天然气场站管道及电气安装工程施工方案.docx

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天然气场站管道及电气安装工程施工方案

天然气场站管道及电气安装工程施工方案

【目录】

第一章、各分部分项工程施工方案

一、工程概况

1、工程简况

本场站安装工程有共计六处天然气站。

序号

站名

功能

1

气质分析、过滤、贸易计量、压力及流量控制、干线阴极保护等

2

过滤功能、管理计量、压力调节、加臭处理等。

3

清管器接收功能。

4

气质分析、过滤功能、贸易计量、压力及流量控制等

5

接收、过滤、计量、调压、调节及流量控制等

6

气质分析、过滤功能、贸易计量系统、压力及流量控制系统

2、主要工作量

主要有工艺管线（主要为双面埋弧焊螺旋焊缝钢管（L415、L360）、无缝钢管（L360、16Mn、16MnR））及相关管道设备安装、电气设备安装、给排水及消防等设备安装。

3、施工特点：

（1）设备类型多，相应配管布置多种多样。

（2）管道介质为可燃、易爆天然气，且压力高，对管道系统严密性要求高。

（3）管、阀、以及其他设备种类多，数量多，材料管理难度较大。

现场材料标识、报检、发放的管理工作要求较高。

二、施工工序

施工过程中应严格执行以下施工工序并做好工序交接、检查和确认资料。

发现问题应立即整改并及时进行报检。

绘制单线图、计算机信息录入

材料申请

焊接

外观自检

热处理

不合格

固定口组对焊接

试验、吹扫

验收

材料检验

现场实测

下料组对

日报日检

管线标识

无损检测

管支架预制

质量检验

管线安装

三、施工准备

1、预制施工管理

为保证预制工作顺利进行，并按照项目“体系封闭、流水循环”的原则组织施工，作

业人员必须按工艺流程组织并实施：

下料切割

发单线图

材料检验、标识

坡口加工

焊口组对

焊接

班组报检

施工员确认

不合格

质检员检查

无损检测

不合格

不合格

管段完成情况

质检员检查

合格管段标识

数

据

统

计

预制计划

滚动计划、进料计划

技术交底

2、管道预制工作流程

四、材料检验及管道预制

1、材料检验

（1）管道及管道组成件必须具有产品质量证明书或合格证。

（2）所有阀门应进行壳体压力试验和密封试验，不合格不得使用。

（3）管道及管道组成件在使用前应对其进行外观检验，其表面应符合下列要求：

1）无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；

2）锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；

3）螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准；

4）法兰密封面、垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷；有产品标识。

2、管道预制

（1）、管道预制下料前应对照单线图进行现场实测，以现场实测尺寸下料。

（2）管材在使用前先清理内部杂物，清理过的管口及时用塑料布封住管口。

（3）2″以上碳钢管用氧乙炔焰方法进行切割。

（4）坡口加工型式如下图：

1-2mm

15º

15º

T----壁厚

65±5ºT1T2

1—2mm

（5）坡口及坡口两侧20mm范围内用砂轮机打磨光亮，不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有影响的物质。

（6）管道组对错边量不超过壁厚的10%，且不大于1mm。

（7）定位焊与正式的焊接工艺相同。

定位焊长度为10—15mm，高为2—4mm，且不超过壁厚的2/3，两端应磨成缓坡型。

（8）预制好的管线应按要求做好管道标识并及时封闭管口。

五、管道安装

1、管道安装要求

（1）管道安装按预制管段编号进行。

预制段安装后必须与单线图上标注一致，不得错用、混用。

（2）管段安装前，打开临时封闭，检查管内清洁情况，如发现异物应用压缩空气吹扫。

（3）管支架安装应先于管道安装或与管道安装同步进行。

（4）法兰在紧固之前，须清理密封面、螺栓、螺母等。

加入垫片需放正。

螺栓紧固后与螺母平齐，法兰安装必须对中，其半径偏差不得大于法兰外径的1.5%，且不大于2mm。

（5）法兰阀门应在关闭状态下安装，防止杂物进入，阀门安装的方向与图纸要求一致。

（6）螺栓紧固必须对称交错进行，同一对法兰所

用螺栓应型号相同。

紧固后应涂抹二硫化钼润滑脂进行保护。

法兰连接后无法进行检验，必须保证紧固质量。

（7）与设备连接的第一道法兰应加设临时盲板进行隔离，严防杂物进入设备。

加设盲板处应有标识并作记录，待管线试压吹扫合格后拆除。

（8）紧固完的螺栓应在螺栓、螺母处涂以油脂或二硫化钼等，防止螺栓锈蚀或热胀死。

以免检修时无法拆卸。

（9）当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口，重新开始安装时，应检查管内是否有异常情况。

（10）螺纹连接的密封材料采用聚四氟乙烯胶带，如要进行密封焊，则不需加密封材料，螺纹连接处进行密封焊时，不允许有外露螺纹；管子与法兰采用螺纹连接时，螺纹长度为：

当螺纹旋进后，管端离法兰垫片距离为1.5-3.0mm，如果螺纹太长，应切断多余部分。

（11）流量计上、下游直管的长度应符合设计要求，在设计要求的直管长度范围内不允许开孔焊接。

温度计套管及其它插入件的安装方向与长度，应符合自控专业要求。

（12）、管道安装尺寸偏差不应超过下表要求。

项目

允许偏差（mm）

坐标

架空及地沟

室外

25

室内

15

埋地

60

标高

架空及地沟

室外

20

室内

15

埋地

20

水平管道弯曲度

DN≤200

2‰，最大50

DN＞200

3‰，最大80

立管铅垂度

5‰，最大30

成排管道的间距

15

2、管道焊接工艺要求

（1）焊接技术条件

1）焊工

参加本工程焊接的焊工，必须按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）及业主要求通过考试，取得相应的焊工资格。

焊工所持证件应在有效期内并与所施焊的项目相对应。

2）焊接材料

管道焊接时所选用的焊接材料应符合国家有关规定，并有产品合格证或经复验。

施工现场应设置焊条库，并应有专人管理，严格执行公司有关的焊条、焊丝验收、储存、烘干、发放及回收制度。

焊条使用前应按规定进行烘干，使用时应放入保温筒内，随取随用。

3）焊接设备

管道焊接时所用的焊机、仪表及规范调节装置应性能良发好。

每名焊工应熟悉焊机性能，并加强对焊机的正常维护保养，使其保持良好的焊接性能。

4）焊接工艺

焊接施工前，必须进行焊接工艺评定，焊接工艺评定结果报甲方或监理单位批准合格后制定焊接及缺陷修补的焊接工艺规程。

现场焊接技术人员应根据已经评定合格的焊接工艺评定文件编制焊接工艺卡，经有关人员审批后用于指导焊接施工。

5）施焊环境

施焊环境应保证清洁干净，做到文明施工。

当施焊现场出现下列任一情况，无有效保护措施，禁止施焊：

手弧焊时，风速≥8m/s；氩弧焊时，风速≥2m/s；相对湿度大于90%或下雨。

（6）、焊前准备

1）焊缝的设置，应避开应力集中点，便于焊接及检查。

管道对接焊口的中心与弯管起弯点的距离应不小于管外径，且不小于100mm，焊口与支吊架边缘应不小于50mm。

2）直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm，当公称直径小于150mm时，不应小于管外径。

3）坡口及组对

Ø焊接接头的坡口型式、尺寸及组对要求，应做到有利于保证焊接质量，方便操作，减少焊接变形及填充金属。

Ø碳钢及合金钢焊件可采用机械或氧-乙炔焰切割下料。

Ø等厚管件对口时，应做到内壁齐平，内壁错边量应符合规范要求。

Ø不等厚管件组对口，应符合GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》中2.2.9条的规定。

Ø除设计上有特殊要求时，焊口严禁强力组对。

Ø施焊前，应将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于10mm范围内的油漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷。

Ø较大管径管道焊接时，应由两名焊工对称焊接，并连续施焊至整个焊缝焊接完成。

5）、焊接时的注意事项

Ø

管子组对的点固焊应与正式焊接的工艺要求相同，点固焊的长度为10～15mm，厚度不超过壁厚的2/3。

作为正式焊缝的一部分点固焊缝，不得有裂纹及其他缺陷，两头应打磨或便于接弧的斜坡。

Ø焊接时应保护焊接区不受恶劣的天气影响，应采取措施防止穿堂风。

Ø不得在焊件表面引弧和试验电流。

焊接时，应防止焊接电缆、电源线与焊件打弧。

Ø为减小焊接应力和焊接变形，应采取合理的焊接顺序。

焊接时应将焊件垫置牢固，防止焊件变形。

Ø焊前应在试板上进行试焊，调整好焊接参数，方可正式施焊。

Ø焊接时应注意起弧和收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的间接头应错开。

Ø焊后应及时清除焊缝表面的溶渣及附件的飞溅物，并认真进行自检。

6）、质量检验

焊前检验一般可分为焊前检查、焊接过程检查和焊后检查。

焊接质量检查由焊接质检员进行，并做好相应的记录签证。

Ø焊前检查的主要内容包括：

母材、焊材的质量合格证书；焊条的烘干用使用管理；焊接设备的性能；焊工资格；焊接工艺卡；焊接坡口及组对质量。

Ø焊接过程检查主要是检查焊工焊接工艺纪律的执行情况，包括焊接规范、预热、焊接顺序。

Ø焊后检查的主要内容是：

焊缝外观检查和无损探伤。

焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜；角焊缝的焊脚高度应符合设计规范，外形应平缓过渡，不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬边深度不应大于0.5mm。

Ø无损探伤：

站内工艺管道除角焊缝以外所有焊缝应进行100％X射线探伤，射线检验质量不低于II级质量要求，焊缝质量检验标准《石油天然气钢制管道无损检测》SY/T4109－2005执行。

不能进行射线及超声波探伤的部位，按《工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50235-97进行渗透或磁粉探伤，无缺陷为合格。

六、工艺设备安装

1、阀门安装

1.1、准备工作

阀门安装前必须逐一检验和试验。

阀门开箱后必须进行检查和清洗。

对阀门的保护，包装，采取随时开启，尽快安装就位，避免长期露天暴露，减少风沙、雨雪、灰尘等异物的进入。

阀门在安装前进行严密性试压及强度试压，各种阀门按规定比例进行检验和压力试验，不能随意降低检验比例。

1.2工艺安装方法

1.2.1阀门的保养、检验、交接

此项工作必须细致，详细记录、分清责任，每个交接的环节，制造单位、采购供货单位、运输单位、施工单位，各方必须有记录，逐一交接，各方联合的检验、会签。

否则出现问题难以说清。

1.2.2阀门安装采取测力机械

阀门与管道法兰连接过程，不得人为的强行组装。

螺栓的受力必须对称紧固，配合使用测力仪器，采用力矩扳手。

条件允许采用电液紧固测力机械，利于法兰垫片密封和螺栓的保护。

1.2.3焊接、切割过程阀门密封的保护

阀门及管道安装必须注意阀门处于正确关闭位置，使密封面处于保护状态位置。

如果采用热焊接和热切割管道安装时，必须采取有效的临时遮挡措施，避免气割、火焊产生的高温飞溅物溅到阀门密封面和管道内。

1.2.4安装过程临时性保护

特别注意的是阀门在场站安装过程要认真做到阀门的两端不在自然条件下暴露。

同时连接的管道两端也采取临时盲板加以保护，目的都是防止泥砂灰尘等异物进入。

安装焊接前采取的多种保护措施，例如：

防止电焊、火焊的作业飞溅损伤到阀门的密封件。

注重阀门安装前后的临时保护，阀门的两侧采取包裹防雨、防尘布；临时遮挡板等防护措施；临时性保护可起到事半功倍的作用。

1.2.5技术措施

对于安装前的单根管道、阀门、弯头可以人工清理，小型工具配合清洗、吹扫，达到

除锈，除尘的目的，对于已经连续的管道采取压水洗、压缩空气吹扫等办法，将管道、阀门内的氧化铁屑、泥砂、焊渣、等杂物彻底的清扫干净。

安装前，应将阀门逐一检查，核对规格型号，检查有无损坏，尤其对阀杆，要转动几下，是否歪斜，因在阀门的运输过程，阀杆容易受撞而变形。

因此安装须小心，切忌撞击阀门。

当阀门起吊时，吊绳应系在阀体上，不应系在阀杆、手轮或法兰上，以免损坏这些部件或法兰面。

法兰阀门安装，要注意对称均匀地把紧螺栓。

阀门法兰与管子法兰必须平行，间隙合理，以免阀门产生过大压力，甚至开裂。

在除绣、组装、焊接、上水、吹扫、干燥、置换等工序施工过程中，始终应保持管道和阀门内部的清洁。

2、牺牲阳极阴极保护安装

2．1牺牲阳极施工工艺

　　阳极采埋设方式、埋深、间距等根据产品要求及产品技术规范施工。

2．2阳极电缆连接与敷设

（1）阳极连接母线电缆和阳极钢芯采用铜焊接连接，连接后用塑料绝缘胶带缠绕一道，然后用热缩套密封绝缘；

（2）各支阳极连接母线用铜焊接，焊接长度不小于100mm，电缆连接处均采用塑料绝缘胶带缠绕一道，然后用热缩套密封绝缘；（3）用万用表逐支检测阳极与钢芯之间的电性连接情况，阳极体与钢芯接触电阻小于0．01Ω。

在施工过程中严禁用力提拉电缆线，防止电缆接头折断。

（4）阳极电缆与管道连接采用铝热焊接技术连接，焊接点重新做防腐绝缘处理，防腐等级与管体一致。

（5）所有连接点必须密封严实，不得有渗水现象；用电火花检漏仪（2．4kV电压）检查所有连接点，不得有针孔漏电。

2．3阳极床安装

（1）阳极填料包放入阳极坑后，对坑内浇水、坑内水位必须完全浸没阳极填料包，且坑内常积水时间必须超过10小时以便彻底浸没填料包。

（2）阳极坑细土回填，分层夯实，严禁向阳极坑内回填砂石、水泥块、塑料等杂物，回填土均匀掺人适量盐粒以降低土壤电阻率。

（3）阳极地床安装后，地面浇水浸润地床10天以上。

2．4阳极安装时注意事项

（1）阳极填料包装被水浸透后，必须待检测人员对阳极开路电位进行测试后，方可与管道连接。

（2）阳极与管道连接后，必须待检测人员进行阳极工作电位测试后，方可在焊

缝处进行防腐。

（3）阳极端面、电缆连接部位及钢芯均要做绝缘防腐，保证密封严实，不得渗水。

2．5牺牲阳极阴极保护验收

　　阳极埋人地下后，对阴极保护性能进行测试，测试内容及指标按照设计及相关规范要求施工。

3、调压装置、过滤装置、预处理装置、清关装置等其他设备安装

3.1、安装所需条件

3.1.1、所安装的设备必须有出厂合格证，检验报告等技术检验文件。

3.1.2、有砼基础的设备，其基础应达到设计强度的70%以上，且基础检验资料齐全。

3.1.3、基础尺寸偏差符合设计要求及相关规定。

3.1.4、摆放垫铁处应铲平，且应与垫铁良好接触。

3.1.5、清除干净预留地脚螺栓孔内的杂物，预埋的地脚螺栓螺纹完好无损坏。

3.2、设备安装

3.2.1、找正与找平

3.2.2.1、设备的中心线位置应以基础中心线位置为基准。

3.2.2.1、立式设备的垂直度应设备上的垂直基准线为基准。

3.2.2.1、卧式设备的水平度应以设备上的水平基准线为基准。

3.2.2.1、设计文件或设备本身技术文件有坡度要求的卧式设备，应按其要求执行，无坡度要求的，其水平偏差宜低向介质排出方向。

3.2.2.1、设备找正找平的补充点还宜在下列部位选择：

Ø主法兰口

Ø水平或垂直的轮廓面

Ø其他设备技术说明书或安装工艺指导书指定的基准。

3.2.2.1、设备找平找正应按以下规定：

Ø

找正与找平应在同一水平面内互成直角的两个或两个以上的方向上进行。

Ø找平时应根据需要合理采用垫铁，并用垫铁调整精度，不应用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法进行调整。

3.2.2、地脚螺栓、垫铁和灌浆

3.2.2.1、埋设预留地脚螺栓时，应按以下要求检查：

Ø地脚螺栓的垂直度允许偏差不得超过螺栓长度的5/1000；

Ø地脚螺栓与孔壁的距离不得小于20mm。

Ø地脚螺栓上的油脂和污垢应清除，但螺纹外露部分应涂油脂。

Ø螺母拧紧后，螺栓上端应露2-3圈螺纹。

Ø卧式设备活动支座的地脚螺栓应采用两个螺母，安装时，先拧紧第一个螺母，当设备和管线连接完成后，再松动，使螺母与垫圈保留0.5-1mm间隙，然后锁紧第二个螺母，但要保留螺母与垫圈的活动间隙。

设备的活动支座底部在安装时，应将滑动面清理干净，并涂上润滑剂。

3.2.2.2、摆放垫铁时，垫铁的位置和数量应符合以下原则：

Ø垫铁应摆放在在负荷集中处。

Ø垫铁摆放应靠近地脚螺栓的两侧。

Ø设备主要支撑结构纵向中心处。

Ø相邻两垫铁组的间距应为500mm-800mm。

Ø大型重要设备垫铁组的摆放，其面积应通过近似计算得出。

3.2.2.3、采用平垫或斜垫找正时应符合下列规定：

Ø直接承受负荷的垫铁组，应使用成对斜垫铁，两垫铁的斜面应相向使用，搭接长度不小于全长的3/4，偏斜角不应大于3度。

Ø每组垫铁的块数，一般不超过3块（每对斜垫铁按一块计）。

Ø用手锤逐组轻击各组垫铁听音检查，确保各组垫铁均被压紧。

Ø

垫铁应露出设备支座底板外边缘10-20mm。

3.2.2.4、灌浆前用清水将灌浆处清洗干净并润透，若温度低于5度，应有防冻措施。

3.2.2.5、灌浆宜用细、碎混凝土，其标号应比该基础的混凝土标号高一级，每台设备应一次灌完，不得分次浇灌，并应捣固密实。

捣固时不应使地脚螺栓歪斜。

3.2.2.6、对有特殊要求的基础，灌浆应按图样或技术文件要求进行。

3.2.2.7、灌浆后混凝土的强度达到设计强度的75%以上时，方可进行设备的最终找正、找平及紧固地脚螺栓。

设备的安装精度经检验合格后，垫铁之间应焊牢。

隐蔽工程经验收合格且记录齐全后方可进行抹面，抹面应按图样或技术文件要求进行。

3.2.3、附件安装

3.2.3.1、工艺设备附件安装应按图纸和设备各自技术文件的规定执行。

3.2.3.2、需要解体安装的部件应严格按照设备技术文件进行组装。

3.2.3.3、安装过程中，严禁碰撞与设备连接的各种管件、阀门等，以免损坏或影响以后正常操作。

3.3、设备调试

3.3.1、工艺设备调试前应用空气对内部进行吹扫，以清除杂物灰尘。

3.3.2、复杂设备调试前应与设备厂家联系，针对各种各型设备自身特点编写调试方案，并经监理审核通过后方可在厂家指导下进行调试。

七、管道系统试压、吹洗

1、管线试压条件

（1）管道系统全部施工完毕，符合设计要求和相关规范要求。

（2）管道支吊架安装正确齐全，包括支吊架型号、位置、材质、紧固程度、热位移量及焊接质量等均符合要求。

（3）焊接无损检验及热处理工作都已完成，检验合格。

焊缝及其它应检查部位不得涂

漆或设绝热层。

（4）试验用临时加固措施符合要求，标记清晰，安全可靠。

临时盲板加置正确，标志明显，记录完善。

（5）试验用的检测仪表符合要求，压力表应经校验合格，精度不低于1.5级，量程为最大被测压力的1.5-2倍，表数不少于两块。

2、水压试验准备

（1）试验介质用洁净水，水中不得含有沙粒、铁锈等异物。

（2）试验压力的确定，站内最小试验压力确定如下：

按设计压力的1.5倍。

3、管道水压试验

（1）水压试验应分级缓慢升压，其步骤如下：

1）升压至试验压力的50%，停压检查，以不降压、无泄漏、目视无变形合格。

2）后缓慢升压至试验压力，停压10分钟，检查有无降压、泄漏及目视变形。

3）再降至设计压力，停压30分钟，检查系统的严密性。

（2）水压试验合格标准为：

以不降压、无泄漏和无变形为合格。

（3）管道系统试压合格后应缓慢降压，一般情况下，降压速度为300kg/cm2/小时。

（4）降压时，排放地点应选在室外合适地点；排放时，应考虑反冲力作用及安全环保要求。

4、水压试验注意事项

（1）对位差较大管道，应将试验介质的静压计入试验压力中，液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。

（2）试验前，注水时要打开排气口，排尽空气。

（3）当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。

消除缺陷后，重新进行试验。

（4）在系统试压前被拆除不与系统一起试压的短管段应单独试压，合格后恢复到原来位置。

（5）压力试验过程中，作好压力试验记录，经业主、监理等几方共同检查合格后，及时办理签字确认。

5、管道系统吹洗

吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。

管道吹扫用介质为压缩空气。

（1）管道系统吹扫前应符合下列要求

1）安装法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等。

对已焊在管道上的阀门和仪表，应采取相应的保护措施。

2）不与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离。

3）支吊架要牢固，必要时应予以加固。

（1）吹扫前的准备

1）系统吹扫方案，并经业主审查批准后向参与吹扫的人员进行技术交底。

2）用高压无油空气，吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力。

（3）吹扫中注意事项：

1）顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹出的杂物不得进入已清理合格的设备或管道系统，也不得随地排放污染环境。

2）吹扫过程中，要敲击管线，让杂物吹出。

3）吹扫过程中，当目测排气无灰尘时，应在排气口设置白布或涂白漆的木

制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物则为合格，同时，还需业主检查人员当场检查，确认合格。

4）吹扫完毕合格后，所有的排凝阀要打开。

5）吹扫后复位时，所有拆除部件要加上正式垫片进行复位。

所有的临时盲板及临时管线要拆除。

八、管道的气密性试验及充氮

1、气密实验

对设计或规范要求须进行气密试验的管道，在管道试压、吹扫（冲洗）完毕时进行。

试验介质为压缩空气，试验压力为设计压力。

试验时应逐级缓慢升压，达到试验压力后，停压10分钟后，涂刷中性发泡剂，巡回检查阀门填料函、法兰或螺纹连接、放空阀、排气阀等所有密封点，以无泄露为合格，合格后应及时填写试验记录。

2、充氮密封

对于不立即投入使用的系统，对系统充以一定压力的氮气进行保护。

九、电气设备安装及调试

本工程所涉及的主要电气设备有发电机、变压器、开关柜、电缆、配电箱等。

1、设备基础槽钢安装

施工测量

基础槽钢安装

预埋件安装配合

基础槽钢调整

基础防腐处理

1.1工序流程

1.2操作步骤及要点

1.2．1预埋件安装配合：

在土建单位进行结构层预埋件的安装前，派技术人员核对到现场配合，确保预埋件合理，绝缘安装的预埋件与房间结构钢筋间绝缘安装符合相应的要求。

1.2．2施工测量：

找出所有结构层预埋件并清理出焊接面，按照施工图的要求，全面复测结构层预埋件的位置及尺寸，核对位置与尺寸是否满足安装的要求。

若有出入应及时提出，提前处理。

1.2．3基础槽钢焊接：

将设备基础槽钢放在结构层预埋件上，用水准仪分别测出每间房间最高的一组，将其准确定位并调整水平后与结构层预埋件焊接牢固。

1.3施工标准

基础槽钢安装的允许偏差见下表：

（表4-1）

序号

项目

允许偏差（mm）

1

不直度

每米

＜1

全长

＜5

2

水平度

每米

＜1

全长

＜5

3

中心线误差

全长

＜5

2、变压器安装

2.1施工流程

施工准备

设备开箱检查

附件检查试验

主变压器吊装

二次接线

受电调试

电气交接试验

附件安装

2.2主变压器安装准备工作

2.2.1技术准备

a.根据施工组织措施、设计图纸、厂家资料对施工人员进行技术交底。

b.根据工程现场具体情况，合理布置现场，确定工机具、附件等堆放