三峡右岸电站DFEM定子组装及安装技术措施.docx
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三峡右岸电站DFEM定子组装及安装技术措施
三峡右岸电站机电设备安装与调试工程
DFEM定子组装施工技术措施
编制:
审核:
审批:
葛洲坝集团三峡右岸机电安装工程施工项目部
二〇〇六年五月三十日
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1概述
1.1主要结构:
发电机定子主要由定子机座、铁芯和绕组组成。
定子机座由8瓣组成,机座外径Ф21450mm,机座净高3306.5mm,上下共8层环板;16套基础板,定子机座与基础板靠“T”型楔子板定位、调整,并用螺栓把合,基础板底部靠顶丝调整。
在现场进行机座组圆、合缝焊接,定子整体重约1009t。
定子铁芯内径为Ф18500mm,外径Ф19310mm,高度3130mm,下端为大环板和下压指支撑,上端为分块式上齿压板压紧,铁芯背部由170根拉紧螺杆与碟簧进行压紧,并通过170根浮动式双鸽尾定位筋与定子机座连接。
铁芯由56小段组成,中间有55层通风槽片。
其中两端分别有2段24mm高的短齿片,中间是52段高度为52mm的小段。
单张硅钢片厚0.5mm,单张通风槽片厚6mm。
短齿片按槽深分成5种,在制造厂内每6张短齿片粘接成1张粘接片。
粘胶段由56张9槽粘接片和1张6槽粘接片组成整圆,整圆共计510个槽。
除粘胶段外,其余叠片均采用错1/3定子冲片的螺旋法堆积,每层为56张9槽冲片和1张6槽冲片。
定子机座外围布置有16套空冷设施,对定子机座整体进行冷却;定子线棒还设有一套单独的纯水冷却系统;定子上下部均设有消防灭火装置。
测量铁芯温度的测温电阻埋设在铁芯轭部,在冲片轭部剪出测温电阻槽并涂相应的绝缘漆后,将测温电阻埋入槽中。
1.2主要工作内容:
定子组装工作主要包括定子机座组焊;定位筋安装调整、焊接;下压指调整、焊接;定子铁芯叠装、压紧;定子铁芯铁损试验;定子线棒安装及试验;定子整体调整及其它辅助设备安装等。
1.3主要技术参数:
型号SFS700-80/19310
额定容量777.8MVA
最大容量840MVA
额定电压20KV
额定电流22453A
功率因数0.9(滞后)
额定频率50Hz
相数3
槽数510
冷却方式半水冷方式
空气冷却器水量16000l/min
定子绕组纯水水量49l/s
灭火系统工作水压0.4~0.8MPa
2施工流程
定子组装工艺流程见图2.1所示。
图2.1定子组装工艺流程
3施工准备
3.1场地布置:
DFEM发电机定子组装工作,除18#机组定子在安Ⅱ进行组装外,其余三台机组(17#、16#、15#)均在本机坑内进行。
在安装间组装时,利用转子中心体支墩基础板固定定子测圆架,按照定子机座基础板分布圆尺寸,在安装间合适位置临时埋设定子基础板顶丝基础板板,便于定子机座的调整、固定,18#机组吊入基坑后再清除。
施工场地条件:
定子放置场地周围距定子机座2~3m范围内各点温差不大于3℃,昼夜温度不小于5℃,昼夜温差应不大于7℃,相对湿度小于80%;定子机座应避免阳光照射、雨水浇淋和直接承受冷、热气流的吹袭。
装配场地的平均照明功率不小于10W/m2;装配场地应清洁、干净,布置整齐,通风良好,在重要工序还应采取保温、防尘措施。
3.2技术准备:
定子组装开工前,根据设备供货商提供的技术文件、图纸文件资料中规定的标准以及相关的技术规范,编制详细的定子组装施工措施、质量控制与检测程序并提交监理工程师审查,获批准后进行施工。
查阅相关的设计图纸资料,提前检查其他承包人交付的定子组装基础及埋件安装质量,发现问题及时联系监理和相关单位,对出现的问题进行讨论、研究;根据测量队提供的测量基准点,测放定子组装控制网点,包括机组轴线、引出线及中性点方位、定子高程控制点等;根据图纸在机坑埋设定子高程调整垫板,测量各垫板高程并记录。
3.3专用工器具、工装准备:
根据施工的需要,在工程开工前,要求对厂家到货的所有设备、专用工器具进行清点;对定子组装施工场地进行规划、清理;对施工常用工器具和消耗性材料进行清点、落实。
其施工需要的主要设备、工器具见表3.1.
表3.1定子组装主要工器具设施表
序号
名称
单位
数量
备注
1
定子测圆架(带测杆)
套
1
业主
2
定位筋调整工具、夹具等专用工具
套
1
厂家提供
3
定子整体吊装工具
套
1
厂家提供
4
定子机座组装支墩
个
16
自制工装
5
定子铁芯叠片平台
套
1
工装
6
机坑平台(测圆架、走人平台)
套
1
工装
7
定子下线平台
套
1
工装
8
定子防尘棚
套
1
工装
9
电焊机、碳弧气刨机等电焊设备
套
8
工器具
10
空压机及附属设备
套
1
工器具
11
钢琴线、内径千分尺、水准仪等测量工具
套
1
工器具
12
定子铁芯压紧工具(力矩扳手)
套
4
工器具
13
铁损试验设备
套
1
试验设备
14
50t、32t、16t千斤顶
套
8
工器具
15
定子机坑调整、测量工具及工装
套
1
自购
16
其它常用工器具
套
3
自购
根据表3.1清单内容,要求提前制作定子组装防尘棚、定子叠片平台、定子机坑调整平台及求心梁;制作并安装机坑测圆架安装平台、安装间测圆架固定基础等工装设施。
开工前,对工装制作的完成情况及完成质量进行检查。
对于重要工装,要对其相应的技术参数进行复核,检查合格才可以使用。
按照交货明细表,领取定子部件及专用工器具等,并对其进行检查、核对,对有缺陷和变形的部件将通知监理工程师,在设备供货商技术人员的指导下进行缺陷处理,直到满足有关标准要求,并得到监理工程师的验收后方可进行安装。
3.4人力资源准备:
根据第8条进度计划与劳动力投入的计划安排,做好相应的人力资源进场工作,尤其是专业技术人员和技能操作施工人员。
4施工技术措施
4.1定子机座组装
1)将分瓣定子机座运至安装间临时场地放置,清扫分瓣定子机座。
仔细检查和清理定子机座基础板、定子机座组合面,除去组合面的污物,用锉刀、油石、砂纸对机座、临时支墩、水平键以及基础板组合面处的高点、毛刺进行处理,应对水平键进行预装检查。
2)按设备供货商规定的工艺要求检查和清扫定子机座把合板及定位装置,清理焊接坡口周围的锈斑及油污,打磨焊接坡口周边探伤部位的油漆。
打磨机座合缝坡口直至露出金属光泽,检查组合块接触面应平滑、螺栓孔内无毛刺等。
3)试配机座之间、基础板与临时支墩之间的组合螺栓以及基础螺杆,螺母应能顺利戴入,否则应进行现场攻丝。
(在安装间组装时)
4)按照图纸尺寸在安装间摆放好定子组装支墩、楔子板、机座基础板,初步调整好定子组装支墩上表面水平,支墩的顶面高程差不大于2mm,并将测量结果记录在QCR1102中。
用桥机竖立起单瓣定子机座,连接机座、组装支墩及基础板,临时拧紧组合螺栓,检查组合面间隙期情况。
5)将第一瓣定子机座吊就位,引出线的方位与机坑实际安装方位基本一致,吊装后用临时支撑及拉锚将分瓣定子机座可靠固定,以防倾覆,再将另一瓣定子机座吊装就位,与第一瓣定子机座进行组合,并依次将定子机座组合成整体,并临时搭设防尘棚等工装设施,详细布置情况见图4.1所示。
分瓣机座组合时,在合缝处加垫预留合缝焊接收缩量。
图4.1定子在安装间组装布置图
6)用外径千分尺校核测圆架中心柱直径,按照测圆架图纸将测圆架支臂与底盘组合成一整体,将测圆架吊入安装部位。
并安装测圆架转臂,沿测圆架中心柱上、下移动测圆架的转臂,极限行程位置应能满足测量整个定子铁芯部分轴向高度的要求。
7)以定子机座下环板压紧螺栓孔为基准调整测圆架的中心,将测圆架中心柱与拉紧螺杆孔的同心度初调整到0.35mm以内;精调测圆架中心柱的垂直度,在测圆架中心柱的两个相互垂直的方向上悬挂钢琴线,利用钢琴线对测圆架中心柱进行找正,要求其垂直度不应大于0.02mm/m,且最大不应超过0.05mm;并检验测圆架转臂周向测量的精度及轴向跳动,全范围内起落测圆架转臂,测量中心柱垂直度应合格,利用在转臂上放置精密水平仪(精度0.02mm/m)的方法检验中心柱转臂水平度,使水平仪的水泡在转臂处于任意回转位置时,均能保持在精度规定的范围内。
测圆架调整完毕将其可靠固定,锁紧测圆架上的全部调节螺栓和组合螺栓,以防使用中松动而影响测量结果,并将测量结果记录在QCR1101中。
(在机坑内组装时)
8)按照图纸要求,在机坑内安装机坑承重平台、行走平台,并进行检查验收,如图4.2所示:
图4.2定子机坑组装布置图
9)将定子基础板吊放在定子基础预留坑内,粗调基础板的中心、水平、高程(参考水轮机的安装高程)。
吊装临时支墩并利用定子机座与基础板的把合螺栓将临时支墩和基础板连接成整体,检查临时支墩的顶面高程差不大于2mm,并将测量结果记录在QCR1102中。
注意基础板编号应与定子机座编号相对应,防止将基础板布置错位。
10)同5)~6)步骤。
11)按照水轮机导水机构的安装情况,调整测圆架中心柱与水轮机同心度不大于0.1mm。
12)测圆架中心定位后,精调测圆架中心柱的垂直度,并检验测圆架转臂周向测量的精度及轴向跳动,全范围内起落测圆架转臂,测量中心柱垂直度应合格,调整标准同7)步。
测圆架调整完毕将其可靠固定,并将测量结果记录在QCR1101中。
13)用测圆架测量定子机座下环板压紧螺栓孔与测圆架同心度,利用千斤顶对定子机座进行调整,控制好定子机座下环板压紧螺栓孔与测圆架中心柱同心度,并调整定子机座合缝处径向、轴向错牙,使错牙量不超过1mm,把紧组合螺栓,调整完成后拆除临时千斤顶。
14)测量定子机座各环板半径值、下环板水平度、下环板压紧螺栓孔半径值,均应满足设计图纸和规范要求,做好测量记录,并记录在QCR1103和QCR1104中。
15)测量结果合格后,做好相应的检查验收记录,报项目部内部“三检”,合格后再报监理工程师验收,并做好转序工作。
验收技术指标:
(1)测量测圆架中心柱垂直度不应大于0.02mm/m,且最大不应超过0.05mm;
(2)利用测圆架转臂,重复测量圆周上任意点的半径误差不得大于0.02mm,旋转一周测头的上下跳动量不得大于0.5mm,填写检查记录表QCR1101;
(3)测量测圆架与定子机座拉紧螺杆孔的同心度应在0.35mm以内;
(4)定子机座下环板水平不大于2mm;
(5)利用在定子机座组合缝处加垫片的方法将定子机座下环板拉紧螺杆孔的分布半径调整为9683.53mm(预留了焊接收缩量3.5mm)。
4.2定子机座焊接
1)根据定子机座的具体结构,结合设备厂家要求,编制合理的焊接工艺,报监理工程师批准后,按照焊接工艺要求及焊接顺序对定子机座合缝板之间的焊缝进行焊接及检验,所有焊缝应按设备厂家提供的技术要求进行探伤,详见《定子焊接技术措施》。
2)按照焊接工艺措施要求进行定子机座焊接,对焊缝进行外观检查,将焊缝的检查情况记录在QCR0001中;对焊缝进行无损探伤检查,将焊缝的检查情况记录在QCR0002中。
3)复测定子机座焊接后的尺寸,并将测量结果记录在QCR1104中:
(1)测圆架与定子机座拉紧螺杆孔的同心度应在0.35mm以内;
(2)定子机座下环板水平不大于2mm;
(3)定子机座下环板拉紧螺杆孔的焊后分布半径为96803mm。
4)焊接完毕后再次测量机座上层各环板外的各环板的绝对半径值,对绝对半径小于9710mm的环板应进行切割处理,并将处理后测量的结果记录在QCR1103中。
5)向监理部门提交定子机座焊后几何尺寸记录、焊缝外观检验报告及焊缝无损探伤检验报告,申请验收并进行下道工序。
6)对定子机座进行清扫,并按DB1338的要求对焊缝处进行喷漆,将清扫结果记录在QCR0003中。
4.3定位机座下放(机座整体重约216t)
1)在定子基础板两侧放置支墩和千斤顶,将机座微微抬起,拆除临时支墩。
2)检查定子机座、基础板组合面无高点、毛刺,检查组合面需要加入的垫片和水平键,应无毛刺、高点,将水平键与基础板和定子机座进行试配,应配合良好。
3)利用导链提起基础板,将其与机座组合,注意在垫片及组合面均匀抹上适量二硫化钼。
穿入基础板与机座之间的组合螺栓,放入水平键,并初步拧紧组合螺栓,检查组合面间隙满足要求。
4)拧紧基础板与机座之间的组合螺栓,力矩为200N-m,将力矩检查结果记录在QCR1120中。
5)利用桥机提起定子机座和基础板,拆除支墩和千斤顶。
将机座和基础板缓缓落至基础板垫片上,调整机座的方位。
6)利用顶丝调整定子机座下环板面整体水平度和绝对高程(机坑内组装时),并拧紧所有螺栓使每个基础顶丝都均匀受力。
4.4定子定位筋调整、焊接
1)复测测圆架及定子机座所有技术数据如下:
填写记录表格QCR1101和QCR1104
(1)测圆架中心柱垂直度不应大于0.02mm/m,且最大不应超过0.05mm;
(2)利用测圆架转臂,重复测量圆周上任意点的半径误差不得大于0.02mm,旋转一周测头的上下跳动量不得大于0.5mm;
(3)测量测圆架与定子机座拉紧螺杆孔的同心度应在0.35mm以内;
(4)定子下环板面高程比设计高程高+2~+4mm。
(在机坑内组装时)
2)开箱、清扫定位筋,利用定位筋校制直平对定位筋进行检查、校直。
要求定位筋周向、径向直线度≤0.10mm,周向扭斜度≤0.10mm。
3)第一根基准筋安装、调整:
(1)选择一根加工精度比较好的定位筋作为基准筋,按照设计图纸要求,以+Y方位偏-X方向0.7059度进行定位(也可以直接利用永久螺栓孔距中心),利用“C”型夹以及千斤顶将定位筋托块固定(如图4.3所示),调整好第一根基准筋。
调整的过程中,先调整、固定第2、6环,在对称调整其他各环。
图4.3定位筋固定示意图
(2)调整技术要求:
定位筋轴向中心线与两侧相邻压紧螺栓孔距离偏差≤2m
基准筋半径R9644-0.30-0.10mm(室温下)
基准筋径向、周向垂直度≤0.05mm/M,最大不超过0.10mm
上、下各环板处半径差≤0.10mm
同一平面左、右扭斜≤0.08mm
托板与环板间隙<0.5mm,间隙大于0.5mm加垫或打磨处理
托板与定位筋径向应无间隙(斜边),背部间隙不小于0.5mm
(3)调整合格后,对托快进行点焊,复测合格,填写记录QCR1106并报检验收。
4)大等分基准筋安装、调整:
(1)另外挑选16根加工比较好的定位筋,作为17大等分基准筋。
(2)以基准筋为基准,利用内径千分尺(也可利用百分表)与定子测圆架配合,调整各大等分定位筋,弦长、半径及扭斜。
验收技术要求:
大等分定位筋弦距差≤0.25mm
大等分相邻定位筋弦距差≤0.20mm
同两根筋上、下弦长偏差≤0.15mm
大等分定位筋半径偏差(相对基准筋)≤±0.10mm
单根定位筋上、下各环板处半径差≤0.10mm
单根定位筋同一平面左、右扭斜≤0.08mm
(3)调整合格后,点焊定位筋托块,复测所有数据,填写记录表格QCR1107并报检验收。
5)其它定位筋安装、调整:
(1)安装其余定位筋,以调整合格的基准筋为准,调整大等分之间的定位筋,利用测圆架和弦距样板检查、调整定位筋的半径、弦长。
(2)完成所有定位筋的调整、点焊工作后,全面检测所有定位筋的径向和周向垂直度、内圆半径、径向扭斜及弦距,若测量值超出允许公差,则进行个别的重新调整。
验收技术要求:
所有定位筋弦距差≤0.20mm
相邻定位筋弦距差≤0.15mm
所有定位筋半径偏差(绝对半径)9644-0.40+0.00mm(室温下)
相邻定位筋半径偏差≤0.10mm
单根定位筋上、下各环板处半径差≤0.10mm
单根定位筋同一平面左、右扭斜≤0.08mm
(3)所有定位筋调整完成后,复测所有数据,对不合格的点进行处理,直到所有数据满足要求,将检查结果记录在QCR1108和QCR1109、QCR1111中,并报检验收,进行工序转换。
注意:
A.定位筋有起吊螺孔应位于上方;
B.定位筋托块与定子机座环板上的钢板应均匀接触(间隙≥0.5mm时,进行修磨处理),定位筋侧面与托板间隙大于0.2mm时,要求塞紧,且基本在中心位置;
C.定位筋背部与托块间有2mm间隙,利用专用垫片(或钢楔)楔住;
D.定位筋底部与机座下环板间放置5mm的钢垫片;
E.定期对测圆架进行检查,如果数据超差,必须进行重新调整。
6)定位筋焊接:
根据设计图纸及机组结构特点编制定位筋焊接工艺措施,焊接采用气保护焊,按定位筋装焊工艺要求进行定子定位筋托板焊接。
焊接的全过程中,对定位筋的半径、弦长进行跟踪监测,如果发现变化异常,对焊接程序进行适当调整,以满足定位筋的焊后各技术尺寸要求。
对焊缝进行外观检查,将焊缝的检查情况记录在QCR0001中。
对焊缝进行无损探伤检查,将焊缝的检查情况记录在QCR0002中。
焊接完后,对所有定位筋焊后尺寸进行检查,对不合格的点进行处理,技术要求:
所有定位筋弦距差≤0.25mm
所有定位筋半径偏差(绝对半径)9644±0.28mm(室温下)
相邻定位筋半径偏差≤0.20mm
单根定位筋上、下各环板处半径差≤0.15mm
单根定位筋同一平面左、右扭斜≤0.10mm
对所有定位筋检查完成后,将检查结果记录在QCR1108和QCR1109、QCR1111中,并报检验收,进行工序转换。
4.5下压指安装、焊接
1)利用测圆架和下压指装焊工具,安装、调整下压指,调整合格后点焊。
2)所有下压指调整、点焊完成后,复测下压指的调整情况,将检查结果记录在QCR1105中,并报检验收。
技术参数要求:
单个下压指的水平应≤2mm
单个下压指的倾斜应≤0.10mm
下压指的半径应为9262±2mm
下压指全圆波浪度应≤2mm
相临下压指高差应≤0.5mm
下压指周向位置偏差≤2mm(利用铁芯冲片检查)
3)按工艺要求进行下压指焊接,对焊缝进行外观检查,将焊缝的检查情况记录在QCR0001中;对焊缝进行无损探伤检查,将焊缝的检查情况记录在QCR0002中。
4)检查下压指的半径应为9262±2mm;检查下压指全圆波浪度应不大于2mm;检查相邻下压指高差应不大于0.5mm,其它技术参数见第2)项所示,并将检查结果记录在QCR1105中。
5)对焊接后的下压指内圈进行上翘处理,利用千斤顶对下压指端部进行上翘处理,要求将压指内圆上翘量2.0±0.4mm,并将检查结果记录在QCR1105中。
6)按照图纸要求,安装下压指的挡风环,并进行段焊,段焊高度3mm,长度20mm,间距60mm,注意检查挡风环不得高出下压指。
对焊缝进行外观检查,将焊缝的检查情况记录在QCR0001中;对焊缝进行无损探伤检查,将焊缝的检查情况记录在QCR0002中。
7)对定子机座整体进行清扫,彻底清理机座内壁与环板、焊缝,用汽油洗去油污,用压缩空气吹净表面,并按DB1338的要求对焊缝处进行刷漆,注意保护好定位筋。
将清扫结果记录在QCR0003中。
4.6定子铁芯分段叠压
定子铁芯由0.5mm厚硅钢片叠装而成,叠装一定高度,分层压紧,并用高强度螺栓压紧,定子铁芯通过鸽尾形定位筋固定于定子机座上。
铁芯总高度为3130mm,共计56小段,铁芯采用分段叠装、压紧,共分5次压紧。
1)施工准备:
由于定子铁芯迭装配场地要求清洁、干净、布置整齐且通风良好,为满足这一要求,应采取必要的防尘措施,制作安装相应的保护工装;并制作叠片片台和其它临时工装;清点定子铁芯叠压的专用工器具。
开箱检查定子铁芯的质量,并抽测每箱片的厚度,抽查量为10片/箱,测量每张片齿端、齿中、齿背各点厚度,并作记录,作为叠压系数计算和加/减补偿片依据。
2)叠装工作:
按图纸要求,分层整圆叠片,整圆由56张9槽片和1张6槽片叠装而成,采用逆时针叠片,按照图纸规定的层间交错一根定位筋的方式叠片。
要求相邻片接缝正确,边叠边整形,迭片的过程中应随时对冲片进行清洁和整形,利用铁芯槽内的槽样棒对铁芯进行定位,保持槽形整齐,无突出错牙。
注意冲片记号槽应一致,折边卷角、断齿、油污、裂纹、漆膜不均等有缺陷的冲片不允许叠入;通风槽片的通风槽钢点焊是否牢固,槽钢尖端上翘,未平好的通风槽片不应叠入。
(1)按图纸1F5446要求,最下端两小段(上端与下端对称)开始应叠入短齿片和定子粘胶片。
(2)第1、2和55、56小段叠装高度为24mm,其它各小段各叠装52mm,每小段之间有6mm厚的通风槽片一层。
(3)当铁芯叠装50mm后,将槽样棒插入铁芯线棒槽内,在圆周方向均布,每一张冲片上至少有2根槽样棒,槽样棒露出铁芯约100mm,在叠装的过程中交替上升,保持槽样棒露出铁芯100mm左右
(4)叠装过程中用塑料锤轻敲铁芯,使其底部靠紧;用整形棒插入线槽中左右敲打,使线槽两侧平滑,用通槽棒检查应畅通无阻。
(5)每一小段铁芯叠完后,用C形夹夹紧铁芯线槽端部,用游标卡尺抽样测量小段高度并作记录,要求每小段高度不超过设计高度±0.5mm。
若小段高度超出图纸允许偏差太多,应在下一小段对小段叠片高度进行补偿调整,防止总高度的累积偏差过大。
(6)当叠片高度超过环板时,应及时取出当前环定位筋和托块间垫块。
(7)叠片过程中,按照图纸叠入背部带RTD槽的特殊冲片。
(8)铁芯叠片至图纸规定的压紧高度时进行分段预压紧。
安装上压板、压紧套管、预压紧螺杆(线槽中和铁芯背部),按照厂家技术要求用力矩扳手对称均匀压紧,压力逐渐增加,依次正、反向交替进行,先紧线槽中螺杆,后紧背部螺杆。
(9)达到规定压紧力后,测量铁芯齿端、槽底、背部的高度,用通槽棒检查线槽尺寸,测量铁芯半径、圆度等验收数据。
(10)拆除预压紧工具,按上述方法继续进行铁芯堆积。
(11)根据上次压紧后的测量数据,在下次叠片过程中添加补偿片(叠片过程中可垫绝缘扇形片进行调节,补偿片加在每小段的中间位置),使铁芯高度、波浪度及内外圆高差满足图纸要求。
3)预压工作:
根据设计图纸及技术文件要求,铁芯每叠500mm左右进行一次预压工作。
在预压的过程中,注意整圆分四组对称紧固,而且在径向对称位置,按图中技术要求规定的力矩值把紧螺栓,内、外圈的螺杆力矩值不同。
每次预压后检查铁心总高(含齿部、槽底和轭部),波浪度、铁芯内圆半径并记录,用紧度检查刀片检查铁心紧度,用通槽棒检查槽形尺寸,通过检查验收合格后拆去预压工具。
(1)铁芯叠至500mm左右时,按照定子铁心压紧示意图4.4进行第一次预压,将压板置于冲片上,装上工具拉紧螺杆。
图4.4定子铁芯压紧顺序示意图
(2)定子铁芯预压时,分四组进行对称、同步压紧,每组分为6个区(每区有7根或8根螺栓),按照图纸跳跃式分区压紧,齿背和槽内螺栓压紧要交替进行。
压紧力矩步骤1~3:
外圆螺栓力矩为590N-m,内圆螺栓力矩为640N-m;步骤4~7:
外圆螺栓力矩为665N-m,内圆螺栓力矩为720N-m,将检查结果记录在QCR1113中。
(3)测量定子铁芯内圆半径、铁芯高度、波浪度及对铁芯压紧紧度检查,填写验收表格报检验收。
(4)拆除预压工具,清扫场地和铁片,准备继续叠片,根据第一次预压的数据确定调节片的数量和方位,要求在第二次压紧后铁心的波浪度公差不大于5mm,高度公差在-1~+5mm;
(5)按照图纸设计高度,进行第二次预压,根据
(2)、(3)步程序压紧、验收。
(6)拆除预压工具,清扫场地和铁片,准备继续叠片,根据第二次预压的数据确定调节片的数量和方位,在第三次压紧后铁心的波浪度公差不大于5mm,高
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