隐患排查体系报告.docx
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隐患排查体系报告
xx染料化工有限公司
生产安全事故隐患排查治理体系报告
xx染料化工有限公司
二○一九年二月十五日
1总则
1.1生产安全事故隐患排查治理目的
对公司在生产过程及安全管理中可能存在的人的不安全行为、物的不安全状态以及管理缺陷等进行辨识,以确定安全生产事故隐患、危险有害因素或缺陷,以及转化为生产安全事故的条件,以便制定整改措施,消除或控制安全隐患和危险有害因素,保证公司的生产安全。
1.2生产安全事故隐患排查治理范围
德州虹桥染料化工有限公司范围内所有的设备设施以及生产经营的全部工作过程。
1.3依据
(1)《中华人民共和国安全生产法》(主席令第13号,2014年修订)
(2)《危险化学品安全管理条例》(国务院令第591号)
(3)《国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知》(国发〔2010〕23号)
(4)《关于危险化学品企业贯彻落实<国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知>的实施意见》(安监总管三〔2010〕186号)
(5)《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》(国家安全监管总局令第40号)
(6)《山东省生产经营单位安全生产主体责任规定》(省政府令第303号,2016年修订版)
(7)《关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知》(鲁政办字〔2016〕36号)
(8)《关于深化安全生产隐患大排查快整治严执法集中行动推进企业安全风险管控工作的通知》(鲁安发〔2016〕16号)
(9)《重点监管的危险化工工艺目录》(2013年完整版)
(10)《重点监管的危险化学品名录》(2013年完整版)
(11)《危险化学品企业事故隐患排查治理实施导则》
(12)《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》(AQ3013)
(13)《生产安全事故隐患排查治理体系通则》(DB37/T2883—2016)
(14)《生产安全事故隐患排查治理实施指南》(试用版)
1.4术语及定义
1.4.1事故隐患 hiddenriskofworksafetyaccident
是指生产经营单位违反安全生产、职业卫生的法律、法规、规章、标准、规程和管理制度的规定,或者因其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生或导致事故后果扩大的物的危险状态、人的不安全行为和管理上的缺陷。
包括:
(1)作业场所、设备设施、人的行为及安全管理等方面存在的不符合国家安全生产法律法规、标准规范和相关规章制度规定的情况。
(2)法律法规、标准规范及相关制度未作明确规定,企业危害识别过程中识别出作业场所、设备设施、人的行为及安全管理等方面存在的缺陷等。
1.4.2问题
是指尚未构成事故隐患的小缺陷或不符合,发现后能立即纠正或整改,即使发生,人员也不会受伤、不会损失工作时间、损失财产,企业内部声誉不受影响,例如:
现场卫生。
1.4.3安全检查(即隐患排查) screeningforhiddenrisk
企业组织安全生产管理人员、工程技术人员、岗位员工以及其他相关人员依据国家法律法规、标准和企业管理制度,采取一定的方式和方法,对照风险分级管控措施的有效落实情况,对本单位的事故隐患进行排查的工作过程。
(一)综合性检查是指以保障安全生产为目的,以安全责任制、各项专业管理制度和安全生产管理制度落实情况为重点,各有关专业和部门共同参与的全面检查。
(二)专业检查主要是指对区域位置及总图布置、工艺、设备、电气、仪表、储运、消防和公用工程等系统分别进行的专业检查。
(三)季节性检查是指根据各季节特点开展的专项隐患检查,主要包括:
(1)春季以防雷、防静电、防解冻泄漏、防解冻坍塌为重点;
(2)夏季以防雷暴、防设备容器高温超压、防台风、防洪、防暑降温为重点;
(3)秋季以防雷暴、防火、防静电、防凝保温为重点;
(4)冬季以防火、防爆、防雪、防冻防凝、防滑、防静电为重点。
(四)日常检查是指班组、岗位员工的交接班检查和班中巡回检查,以及基层单位领导和工艺、设备、电气、仪表、安全等专业技术人员的日常性检查。
日常隐患排查要加强对关键装置、要害部位、关键环节、重大危险源的检查和巡查。
(五)节假日检查主要是指在重大活动和节假日前,对装置生产是否存在异常状况和隐患、备用设备状态、备品备件、生产及应急物资储备、保运力量安排、企业保卫、应急工作等进行的检查,特别是要对节日期间干部带班值班、机电仪保运及紧急抢修力量安排、备件及各类物资储备和应急工作进行重点检查。
(六)事故类比隐患排查是对企业内和同类企业发生事故后的举一反三的安全检查。
1.4.4隐患治理 eliminationofhiddenrisk
消除或控制隐患的活动或过程。
1.4.5隐患信息 hiddenriskinformation
包括隐患名称、位置、状态描述、可能导致后果及其严重程度、治理目标、治理措施、职责划分、治理期限等信息的总称。
2公司隐患排查治理工作组织保障、工作目标
2.1工作组织
公司于2019年2月4日成立了“两个体系”建设工作领导小组,总经理担任组长,各车间、各部门负责人为成员,公司全员参与,保障了公司生产安全事故隐患排查治理工作的有效开展以及实现闭环管理。
2.2体系建设
公司依据《生产安全事故隐患排查治理体系通则》以及《化工行业生产安全事故隐患排查治理实施指南》,修订了《安全生产事故隐患排查治理制度》,完善了公司的生产安全事故隐患排查治理工作小组,全员参与、持续开展了生产安全事故隐患排查治理工作,实现了公司的生产安全事故隐患排查治理闭环管理体系。
公司的生产安全事故隐患排查治理体系与公司现行的安全管理体系实现了紧密结合,尤其是与安全生产标准化管理体系。
使生产安全事故隐患排查治理贯彻于公司生产经营活动全过程,既完善了生产安全事故隐患排查治理体系,又进一步深化了安全生产标准化管理体系。
2.3工作目标及体现形式
(1)建立了生产安全事故隐患排查治理台账,具体见公司以及各车间的《德州虹桥染料化工有限公司安全检查台账》、《德州虹桥染料化工有限公司事故隐患整改台账》。
(2)实现了安全隐患排查治理的闭环管理,建立了生产安全事故隐患排查治理台账,具体见公司以及各车间的相关台账以及隐患整改通知书。
(3)建立了生产安全事故隐患排查治理体系档案。
包括公司以及各车间的相关台账和隐患整改通知书、重大隐患的整改情况记录以及相应的报政府相关部门的安全隐患整改报告材料。
3公司隐患排查治理的相关职责
3.1公司各级管理人员、各部门(各车间)根据其职责范围分别是其职责范围内生产安全事故隐患排查、治理、报告和防控的责任主体,应当建立健全事故隐患排查治理体系,完善事故隐患自查、自改、报告的管理机制,落实从负责人到岗位员工的事故隐患排查治理和防控责任,并加强对落实情况的监督考核,保证隐患排查治理工作的落实。
3.2公司总经理对公司事故隐患排查治理工作全面负责,各分管副总经理对分管业务范围内的事故隐患排查治理工作负责。
3.2.1公司总经理负责保证隐患治理资金投入,及时掌握重大隐患治理情况,治理重大隐患前督促相关部门制定有效的防范措施。
3.2.2各分管副总经理负责督促、检查职责范围内隐患排查治理制度落实情况,研究解决隐患排查治理工作中出现的问题,及时向总经理报告生产安全事故隐患排查治理的相关情况。
3.3公司安全科负责公司级安全检查的组织、实施、验证,同时应当如实记录事故隐患排查治理情况,并向从业人员通报;负责公司各类事故隐患排查、评估、整改的评审评价工作;负责公司各单位上报事故隐患的统计、汇总工作;负责定期组织各专业职能管理部门和各专业部门或人员评审、修订安全检查(隐患排查治理)制度和安全检查表,不断提高安全检查的深度和广度。
3.4公司各部门的负责人、各车间主任负责组织本部门、本车间的安全生产检查,落实安全生产事故隐患的整改。
其所属班组负责本单位安全生产检查及事故隐患的排查、评估、整改的评审评价工作;负责事故隐患的原因分析、倒查和统计上报工作。
同时应当如实记录事故隐患排查治理情况,并向本部门、本车间员工通报。
3.5综合检查、节假日检查分别由公司安全科、各部门、各车间组织本单位人员实施。
公司级的由公司安委会办公室(安全科)组织实施,各部门、各车间分别组织本部门、本车间的检查。
3.6专业性检查分别由公司各专业职能管理部门负责人组织本部门、本专业人员实施。
3.6.1技术科负责组织工艺技术方面的专业性检查;
3.6.2设备科负责组织设备设施方面的专业性检查;
3.6.3电气部门负责组织电气方面的专业性检查;
3.6.4设备科负责组织仪表等监视测量方面的专业性检查;
3.6.5基建施工部门(综合办)负责组织建、构筑物、外来建筑施工队伍及施工安全措施的专业性检查;
3.6.6综合办负责组织文件、管理方面的专业性检查;
3.6.7安全科负责组织防火、防爆、应急器材、劳动防护用品方面的专业性检查;
3.6.8供应科、销售科负责组织原料供应、产品销售、车辆运输方面的专业性检查;
3.6.9保卫科负责组织治安保卫方面的专业性检查。
3.4季节性检查分别由安全科、各专业职能管理部门,根据不同季节气候特点组织本部门或本专业人员进行。
3.8日常检查由各级管理人员、以及岗位员工巡回检查,各级管理人员应在各自的职责范围内进行检查;岗位员工按照各自的岗位职责,进行交接班检查和班中定期巡回检查。
3.9事故类比隐患检查由安全科组织相关单位实施。
3.10各车间主任对本车间生产安全事故隐患排查治理工作全面负责,应保证隐患治理的资金投入,及时掌握事故隐患治理情况,督促相关人员制定有效的防范措施,并明确责任人,分别对所分管范围、区域的隐患排查治理工作负责。
4事故隐患排查治理基本要求
4.1生产安全事故隐患排查治理是公司安全管理的基础工作,根据生产特点,公司制定安全检查计划,明确检查的目的、内容、要求,并编制各类《安全检查表》(见公司安全检查隐患排查制度的附件)。
4.1.1《安全检查表》应包括检查项目、检查内容、检查标准或依据、检查结果等内容。
安全检查时应按照安全检查表内容逐项进行检查,建立《安全检查台账》、《事故隐患整改台账》(见公司安全检查隐患排查制度的附件),并与安全生产责任考核挂钩。
4.1.2公司编制各类安全检查表的主要依据:
(1)国家安全法律法规、规章、标准及公司的安全安全管理制度和安全操作规程;
(2)国内外事故案例和公司以往的事故情况;
(3)公司生产装置的危险有害因素辨识报告;
(4)个人的经验和可靠的参考资料;
(5)有关研究成果,同行业或类似行业检查表等。
4.1.3公司安全科定期组织对安全检查表进行评审、修订和完善,并组织安全检查人员的培训工作。
有下列情形之一,应及时对安全检查表进行修订:
(1)颁布实施有关新的安全生产法律法规、标准规范或原有适用法律法规、标准规范重新修订的;
(2)公司的生产装置、工艺、设备、电气、仪表、公用工程或工艺操作参数发生重大改变的;
(3)发生事故或对事故、事件有新的认识;
(4)周边安全生产环境发生重大变化;
(5)危害因素辨识结果有较大变动或识别出新的危害因素。
4.2公司硝基苯车间、硝基物车间涉及“两重点一重大”,应定期开展危险与可操作性分析(HAZOP)(见《硝基苯的HAZOP分析报告》、《间硝基苯磺酸钠的HAZOP分析报告》)。
4.3公司有外来施工作业情况的,公司相关部门应负责与承包商签订安全生产管理协议,在协议中明确双方对安全事故隐患排查、治理和防控的管理职责。
公司安全科以及主责部门应对相关承包商作业活动定期进行检查,发现问题及时督促整改,并可按照相关制度进行处罚。
4.4公司安全科每月对生产安全事故隐患排查、治理情况进行统计分析,并按照规定的时间和形式报送德城区安监局以有关部门。
对于重大事故隐患,公司应当向安全监管监察部门和有关部门提交书面材料。
重大事故隐患报送内容应当包括:
(1)安全隐患的现状及其产生原因;
(2)安全隐患的危害程度和整改难易程度分析;
(3)安全隐患的治理方案。
4.5对于一般事故隐患,由公司各部门、各车间及时组织整改。
对于重大事故隐患,由公司总经理组织制定并实施事故隐患治理方案。
4.6公司在事故隐患治理过程中,应当采取相应的安全防范措施,防止事故发生。
对暂时难以停产或者停止使用后极易引发生产安全事故的相关设施、设备,应当加强维护保养和监测监控,防止事故发生。
5事故隐患分类和等级认定
5.1安全事故隐患分类
安全事故隐患按检查内容和专业分为:
工艺、设备、电气、仪表、标识、建构筑物、储运、劳动防护用品、文件记录、安全消防设施(含消防器材、应急装备)、其他现场问题及管理缺陷11类。
5.2安全事故隐患等级
公司各责任部门应组织相关技术人员,依据生产安全事故隐患的定义,按事故隐患的风险程度(即发生的可能性和后果严重程度)进行安全隐患等级认定。
安全事故隐患分为一般事故隐患和重大事故隐患。
5.2.1一般事故隐患,是指危害和整改难度较小,发现后能够立即整改消除的隐患。
5.2.2重大事故隐患,是指危害和整改难度较大,需要全部或者局部停产停业,并经过一定时间整改治理方能消除的隐患,或者因外部因素影响致使生产经营单位自身难以消除的隐患。
5.3重大事故隐患的评估认定
公司对重大事故隐患应结合各责任部门的生产经营实际情况,采用风险评估(评价,以下同)方法对事故隐患后果进行定性分析,并根据风险等级标准和风险评估结果,确定安全事故隐患的风险等级。
具有重大及以上风险的事故隐患,应认定为重大事故隐患。
此外,化工生产企业有下列情形之一的,应按照重大事故隐患进行治理。
(1)甲、乙类火灾危险性和产生有毒有害气体的生产装置,仓库、罐区等储存设施,与周边居住区、人员密集区、厂外道路、相邻工矿企业生产储存设施的安全间距不符合有关标准、规定要求的。
(2)生产装置、储存设施、辅助生产装置、公用工程设施、运输装卸设施、电力线路、办公生活区等,相互之间的安全间距不符合有关标准、规定要求的。
(3)危险化学品生产车间、储存仓库与员工宿舍在同一座建筑物内,或与员工宿舍的安全距离不符合有关标准、规定要求的。
(4)在有火灾爆炸危险的甲、乙类厂房和有毒有害作业场所内设置休息室和非生产直接需要的办公室的。
(5)使用国家明令淘汰、禁止使用的危及生产安全的工艺、设备的。
(6)生产或使用甲类气体或甲、乙A类液体的工艺装置和储运设施的区域内,未按规定设置可燃气体监测报警装置的;生产或使用有毒气体的工艺装置和储运设施的区域内,未按规定设置有毒气体监测报警装置的。
(7)易燃易爆和有毒作业场所未按规定设置通风设施的;未按规定和生产工艺要求设置必要的自动报警和安全联锁装置的。
(8)建构筑物的耐火等级、泄压面积、安全疏散不符合有关标准、规定要求的;仓库的耐火等级、防火分区、安全疏散不符合有关标准、规定要求的。
(9)危险化学品的贮存不符合《常用化学危险品贮存通则》(GB15603)等规定要求的。
包括:
a)遇火、遇热、遇潮能引起燃烧、爆炸或发生化学反应,产生有毒气体的危险物品露天贮存的;或在潮湿、易积水的建筑物中贮存的;
b)压缩气体和液化气体与爆炸物品、氧化剂、易燃物品、自燃物品、腐蚀性物品未隔离贮存的;
c)易燃气体与助燃气体、剧毒气体同贮的;
d)助燃气体氧气与油脂类物质混合贮存的;
e)易燃液体、遇湿易燃物品、易燃固体与氧化剂混合贮存的;
f)具有还原性的氧化剂未单独存放的。
(10)甲、乙类液体储罐区未按规定要求设置防火堤,或防火堤的容量、高度、强度、以及与储罐的间距等不符合有关标准、规定要求的;罐区布置(罐区总容量、罐间距、罐排数、罐区间距等)不符合有关标准、规定要求的;罐区的专用泵(或泵房)布置在防火堤内,或专用泵(或泵房)和装卸设施与罐区的安全间距不符合有关标准、规定要求的。
(11)甲B、乙类液体固定顶罐未按要求设置阻火器和呼吸阀的;甲B、乙类液体为喷溅式卸车(进液)方式或进液管伸至罐底的距离不足的。
(12)液化气、液氯、液氨等储存、装卸区无泄漏后的吸收、破坏措施的;储罐未按规定设置液位计、压力表和安全阀的;储罐与罐车之间的装卸管线上未设置止回阀和紧急切断阀的;未按要求设置防超装装置的;未使用万向充装卸车装置的;强腐蚀性介质储罐未按规定设置防护围堰的。
(13)压力容器、压力管道等特种设备未按规定办理使用登记证;超期未检或未按检验要求检修(停用)的。
(14)压力容器、压力管道的压力表、安全阀超期未检,防爆膜未定期更换的。
(15)使用非法制造的压力容器、锅炉等特种设备及安全附件的。
(16)爆炸和火灾危险环境区域内的电力装置(电机、灯具、开关等)不防爆,或防爆等级(类别、级别、组别)及线路敷设不符合有关标准、规定要求的。
(17)爆炸和火灾危险环境区域内生产装置的控制室、变配电室、化验室、车间办公室、更衣室等生产辅助房间的电气设备达不到防爆要求的。
(18)易燃易爆生产装置区、仓储装卸区的厂房、库房、设备、设施未按规定设置防雷设施,或未按规定进行检测并符合要求的。
(19)易燃易爆场所的设备、管线等设施未按规定设置静电接地设施;汽车罐车、铁路罐车和装卸栈台未设置静电专用接地线,或未按规定进行检测并符合要求的。
(20)未按规定设置水、泡沫、蒸汽等消防灭火系统的;未按标准规定配置消防双电源的;消防水池、消防水泵、消防管路及消防栓的配置不符合规定要求的。
(21)生产装置区、储罐区、仓库未按规定设置固定(或半固定)式水(或泡沫)喷淋灭火系统的,或未按规定设置小型灭火器材,或灭火器材的种类、数量及设置方式不符合有关标准、规定要求的。
(22)厂区内的消防道路(环行通道或回车场地、道路宽度、净空高度、转弯半径)不符合有关标准、规定要求的。
(23)存在其他危害和整改难度较大,应当全部或者局部停产停业,并经过一定时间整改治理方能排除的隐患,或者因外部因素影响致使生产经营单位自身难以排除的隐患。
(24)构成重大危险源的液氯、液氨等有毒物质罐区、液化烃罐区、甲类易燃液体罐区,以及大于或等于10Mpa的高压设备(介质为易燃、易爆、有毒物质),与周边居住区、人员密集场所、厂外主要道路的安全间距不符合有关标准、规定要求的。
(25)构成重大危险源的液氯、液氨、液化烃储罐,以及大于或等于10Mpa的高压设备(介质为易燃、易爆、有毒物质),未按规定办理使用登记证、超期未检或检验不合格的;未按规定设置防雷、防静电设施,或未按规定定期检测及检测不合格的。
6安全事故隐患排查方式、频次
6.1安全事故隐患排查方式
公司的生产安全事故隐患排查与日常巡查、专项安全检查结合进行。
6.2安全事故隐患排查频次
(1)生产操作人员现场巡检间隔不得大于2小时,涉及“两重点一重大”的生产、储存装置和部位的操作人员现场巡检间隔不得大于1小时,宜采用不间断巡检方式进行现场巡检。
(2)生产车间管理人员(主任,工艺、设备、技术、安全人员)、电气、仪表人员每天至少两次对生产现场进行相关专业检查。
(3)各车间至少每周组织一次隐患排查,并将日常交接班检查和班中巡回检查中发现的隐患一起进行汇总。
(4)公司应根据生产实际,每月开展一次有针对性的隐患排查、综合性检查、或专业检查;重大活动及节假日前必须进行一次隐患排查。
(5)当获知同类企业发生伤亡及泄漏、火灾爆炸等事故时,应举一反三,及时进行事故类比隐患专项排查。
(6)对于区域位置、工艺技术等不经常发生变化的,可依据实际变化情况确定排查周期,如果发生变化,应及时进行隐患排查。
6.3当发生以下情形之一,应及时组织进行安全隐患排查:
(1)国家、山东省颁布实施有关新的法律法规、标准规范或原有适用法律法规、标准规范重新修订的;
(2)公司组织机构和人员发生重大调整的;
(3)公司生产装置、工艺、设备、电气、仪表、公用工程或工艺操作参数发生重大改变的,应按变更管理要求进行风险评估;
(4)公司外部安全生产环境发生重大变化的;
(5)发生事故或对事故、事件有新的认识;
(6)气候条件发生大的变化或预报可能发生重大自然灾害。
6.4公司硝基苯车间、硝基物车间涉及“两重点一重大”,定期开展危险与可操作性分析(HAZOP)(见《硝基苯的HAZOP分析报告》、《间硝基苯磺酸钠的HAZOP分析报告》);应每五年至少开展一次危险与可操作性分析(HAZOP)。
7生产安全事故隐患排查内容
根据公司生产装置的特点,安全隐患排查包括但不限于以下内容:
(1)安全基础管理;
(2)区域位置和总图布置;
(3)工艺;
(4)设备;
(5)电气系统;
(6)仪表系统;
(7)危险化学品管理;
(8)储运系统;
(9)公用工程;
(10)消防系统。
7.1安全基础管理
7.1.1公司安全生产管理机构建立健全情况,安全生产责任制和安全管理制度建立健全及落实情况。
7.1.2安全投入保障情况,参加工伤保险、安全生产责任险的情况。
7.1.3安全培训与教育情况,主要包括:
(1)公司主要负责人、安全管理人员的培训及持证上岗情况;
(2)特种作业人员的培训及持证上岗情况;
(3)公司其他员工的安全教育和技能培训情况。
7.1.4公司开展风险评价与隐患排查治理情况,主要包括:
(1)法律、法规和标准的识别和获取情况;
(2)定期和及时对作业活动和生产设施进行风险评价情况;
(3)风险评价结果的落实、宣传及培训情况;
(4)公司隐患排查治理制度是否满足安全生产需要。
7.1.5事故管理、变更管理及承包商的管理情况。
7.1.6危险作业和检维修的管理情况,主要包括:
(1)危险性作业活动作业前的危险有害因素识别与控制情况;
(2)动火作业、进入受限空间作业、破土作业、临时用电作业、高处作业、断路作业、吊装作业、抽堵盲板作业等危险性作业的作业许可管理与过程监督情况。
(3)公司员工劳动防护用品和器具的配置、佩戴与使用情况。
7.1.7危险化学品事故的应急管理情况。
7.2区域位置和总图布置
7.2.1公司生产装置和重大危险源储存设施与《危险化学品安全管理条例》中规定的重要场所的安全距离。
7.2.2可能造成水域环境污染的危险化学品危险源的防范情况。
7.2.3公司周边或作业过程中存在的易由自然灾害引发事故灾难的危险点排查、防范和治理情况。
7.2.4公司内部重要设施的平面布置以及安全距离,主要包括:
(1)控制室、变配电所、化验室、办公室、机柜间以及人员密集区或场所;
(2)消防站及消防泵房;
(3)空分装置、空压站;
(4)点火源(包括火炬);
(5)危险化学品生产与储存设施等;
(6)其他重要设施及场所。
7.2.5其他总图布置情况,主要包括:
(1)建构筑物的安全通道;
(2)厂区道路、消防道路、安全疏散通道和应急通道等重要道路(通道)的设计、建设与维护情况;
(3)安全警示标志的设置情况;
(4)其他与总图相关的安全隐患。
7.3工艺管理
7.3.1工艺的安全管理,主要包括:
(1)工艺安全信息的管理;
(2)工艺风险分析制度的建立和执行;
(3)操作规程的编制、审查、使用与控制;
(4)工艺安全培训程序、内容、频次及记录的管理。
7.3.2工艺技术及工艺装置的安全控制,主要包括:
(1)公司可能引起火灾、爆炸等事故的装置部位是否设置超温、超压等检测仪表、声和/或光报警、泄压设施和安全联锁装置等设施;
(2)针对温度、压力、流量、液位等工艺
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