输水管道安装施工方案和技术措施.docx

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输水管道安装施工方案和技术措施

输水管道安装施工方案和技术措施

8.1输水管道敷设

一、场地清理

场地清理包括植被清理和表土清挖。

将施工范围内的垃圾、杂草等清理干净，清除的废物应随清、随运，按指定的弃土场堆弃。

保证平整干净的工作面，方便施工。

二、沟槽开挖

在施工前，要详细了解工程地质结构、地形地貌和水文地质情况。

1、本工程管道沟槽土方采用以机械开挖为主，人工辅助的方式。

2、机械开挖土方应严格控制标高，为防止超挖或扰动沟槽底面，槽底应留0.2～0.3m厚的土层暂时不挖,待临铺管前用人工清理挖至标高，并同时修整槽底。

3、沟槽开挖前，应根据地下水位的情况及管道埋设的深度，采取必要的降水和支护措施。

4、沟槽开挖需要支撑时，挖土应与支撑相互配合，机械挖土后及时支撑，以免槽壁失稳导致坍方。

5、当沟槽开挖深度过深时，应采取支护措施。

撑板支设必须随挖土深度及时支设安装。

6、撑板支设时，撑板应均匀地与槽壁紧贴，当有空隙时用土填实。

7、撑板必须牢固可靠，并应及时检查，发现松动及时加固。

8、在软土或其它不稳定土层中采用撑板支撑时，开始支撑的沟槽开挖深度不得超过1m，以后，挖深与支撑交替进行，每次交替的深度宜为0.4~0.8m。

9、挖出的土方尽量存放沟槽一侧，堆土距沟槽边缘不小于0.8m，且高度不应超过1.5m,沟槽边堆置土方不得超过设计堆置高度。

计划运送材料和放管等施工的一侧，少堆土或不堆土，多余土方采用自卸汽车运至指定地点暂存，以备回填利用。

10、道路路口处沟槽边增设硬质围挡进行防护，并加红色警示灯，在沟槽边坡稳固后设置供施工人员上下沟槽的安全梯，以免发生安全事故。

11、在已有建筑物附近进行开挖时，施工措施必须保证其原有建筑物的稳定和安全，并尽可能做到不影响其正常使用。

三、基础处理

1、沟底土层应密实，应满足设计要求地基承载力，槽底不得受水浸泡，槽底局部扰动或受水浸泡时，宜采用天然级配砂砾石或石灰土回填；

2、槽底扰动土层为湿陷性黄土时，应按设计要求进行地基处理。

3、槽底土层为杂填土、腐蚀性土时，应全部挖除并按设计要求进行地基处理。

四、管道安装的一般规定

1、与管道有关的土建工程经检验合格，满足安装要求。

与管道连接的设备应找正合格、固定完成。

2、必须在管道安装前完成的有关工序如清洗、脱脂、内部防腐与衬里等已进行完毕。

3、管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误，内部已经清理干净，不存杂物。

4、管道的坡向、坡度应符合设计要求。

5、脱脂后的管子、管件及阀门，安装时必须严格检查，其内外表面是否有油迹污染，如发现有油迹污染时，不得安装，应重新脱脂处理，埋地管道安装时，如遇地下水或积水，应采取排水措施。

6、埋地管道试压防腐后，应办理隐蔽验收。

并填写《隐蔽工程记录》，及时回填土，并分层夯实。

7、管道穿越道路，应加套管保护。

8、与设备连接的管道，安装前必须将管道内部清理干净，其固定焊口一般远离设备。

9、管道安装合格后，不得承受设计外的附加载荷。

管道试压、吹洗合格后，应对该管道与阀门的接口复位检查，其偏差值应符合规定，如有超差，应重新调整，直至合格。

五、PVC管道安装

1、管材检查

施工所使用的硬聚氯乙烯给水管管材、管件应符合标准CECS122:

2001的要求。

如发现有损坏、变形、变质迹象或其存放超过规定期限时，使用前进行抽样鉴定。

　　管材插口与承口的工作面，表面平整，尺寸准确，既要保证安装时插入容易，又要保证接口的密封性能。

管道采用粘接连接，当发现所选用的粘接剂沉淀、结块时，不得使用。

2、管材及配件的运输及堆放

硬聚氯乙烯管材及配件在运输、装卸及堆放过程中严禁抛扔或激烈碰撞，避免阳光暴晒以防变形和老化。

　　硬聚氯乙烯管材、配件堆放时放平垫实，堆放高度不超过1.5ｍ；对于承插式管材、配件堆放时，相邻两层管材的承口相互倒置并让出承口部位，以免承口承受集中荷载。

　　当管材出厂时配套使用的橡胶圈已放入承口内时，不必取出保存，设置专人负责保管，采取措施防止橡胶圈遗失。

3、管道安装

管道的一般铺设过程：

管材铺设→接口→试压。

PVC-U管接口采用粘结接口。

（1）清理

　　管材或管件在粘合前，用棉纱或干布将承口内侧和插口外侧用UPVC管清洁剂擦试干净，使被粘结面保持清洁，无尘砂与水迹。

当表面沾有油污时，用棉纱蘸丙酮等清洁剂擦净。

（2）粘接

　　管道粘接在不低于5°C时进行，当温度高于25°C时，粘接时间约4min，温度更高时，粘接时间相应缩短。

　　粘接前将两管试插一次，使插入深度及配合情况符合要求，并用胶布或划线在插入端表面划出插入承口深度的标线。

管端插入承口深度不小于下表的规定。

管材插入承口深度表

管材公称外径（mm）

de75

de50

de40

de25

管端插入承口深度（mm）

31

26

22

18.5

用毛刷将粘接剂均匀、迅速涂刷在插口外侧及承口内侧结合面上时，保持与接头轴向平行避免产生气泡。

粘接剂先涂承口，后涂插口，宜轴向涂刷，涂刷均匀适量。

每个接口粘接剂用量详见管材配套粘接剂使用说明书。

　　承插口涂刷粘接剂后，立即找正方向将管端插入承口，用力挤压，通过轴向推动粘合，使管端插入的深度至所划标线，并保证承插接口的直度和接口位置正确，同时必须保持下表所规定的时间，以防止接口脱滑。

粘接接合最少保持时间表

公称外径（mm）

63以下

63~160

保持时间（s）

＞30

＞60

（3）承插接口的养护

　　承插接口连接完毕后，及时将挤出的粘接剂擦试干净。

粘接后，不得立即对接合部位强行加载，其静置固化时间不低于下表的规定。

静置固化时间（min）

公称外径

（mm）

管材表面温度

45～70℃

18～40℃

5～18℃

63以下

1～2

20

30

63～110

30

45

60

110～160

45

60

90

4、管道试压、冲洗

　　空气管按设计要求进行强度及严密性试验，其他管路进行压力试验。

（1）试压

①准备工作

　　A.PVC-U管管线接头巩固防护：

管段试压时，在弯头和接头处巩固加以防护，防止试压后发生移动。

　　B.对管道、节点、接口、支墩等其它附属构筑物的外观进行认真的检查，并根据设计用水准仪检查管道能否正常排气及放水。

　　C.对试压设备、压力表、放气管及进水管等设施加以检查，保证试压系统的严密性及其功能。

同时对管端堵板、弯头及三通等处支撑的牢固性进行认真检查。

　　②试验

　　A.缓慢地向试压管道中注水，同时排出管道内的空气。

管道充满水后，在无压情况下至少保持12h。

　　B.进行管道严密性试验，将管内水加压到0.9MPa。

检查各部位是否有渗漏或其它不正常现象。

为保持管内压力可向管内补水。

　　C.严密性试验合格后进行强度试验，按要求管内试验压力保持试压2h或满足设计的特殊要求。

每当压力降落0.02MPa时，则向管内补水。

为保持管内压力所增补的水为漏水量的计算值。

根据有无异常和漏水量来判断强度试验的结果。

　　D.试验后,将管道内的水放出。

　　E.水压试验符合下列规定：

　　a．严密性试验。

在严密性试验时，若在2h中无渗漏现象为合格。

　　b.强度试验。

在强度试验时，若漏水量不超过所规定的允许值，则试验管段承受了强度试验。

　　每公里管段允许漏水量（L/min）:

0.2～0.24

　　F.试压时遵守下列规定：

　　a.对于粘接连接的管道在安装完毕48h后才能进行试压。

　　b.试压管段上的三通、弯头特别是管端的盖堵的支撑要有足够的稳定性。

对于采用混凝土结构的止推块，试验前要有充分的凝固时间，使其达到额定的抗压强度。

　　c.试压时，向管道注水同时要排掉管道内的空气，水慢慢进入管道，以防发生气锤或水锤。

（2）管道冲洗

　　①水冲洗管线

　　管道试压合格后，竣工验收前进行管道冲洗。

冲洗时以流速不小于1.0m/s的冲洗水连续冲洗，直至出水口处浊度、色度与入水口处冲洗水浊度、色度相同为止。

　　②气冲洗管线

　　管道严密性、强度试验合格后，进行管道冲洗。

吹洗风速及标准符合安装技术文件规定。

合格后进行保护，防止杂物进入管内。

六、PE管

1、管道、管件的验收

管道、管件应根据施工要求选用配套的等径、异径弯头和三通等管件。

热熔焊接宜采用同种牌号、材质的管件，对性能相似的不同牌号、材质的管件之间的焊接应先做试验。

主要依据:

设计图纸、现行《燃气工程用埋地聚乙烯管材》GB/T15558.1、GB/T15558.2技术标准；《聚乙烯燃气管道工程技术》CJJ63技术标准。

2、焊接准备

（1）检查焊接机状况是否满足工作要求，检查机具各个部位的紧固件有无脱落或松动。

（2）检查机电线路连接是否正确、可靠。

（3）检查液压箱内液压油是否充足。

（4）确认电源与机具输入要求是否相匹配。

（5）加热板是否符合要求（涂层是否损伤）。

（6）铣刀和油泵开关是否正常等。

3、连接部位端部铣平和同轴度校对

（1）用干净的布清除两管端部的污物。

将管材置于机架卡瓦内，使对接两端伸出的长度大致相等且在满足铣削和加热要求的情况下应尽可能缩短，通常为25～30mm。

管材在机架以外的部分用支撑架托起，使管材轴线与机架中心线处于同一高度，然后用卡瓦紧固好。

（2）置入铣刀，先打开铣刀电源开关，然后缓慢合拢两管材焊接端，并加以适当的压力，直到两端面均有连续的切屑出现，撤掉压力，略等片刻，再退出活动架，关掉铣刀电源。

切屑厚度应为0.5～1.0mm，通过调节铣刀的高度可调节切屑的厚度。

（3）取出铣刀，合拢两端管，检查两端对齐情况。

管材的错位量不应超过管壁厚度的10%或1mm中的较大值，通过调整管材直线度和松紧卡瓦可在一定程度上进行校正；合拢时管材两端面间应没有明显缝隙，缝隙宽度不能超过：

0.3mm（D≤225mm）、0.5mm（225mm＜D≤400mm）或1.0mm（D＞400mm）。

如不满足上述要求应再次铣削，直到满足为止。

4、测量拖拉力（移动夹具的摩擦阻力）

由于各个场地条件的不同，会导致移动夹具（包括拖动PE管）的摩擦阻力各不相同。

在实际施工中应考虑这个摩擦阻力，它与工艺参数压力（说明书中规定的压力）叠加在一起得到实际使用压力。

管材在夹具中夹好后，慢慢移动夹具，此时测得的力为拖拉力，可由压力表读出，做好记录。

5、在可控压力下焊接

正常情况下预热时间约为20分钟，加热板温度达到设定值后，放入机架，施加压力Pa1（即拖拉力和说明书中规定的压力之和），直到两边最小卷边达到规定宽度时压力减小到规定值Pa2（使管端面与加热板之间刚好保持接触），进行吸热。

吸热时间满足后，退开活动架，迅速取出加热板，然后合拢两管端。

切换时间（tu）应尽可能短，不能超过规定值。

冷却到规定的时间后，卸压，松开卡瓦，取出连接完成的管材，用笔在焊口处标明编号和焊工标记，准备下一接口的焊接。

6、管道吹扫

管道吹扫与一般管道吹扫相同，主要采用爆破式吹扫，可以分段进行，介质为无油压缩空气，压力不应超过管道的工作压力。

7、试压

PE管道系统在投入运行之前应进行压力试验。

压力试验包括强度试验和水密性试验。

测试时一般采用水作为试验介质。

（1）强度试验

在排除待测试管道内的空气后，以稳定的升压速度将压力提高到要求的压力值。

压力表尽可能放置在该管道的最低处。

开始时，应将压力上升到工作压力并停留足够的时间保证管道充分膨胀，这一过程需2—3小时，当系统稳定后，将压力升到工作压力的1.5倍，稳压1小时，仔细观察压力表，并沿管线检查，如果在测试过程中并无肉眼可见的泄漏或发生明显的压力降，则管道通过压力试验。

（2）水密性试验

水密性试验的压力应为工作压力应符合设计及规范要求，当管道压力达到试验压力后，应保持一定的时间使管道内试验介质温度与管道环境温度达到一致，待温度、压力均稳定后，开始计时，一般情况下，水密性试验应稳压24小时，如果没有明显的泄漏或压力降则通过水密性试验。

七、管道阀门的安装

1、阀门安装前应检查其填料、压盖螺栓应有足够的调节余量，且经验收合格。

2、法兰或螺栓连接的阀门应在关闭状态下安装，对焊阀门与管道连接时阀门不应关闭，以防止热变形。

3、阀门安装前应按设计施工图纸要求核对阀门型号、材质，并接介质流向确定其安装方向。

水平管口的阀门其阀杆应安装在上半周范围内。

4、调节阀组预制安装时应接配管图纸中立面、剖面图为准，具体走向以流程图为准。

八、管路系统调试

管道系统必须根据设计及规范要求进行管道的压力试验、吹扫清洗工作，排水管需要进行通水试验，埋地管道除通水试验外还要进行闭水试验。

1、管道的试压

（1）管道的试验压力必须符合设计要求。

（2）管道采用自来水进行管道试压。

（3）管道系统在试压前，按设计施工图进行核对。

对支架是否牢固，管线是否为封闭系统等有可能对试压造成影响的环节进行检查。

（4）安装施压临时管线、试压仪表及设备。

在系统最高点设置放空装置，最低点设置排污装置，对不能参与试压的设备与阀件，加以隔离。

（5）系统注水过程中组织人员认真检查，对发现的问题及时处理。

（6）系统试压时，压力应缓慢上升，如发现问题，立即泄压，不得带压修理。

（7）当压力达到强度试验压力时，稳压10分钟，作全面检查。

以管线不变形，降压不大于0.02mpa为合格。

压力降至工作压力作严密性试验选用0.5kg小锤敲击焊缝，稳压30分钟，以无压降、无渗漏为合格。

（8）管道系统试压合格后，及时排除管内积水，拆除盲板，堵头等，按施工图恢复系统，并及时填写《管道系统试压记录》。

2、管道的冲洗

管道压力试验合格后应进行系统冲洗，管道冲洗的介质主要分气体和液体两种。

水介质管道通常用干净的自来水作为介质进行冲洗，冲洗时管内水流速不低于1.8m/s。

冲洗前对重要的阀门、仪表等应采取流经旁路或卸掉阀头、阀座、设备进出口加保护套铜丝网，冲洗管道应使用清洁水。

冲洗合格后，及时填写《管道系统冲洗纪录》。

九、管沟回填

1、管道安装施工完毕并经水压试验合格后，基槽回填前，应清理处理基槽内的垃圾、草皮、积水以及各种杂物。

并作好隐蔽工程检查记录后方可回填。

2、基槽回填土管道范围内严格按照设计要求材料回填，上部土源采用原开挖的土方回填；回填土的含水量，宜按土类和采用的压实工具控制在最佳含水率±2％范围内。

3、回填土全部采用蛤蟆夯及油夯夯实，填筑应分层进行，禁止单侧回填，每层虚铺厚度25cm进行夯实，对夯实不到位的地方，采用人工夯实；夯实时应特别注意均匀一致，并随时保持土壤含水量，不得干压。

4、当现场土料含水量过高且不具备降低含水量条件，不能达到要求密实度时，应与设计监理联系，回填石灰土、砂、砂砾或其它可达到要求压实度的材料。

5、井室周围的回填，应与管道沟槽回填同时进行，不便同时进行时，应留台阶形接茬；井室周围回填压实时应沿井室中心对称进行，且不得漏夯。

6、需要拌合的回填材料，应在运入槽内前拌合均匀，不得在槽内拌合。

7、回填土应确保管道结构及检查井安全，回填时因注意以下情况：

（1）管道两侧和管顶以上0.50m范围内的回填材料，应由沟槽两侧对称运入槽内，不得直接扔在管道上；回填其他部位时，应均匀运入槽内，不得集中推入。

（2）管顶以上30cm范围宜采用木夯等人工夯实。

（3）非同时进行的两个回填段的搭接处，不得形成陡坎，将夯实层留成阶梯状，阶梯的长度应大于高度的2倍。

（4）每层回填土的虚铺厚度

压实机具

木夯、铁夯

轻型压实设备

压路机

虚铺厚度（mm）

≤200

200～250

200～300

8、填土的含水量宜接近最优含水量。

土方回填前应对所还土壤进行试验，求出最优含水量和最大干密度。

9、严格按规范要求对每层回填土进行压实度检测，合格后方可进行下层土施工。

8.2附属构筑物

一、现浇钢筋混凝土结构

1、模板

（1）底板、侧墙及顶板均使用15mm厚多层木模板，其他异形结构采用刨光木板拼合使用。

（2）模板板面之间要平整，在板缝间夹海绵条，保证接缝严密、不漏浆，不变形，并有足够的强度和刚度。

模板按施工详图要求进行测量放样，定位准确。

（3）模板在使用前，涂刷脱模剂，不得使用废机油等油料，以保证砼表面的质量。

侧墙采用Ф16对拉螺栓进行模板对拉加固，穿墙螺杆的中间设有50*50*3mm止水片与螺杆满焊，两端设窝头垫，方便螺栓剔除及修补螺栓孔。

钢板桩段在外砖模砌筑过程中预埋对拉螺栓。

侧墙采用木方及架子管支撑加固，保证其尺寸及支撑强度。

（4）在底板面以上20-30cm位置留置水平施工缝，此处模板采用木模板，采用吊膜施工。

（5）模板安装完毕后，对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，并仔细清仓，保证仓内无任何杂物。

混凝土浇灌过程中，设置专人负责常检查。

模板如有变形走样，应停止混凝土浇筑，采取措施后再进行浇注。

（6）拆摸达到规定强度后方可拆模，对于底板、侧墙等无跨空结构以拆除不损坏砼结构为准。

顶板承重结构要等砼强度达到90%以上方可拆模。

应遵循先支的后拆，后支的先拆的顺序。

不允许猛烈敲打和强扭的方法进行。

拆时保护砼表面及棱角处不因拆摸而损伤。

拆时模板严禁抛扔，应维修整理，分类妥善存放。

（7）先浇筑底板，再浇筑侧墙（顶板）砼。

（8）侧墙采用多层板模板，在多层板外侧竖向铺设5*10cm木方，间距25cm；对拉螺栓纵横间距均为70cm，横向铺设架子管进行对拉螺栓固定，墙体外侧采用架子管斜向支撑。

2、钢筋

（1）所有钢筋的规格、尺寸、型号等均应符合设计及规范要求。

（2）钢筋进场时按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，并设立识别标志。

并注意防锈和污染（架空地面30cm以上，并用塑料布遮盖）。

如发现严重锈蚀、麻坑、劈裂、夹砂、夹层等缺陷时，作明显记号，验明后剔除，不得使用。

（3）钢筋应有出厂证明书或试验报告单。

使用前，应作拉力、冷弯等试验。

原材取样按照规范要求分批进行，每60t为一批，不足60t按一批，分别进行拉伸弯曲等试验；雨水方沟主要采用搭接连接，如采用双面焊连接，300个接头为一批，每批3个试件，做拉伸实验。

（4）钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、锈皮等清除干净。

计算钢筋长度时，考虑弯曲时的延伸率、弯钩的加长、弯起的加长。

在裁切前对各种编号钢筋按顺序填制配料表，按表下料，减少废料。

并将加工完的钢筋分别挂牌堆放。

（5）钢筋的接头无论采用何种形式，均应满足设计要求。

如采用搭接时，钢筋搭接35d。

绑扎接头在同一截面的接头面积，受拉区不得超过总截面积的25%，受压区不超过50%（凡两个绑扎接头的间距在钢筋直径的30倍以内及50cm以内为在同一截面）。

不得在同一钢筋上集中配置焊接接头，接头与钢筋弯曲处相距不小于10d。

也不得位于最大弯距处。

绑扎时应在钢筋搭接处的两端和中间至少三处用绑丝扎紧，不得有滑动和移位现象。

（6）钢筋连接前，必须根据施工现场条件试连接，试验合格后报监理认定方可正式焊接。

风力超过4级时，应采取挡风措施。

雨天进行露天连接时，应采取可靠防雨措施。

制订和执行安全技术措施，防止发生烧伤、触电、火灾等事故。

（7）钢筋采用现场加工，用自制运筋车或人工搬运到结构位置绑扎；钢筋在帮扎前必须先弹线，并提前设置架力筋以便于施工。

成型后检查钢筋直径、根数及保护层厚度。

（8）钢筋保护层的垫块采用购置的塑料垫块，并相互错开。

（9）在浇筑砼前，应对已安装好的钢筋及预埋件进行认真仔细的检查。

3、混凝土浇注

（1）浇筑砼前对模板、钢筋、预埋件的位置进行检查，做好隐检记录，符合设计及施工规范要求后方可浇筑。

（2）混凝土运至灌注地点后，应检查开盘单，进行坍落度及和易性检测，不合格的砼退回搅拌站，严禁入仓，严禁向砼中加水。

（3）为保证砼浇筑工作的连续性，采用砼泵车进行浇筑，砼自由落差不大于2m，防止落差过大产生离析。

（4）采用插入式振捣器振捣，振捣器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模保持5~10cm的距离，插入下层砼10cm，振捣器振捣要快插慢拔。

振捣时间应以砼不再显著下沉，不出现气泡，并开始泛浆时为准，避免过振漏振。

无法使用振捣器的部位，辅以人工振捣。

（5）砼底板浇注后与侧墙连接处接触面要进行凿毛处理，在混凝土具有一定强度后进行。

凿毛依据“两凿两吹”的操作方法进行，即先用錾子将工作缝混凝土面通凿一遍，凿掉浆皮，密实较差的混凝土，露出新的密实的混凝土接茬，再用空压机吹净凿下的混凝土渣，以上工作直至经有关人员检验合格为止。

（6）侧墙砼浇筑在入灰前先铺一层2.5cm厚与砼同标号的水泥砂浆，然后再浇入砼。

在浇注砼侧墙时，进行分层浇注，每层高度0.5m，浇注速度不能过快，整体均匀浇筑，高差不得过大。

（7）浇筑过程中，派专人分组负责模板、砼表面等监测检查。

浇筑后期技术人员控制标高，浇筑完毕表面及时抹平、收光。

（8）砼浇筑后必须做好养护工作，采取覆盖塑料布、棉布、洒水等措施，保持砼表面湿润，避免时干时湿现象。

（9）在浇筑伸缩缝处的混凝土时，细致操作，确保止水带的位置正确和与止水带相接的混凝土密实。

（10）严格按规范要求取样，抗压试块每次浇注100m3或少于100m3取样一组。

4、盖板预制及安装

本工程钢筋砼盖板全部采用厂家预制，预制厂家必须满足工程质量、供货能力要求，并组织监理、业主考察确定。

盖板须提前进行预制，以保证砼吊装强度要求，同样墙体强度满足吊装承重要求后方可吊装盖板。

盖板运至现场后，根据开槽宽度、深度等确定吊车吨位，吊装有专人指挥，吊装范围下不得站人。

吊装时在墙顶铺设一层2cm厚砂浆找平层，设专人稳固盖板，检查盖板吊装位置，保证一次吊装完成。

盖板吊装完成后板缝进行砂浆勾缝，两侧抹三角砂浆，吊环砸平砂浆包住。

二、砖砌结构检查井

1、砌筑砂浆

水泥砂浆及非粘土砖强度符合设计要求。

砌筑砂浆有良好的和易性和保水性，砂浆拌和物的密度不小于1900kg/m3，分层度不大于30mm，稠度为70～90mm。

水泥砂浆中水泥的含量不小于200kg/m3。

水泥砂浆采用采用预拌砂浆。

2、检查井砌筑

基本要求：

严格按设计井型施工。

井口在路面上时其高度以路面齐平；若井口在绿地则应高出地面0.1m。

检查井施工严格按照《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008）的有关要求进行。

当混凝土基础验收后，抗压强度达到1.2N/mm2，基础面处理平整和洒水润湿后，砌筑检查井。

工程所用主要材料，符合设计规定的种类和标号；砂浆随拌随用，常温下，必须在4h内使用完毕；气温达30℃以上时，必须在3h内使用完毕。

常温下砌砖，对砖提前半至一天浇水湿润。

将墙身中心轴线放在基础上，并根据此墙身中心轴线弹出纵横墙边线。

立皮数杆控制每皮砖砌筑的竖向尺寸，并使铺灰、砌砖的厚度均匀，保证砖皮水平。

铺灰砌筑应横平竖直、砂浆饱满和厚薄均匀、上下错缝、内外搭砌、接槎牢固。

随时用托线板检查墙身垂直度，用水平尺检查砖皮的水平度。

圆形井砌筑时随时检测直径尺寸。

井室砌筑时同时安装踏步，位置应准确。

踏步安装后，在砌筑砂浆未达到规定抗压强度前不得踩踏。

检查井接入圆管的管口与井内壁平齐，当接入管径大于300mm时，砌砖拱加固。

砌筑检查井内壁采用水泥砂浆勾缝，有抹面要求时，抹面分层压实。

检查井砌筑至规定高程后，及时安装浇筑井圈，盖好井盖。

检查井流槽与检查井井壁同时砌筑。

检查井在道路上的井盖采用重型井盖，在绿地里可采用轻型井盖。

检查井内踏步采用经热处理过的球墨铸铁踏步，踏步规格和尺寸符合设计图要求。