险,考虑工艺或活动中可能发生事故的类型,定性评价事故的可能后果,确定现有的安全设施是否能够防止潜在的事故发生。
通常,评价人员还应提出降低和消除工艺操作危险的措施。
二、故障假设/检查表分析的基本内容
评价小组应用安全检查表分析法编制检查表,用故障假设分析法辅助分析潜在的事故和后果,弥补了检查表编制时可能存在的经验不足,同时检查表把故障假设分析方法更系统化。
通常是编制一张潜在事故类型、影响、安全措施及相应对策的表格。
三、故障假设/安全检查表分析的分析要点
要求评价人员熟悉工艺设计、操作、维护,与工艺过程有关的资料都有可能用到,完成这项过程所需的人数取决于工艺的复杂程度,在某种程度上,取决于被评价工艺所处的阶段,一般需要的评价人数和会议时间比HAZOP分析方法相对要少。
四、故障假设/安全检查表分析的分析步骤
1、分析准备。
分析前,应对分析的项目情况进行简单介绍,同时收集分析所需的技术资料。
需要准备的资料包括:
重点装置图纸、设计说明书、工艺流程图、操作程序和操作记录、维修程序和维修记录、以往的危险分析报告、装置所有工艺物料的危险性数据、装置布置图、相关法规标准、以往事故记录等。
评价小组应由评价负责人员、工艺工程师、安全人员和相关专家组成。
2、分析实施。
分析之前,分析人员应访问现场,并对现场人员情况进行检查,制定安全检查表后,以会议的形式进行分析评价小组成员都提出问题和回答问题,将所有的问题都记录下来,然后将问题分门别类,直到小组没有其他问题或要回答的疑问涉及以前相同的情况时才结束。
3、分析结果讨论。
分析结果包括检查表项目、建议表。
建议表由评价小组负责人根据分析记录完成。
可以只记录那些分析组成建议进行修改的地方。
在分析报告中所有的检查表、故障假设问题都要进行分析。
五、故障假设/检查表分析的特点
1、一种定性分析方法,方便、迅速
2、可使分析人员充分利用自己的经验,发挥其创造性,是一种头脑风暴法
3、有具有创造性的故障假设分析方法和安全检查表组合而成的,他弥补了单独使用时各自的不足。
4、可揭示生产过程中普遍存在但不易辩识的危险。
六、故障假设/安全检查表分析的适用范围
可用于工艺项目的任何阶段,但一般主要用于对过程危险进行初步分析,然后在用其他方法进行更详细的评价。
第五节危险和可操作性研究
考试大纲的要求
了解危险和可操作性研究方法的基本概念、原理和特点;熟悉其主要内容和分析步骤;掌握其适用条件和应用。
一、危险和可操作性研究的基本概念
是英国帝国化学工业公司ICI于1974年开发的系统安全分析方法。
它通过系统分析新设计或已有工厂的生产工艺流程和工艺功能,来评价设备、装置的个别部位因误操作或机械故障而引起的潜在的危险,并评价其对整个工厂的影响。
二、危险和可操作性研究的资料要求
1、带控制点工艺流程图P&IDS。
2、现有工艺流程图PFD、装置布置图。
3、操作规程
4、仪表控制图、逻辑图、计算机程序
5、工厂操作规程
6、设备制造手册
通常进行HAZOP评价研究,资料情况大体如此。
考虑到HAZOP研究中的工艺过程不同,所需资料不同,进行HAZOP分析必要的的工艺流程图及工艺过程详细资料,正常情况下,只要在设计的最后阶段才能提供上述资料;因此在分析之前,对工程的固有危险的主要风险应做全面的评价。
三、危险和可操作性研究的分析原理
工艺流程的状态参数(如温度、压力、流量等)一旦与设计规定的基准状态发生偏离,就会发生问题或出现危险。
危险和可操作性研究就是以关键词(也称引导词)为引导,找出系统工艺过程或状态的变化,然后再继续分析造成偏差的原因、后果及可以采取的对策。
需要注意的是,这里的关键词不是普通意义上的关键词而是针对各单元操作时可能出现偏差而设定的类似于下表的词。
四、危险可操作性呀就的分析步骤和技术关键
HAZOP分析方法可按以下几个步骤进行:
1、划分单元,明确功能,明确各单元的功能,说明其运行状态和过程;
2、定义关键词,按关键词,逐一分析每个单元可能产生的偏差;分析产生偏差的原因和后果
3、指定对策
五、危险和可操作性研究的方法特点
1、HAZOP是一种定性分析评价方法
2、方法直观有效,更易查找事故的基本原因和发展结果
3、简单、易行,使用关键词进行分析,即可启发思维,扩大思路,又可避免漫无边际地提出问题。
4、针对性强,利于提高安全操作能力
5、HAZOP分析不能完全代替设计审查
六、危险和可操作性研究的适用范围
危险和可操作性研究即可适用于设计阶段,也适用于生产过程,但他需要有操作经验和管理经验的人共同参加。
主要适用于化工系统和热力系统,他要求分析评价人员熟悉系统,有丰富的专业知识和实践经验。
建设项目及在役装置均可以使用HAZOP方法,对于新建项目,当工艺设计要求得严格时,使用HAZOP方法最为有效。
七、危险和可操作性研究的注意事项
通过系列会议对工艺流程图和操作规程进行分析,由各种专业人员按照规定的方法对偏离设计的工艺条件进行危险和可操作性研究,必须有一个多方面的、专业的、熟练的人远组成的小组来完成实施进行创造性的工作。
开展危险可操作性研究时,要求全面审查工艺过程,对各个部分进行系统的分析,发现可能出现的偏离设计意图的情况,分析其产生的原因及后果,并针对产生原因采取恰当的控制措施。
第六节故障类型及影响分析
考试大纲的要求
了解故障类型和影响分析方法的特点、基本概念及故障分类;熟悉其对资料的要求、分级方法和分析5;掌握适用条件和应用。
一、故障类型和影响分析的基本概念
故障类型和影响分析(FMEA)是系统工程的一种方法,根据系统可以划分为子系统、设备和元件的特点,按实际需要,将系统进行分割,然后分析各自可能发生的故障类型及其产生的影响,以便采取相应的对策,提高系统的可靠性。
故障:
就是元件、子系统或系统的运行时不能达到设计要求,因而打不到规定的功能或完不成预期任务的情况。
所谓故障类型,就是元件、子系统或元件的每一种故障形式。
故障等级指的是根据故障类型对系统或子系统影响程度的不同而划分的等级。
二、故障分类
三、故障类型及影响分析的资料要求
1、系统或装置的P&IDS
2、设备、配件一览表
3、设备功能和故障类型方面的知识
4、系统和装置功能及对设备故障处理方法知识
5、同类系统和设备的事故案例
四、故障的分级方法
1、定性分级方法
定性分级方法按故障类型将子系统或系统影响的严重程度分为4个等级
Ⅰ致命性可能造成死亡或系统损失
Ⅱ严重性可能造成严重伤害、严重职业病或主系统的安全性
Ⅲ临界性可能造成轻伤、轻职业病或次要系统损坏
Ⅳ可忽略性不会造成伤害和职业病,系统也不会受损
划分故障等级主要是为了分出轻重缓急以采取相应的对策,
故障树分析
概率重要度:
故障树的结构上分析各基本事件的重要程度。
结构重要度分析是分析基本事件对顶上事件的影响程度,为改进系统安全性提供信息的重要手段。
结构重要度:
从故障树结构上分析,各基本事件的重要度或假定各基本事件发生概率相等,分析各基本事件的发生对顶上事件发生的影响程度。
结构重要度判断方法有:
1、改变基本事件状态值,求结构重要度系数;2、利用最小割集分析判断方法,判断结构重要度有以下几个原则
一阶最小割集中的基本事件结构重要度大于所有高阶最小割集中基本时间的结构重要系数;
仅在同一最小割集中出现的所有基本事件,结构重要系数相等几个最小割集均不含共同元素,则低阶最小割集中基本事件重要系数大于高阶割集中基本时间重要系数。
比较两基本事件,若与之相关的割集阶数相同,两事件结构重要系数大小由他们出现的次数决定,出现次数大的系数大。
相比较的两事件仅出现在基本事件个数不等的若干最小割集中3、用最小割集判别基本事件结构重要顺序与最小径集叛别结果一样4、凡对最小割集适用的原则,对最小径集同样适用。
故障树的分析步骤:
熟悉系统2、调查事故3确定顶上事件4、确定目标值5、调查原因事件6、画出事故树7、定性分析8、计算顶上事件概率9、进行比较10、定量分析
事件树分析
一、事件树的基本概念
ETA是一种原因推论结果的系统安全分析方法,是用来分析普通设备故障或过程波动导致事故发生的可能性的安全评价方法;设备故障和过程波动被称为顶上事件。
事故是设备故障或工艺波动引起的。
二、事件树的分析步骤
1、确定初始
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