开封至通许中桥是施工组织设计.docx

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开封至通许中桥是施工组织设计

阿深线开封至通许高速公路中桥

K122+634K122+902.5

K124+409K127+927.5

施工组织设计

（第六合同段）

施工单位：

编制人：

审核人：

编制日期：

2004年09月02日

编制目录

一、编制依据

二、工程概况

三、施工部署

四、施工总平面布置

五、施工方案及施工方法

（1）钻孔灌注桩的施工

（2）墩柱施工

（3）墩台帽施工

（4）预应力空心板场地设计与施工

（5）预应力空心板安装

（6）桥面系及附属工程施工

六、质量保证措施

七、安全保证措施

八、环保措施和文明施工

九、冬季施工措施

一编制依据

1、交通部2003年颁布招标文件范本第二卷

2、《阿深线开通段高速公路第六合同段》施工设计图

3、国家及交通部颁布标准

《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-89

《公路工程技术标准》JTJ001-97；

《公路工程质量检验评定标准》JTJ071-98；

《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204-92

4、我单位现有的施工技术人员、机械设备等力量。

二、工程概况

（一）桥梁名称及位置

本工程位于阿深线开封至通许高速公路第六合同段中的三座中桥，一座分离立交桥，即

1、K122+634老潘河中桥

2、K124+409.5半坡店中桥；

3、K124+902.5小青河中桥；

4、K127+927.5六排支中桥。

（二）桥梁形式及结构

桥面总度宽均为28M，桥面简支连续；上部结构为3×13m先张法预应力混凝土空心板，桥台处为GJZF4150*150*44mm四氟滑板支座并设计XFII60-C型伸缩装置；桥墩处为GJZF4150*150*35mm板式支座；下部结构为φ100cm的柱式墩、柱式台，φ120cm钻孔灌注桩。

（三）地质情况：

四座中桥设计勘察桥位地质情况如下

K122+634老潘河中桥，自上而下为亚粘土→粉土→粘土→细砂→粘土→细砂→亚粘土；

K124+409.5半坡店中桥，自上而下为亚粘土→细砂→中砂；

K124+902.5半坡店中桥，自上而下为亚粘土→粉土→亚粘土→粉砂→亚粘土→粉砂→亚粘土→细砂；

K127+927.5六排支中桥，自上而下为亚粘土→粉土→亚粘土→粉土→细砂。

（四）、施工条件：

进场便道畅通，砼集中搅拌站已建立，水源采取打井抽取地下水，电力畅通，施工条件具备。

三、施工部署

（1）施工组织机构

为了加强施工管理，确保工程项目按合同要求按期履行，本合同段按“项目法管理”组织施工，实行项目经理负责制，组成项目经理部，贯彻执行“信守合同、保证质量、优质服务，为业主提供满意的建设工程产品”的质量方针。

实行项目法施工，对本工程的人、财物等资源实行动态管理及优化配置。

项目经理部机构按“四部一室”设置，分别履行项目部的相关职能工作。

下设施工作业层：

两个桥梁结构施工队，一个桥梁预制施工队，两个桩基队。

项目经理部组织机构如下。

项目经理

项目副经理技术负责人

工程部经营部技术部物资部办公室

桩基施工队

桥梁预制施工队

桥梁结构施工队

（2）、施工进度计划

本工程根据业主要求合理安排工期,施工进度计划见附表1。

四、施工总平面布置

阿深线开封至通许高速公路第六合同段的四座桥均分布在K122+634——K127+927.5间，相距5.29公里,根据各桥分布并结合现场实际情况，本着节约用地，采取集中作业，降低生产成本，缩短工期的原则，砼搅拌站、临时预制场和临时设施集中设置在K124+409.5半坡店中桥南侧路基范围内（见附图一）。

1.、临时工程及临时设施

（1）临时预制场、空心大板存放区（见附图1）

临时预制场建立两条预应力生产线，每条生产线设置三块板，需占用43＊3.6M，空心板存放区：

空心板两端支座处现浇两条15CM、高20CM的砼地梁，需占用场地43＊22M。

整个场地用推土机推除原表层松软土壤，压实地基后，回填碎石10CM，再制作预应力张拉台，空心板底座。

（2）砼搅拌站设置：

砼搅拌站布置在预制场北侧，范围35＊50M占地1750M2，按浇注强度50M3／h设计；实际生产效率取0.6---0.7，设0.5M3搅拌机两台,配自动上料系统,电子称计量。

后方砂石料场地结构为原地面压实，铺厚20CM砂夹石，10CM厚C10砼，四周设排水沟，便于冲洗碎石的排水。

（3）钢筋棚设置：

钢筋棚布置在搅拌站一边，范围30＊8M，钢筋采用集中加工。

（4）临时大临设置：

大临布置在空心板存放区的一边，范围60＊7M，搭设临时工棚。

（5）临时供水、供电：

施工及生活用水均采用现场打井，规格Ø100CM，井深15M，取用当地地下水源.预制厂选择有电源的地方，桥梁施工采用二台100KW的发电机。

四、施工方案

施工准备

1、桥梁施工工艺流程

测量放线

桩基钻孔灌注

监理工程师认可

桩基检测

监理工程师认可

墩柱施工

监理工程师认可

台帽盖梁及耳背墙施工

预应力板预制

监理工程师认可

预应力板安装

防撞墙施工

桥面铺装搭板及附属设施

2、桩基施工

本工程共有96根φ120CM桩，共用4台回旋钻机，共用钢护筒4个，安排二个桩基作业队同时平行施工。

钻孔施工工艺流程图

测量定位

埋设护筒

校正护筒泥浆配制

钻机就位

钻孔

成孔后第一次清孔

验孔

钢筋笼制作下钢筋笼

下导管导管水密性检查

二次清孔

检测沉渣厚度

浇筑砼

凿桩头

成桩检测

①测量定位

利用桥梁控制网点，进行桩基孔位放样，孔位用标志标注，并在每根桩四周布设四个对称控制点（详见下图），并加以保护措施，防止偏移。

1桥4

22’中33’

心

1’线4’

②、钻孔平台搭设：

钻孔灌注桩施工采用回旋钻机成孔，卷扬机配吊斗浇筑砼。

钻孔前，平整场地，用枕木搭设坚固稳定的工作平台。

③、埋设护筒

护筒采用5mm厚钢板卷制而成直径为130cm，护筒高为1.2米，并在护筒上、下端和中部的外侧各焊一道加筋肋，以增加刚度。

待钻孔平台筑好后，采用挖埋法将护筒埋好，埋设后其顶面高度比平台高出30~50cm，在埋设过程中，严格控制其平面位置及垂直度，偏差保持在5cm以内，倾斜控制在1%之内，外围对称填土并分层夯实，以防护筒偏斜或漏浆造成塌孔等现象。

④、泥浆池制作及泥桨制作

在桥的两侧各设置造浆池和排浆池，以保证反循环作业时，冲洗液循环畅通，污水排放彻底，钻渣清除顺利；泥浆采用粘土或膨润土制作而成，其密度控制在1.12~1.20，含砂量<4%，粘度为20~22s，采用泵吸反循环钻孔。

⑤、桩机就位及钻孔

钻机均由汽车经施工通道运至桥墩台处，利用钻机自动行走的优越性能自动就位，就位时，先将底座转盘调整水平，起吊滑轮缘、转盘中心和护筒中心，三者应在同一铅垂线上，待钻头安装、钻杆连接、管道接通之后，起动泥浆循环系统，待反循环正常后，才能开始启动钻机，慢速回转下放钻头，钻进时应先轻压慢转，待钻头正常工作后，逐渐加大转速，调整压力，连续作业，使钻头吸口不产生堵水，钻进过程中仔细观察进尺和砂浆泵排出渣的情况，当排量减少或出现水中含渣量较多时，应控制钻进速度，防止因循环液比重太大而中断反循环。

当孔内出现坍孔、涌砂等异常情况，要立即将钻具提离孔底并控制泵量，保持冲洗液正常循环，吸除坍孔和涌砂，同时向孔内输送性能符合要求的泥浆，保持水头压力以抑制继续坍孔和涌砂，恢复钻进时，泵排量不宜过大，以防吸坍孔壁，当钻进砂层时，采用间断给压的方法，控制钻速，并上下窜动，防止过快堵塞管路，保证循环系统畅通，直到成孔。

⑥、清孔

钻机钻进设计规范要求深度时停钻，钻头提离孔底50~80cm，泥桨保持正常循环并向孔中注入新泥浆，让钻头在原地空转，清洗吸除孔底沉渣，直至返冲洗液的钻渣含量小于4%为止，然后开始起钻，操作轻稳，以免钻头拖刮头孔壁，并向孔内补充冲洗液稳定孔内水头高度。

⑦、验孔

用钢筋制作直径为155cm，高度为6.0m的验孔器，将验

孔器放入孔中，直至孔底，检测孔径、孔深及倾斜度。

⑧、钢筋笼制作及下放

钢筋笼在钢筋制作场分节制作，每节按9.0m为制作标准，吊车下放，接头采用双面搭接焊，用砼垫块绑扎于钢筋外侧确保钢筋保护层满足要求，待钢筋笼就位后将其顶部固定在钻架平台下，防止钢筋笼上浮。

⑨、第二次清孔

采用空吸泵反循环清孔，泵吸速度要适中，不宜过快，防止出现坍落的现象，并注入新泥浆，直至清孔达到设计要求，孔内水位应始终保持恒定。

⑩、钢筋笼制作、下放

钢筋笼在桩位旁边进行制作，钢筋笼的长度为20M，分两段加工。

钻孔清孔完成后及时通知监理工程师进行检查，检查合格后在孔内吊放第一节钢筋笼，固定后吊放第二节钢筋笼并迅速焊接，下放至设计深度。

钢筋笼的尺寸符合设计要求、焊接、定位牢固。

⑾、砼浇筑

灌注砼在第二次清孔后应立即进行，用导管法灌注水下砼施工，导管直径为250mm，使用前进行导管的水密、水压及接头抗拉试验，导管上方为一集料斗，砼坍落度控制在16~22cm内，自集料进入导管，然后放下滑阀，砼猛然冲入孔底，首批砼量应大于1.5m3。

首批砼灌注正常后，保持连续不断灌注，在灌注过程中当出现停电现象，马上发动备用的125KW的备用发电机，保证砼连续灌注，每一斗砼灌注后，用测砣检测砼上升高度并记录，适时提升导管，连续灌注时保证导管埋深应为2.5m~3.5m，最小不得小于2.0m，最大埋深不宜超过6.0m或下端导管长度，当灌注即将完成时，应特别控制桩顶浮浆的排除，根据本工程桩顶设计标高只比原地面低30到50cm，因此当见到有浮浆砼流出时应立即停止灌注，利用导管内剩余砼，在导管拔出过程中将桩顶的浮浆充分排除，保证成桩质量。

⑿、凿桩头

桩头凿除是施工过程中最小的工作，但也是最让人头痛的事，当处理及时，既可节约成本又可缩短工期，因此桩头凿除分两个阶段进行，第一次在灌注砼完成后3小时采用人工清除桩顶砼，标高比桩顶设计标高高出10—15cm，避免在开挖过程中损伤桩基砼，第二次在砼灌注一周后进行。

⒀、成桩检测

对每一根完整的钻孔桩，采用无破损检测法对桩基质量进行检验。

3．墩台柱施工

本标段工程共有立柱80根，立柱断面为Ø100CM圆形，高度1—3.5M之间，墩台采用定型钢模，一次浇注成形，其施工工艺流程如下：

凿除桩头

测量放样

监理认可

钢筋绑扎

监理认可

模板安装

监理认可

浇筑砼

砼养生

（1）凿除桩头

采用人工凿除桩顶高于设计标高的砼，凿完后用水清洗干净。

（2）测量放样

首先利用桥梁控制网点用全站仪直接符核桩位中心，当偏差控制在△X≤50mm、△Y≤50mm时，可以直接在桩顶标出立柱圆型模板边线；当△X＞50mm、△Y＞50mm时，应该计算起其偏心受力情况并质量权威机构进行论证，采取加固补强措施。

（3）钢筋钢筋工程

①、钢筋原材料必须采购大型钢厂钢材，材料场经监理工程师现场取样检验合格后方可使用。

②、钢筋在现场加工成形，用汽车8T吊车整体吊立，精确检测立柱钢筋是否偏移，否则进行纠偏，然后焊接在桩基预留钢筋上，采用双面焊，焊接长度不小于5d。

（4）模板工程

①、墩柱模板采用定型圆的钢模板，厚度为6mm，在加工厂内加工成二个内径为100CM的半圆形，长度2M八节、1M四节，成型后运至现场安装；

②、8t吊车将分片圆模拼成整体后吊装就位，墩柱四周拉缆绳控制墩柱的垂直度，最后用脚手架固定如下图。

脚手架

斜向加固支撑

钢圆模φ100cm

俯视图I-I断面图

（5）砼工程

立柱砼均采用自下而上分层连续捣实方法进行施工

1、砼由搅拌站集中搅拌，用砼搅拌运输车运送至现场吊斗中，8t吊车直接将漏斗砼送入模中，振捣工人下入模内采用φ70插入式振动棒进行捣实，振捣顺序应先四周后中间，振捣时间以振动棒周围无气泡冒出为准；

2、砼每层浇筑厚度不得超过50cm，前后两次浇筑时间不少于20分钟；

3当砼落距大于2M时为了防止发生混凝土离析现象，需要设置溜筒，并插入式高频振动器振捣密实；

4单根立柱一次浇注成型，不留施工缝；

5混凝土浇筑二十四小时后即可拆除模板，用塑料薄膜覆盖养生可以避免立柱水分蒸发，冬季施工需要增加覆盖一层麻袋，保证混凝土温度不向外扩散。

3、墩帽梁的施工

墩、台帽共40根，梁长14．24M，梁高100--110CM，梁宽均为120CM,墩．台帽采用定型组合钢模，两套底模，一套侧模，砼一次支模浇注成形。

1、盖梁施工工艺流程图

搭设盖梁施工支架

测量放线

铺设底模模板制作

测量校位

钢筋骨架安装钢筋骨架制作

侧模支立

砼浇筑

拆模养生

（1）底支撑架设及底模铺设

在立柱柱施工中，在距柱顶28cm处预埋一根100mmPVC管沿桥梁轴向的孔洞见（立柱空洞预留图），底模支架采用贝雷片拼装而成（见台帽梁底支撑示意图），贝雷架直接悬挂于立柱上，施工时将长1.5m直径为80mm的钢棒穿入预留孔洞中两侧伸出相等长度25cm，然后用木卸将其固定，防止钢棒施工过程出现滑动现象；用吊车将两根[200工字钢架设在钢棒上方，然后用对拉螺栓将工字钢固定在立柱及钢棒上，减少钢棒剪切力，测量复核柱顶标高后，在贝雷架上铺设盖梁底模，底模下铺设5cm×10cm方木，横向间距30cm；底模标高用木楔调节，采用吊车将定型大块组合钢模板安装到位。

100*50mm木方

φ100mm钢棒

200mm高工字钢二根

台帽的底撑示意图

（2）钢筋加工

钢筋在临时钢筋加工棚内按设计尺寸加工成半成品，吊车竖直运送，在底模上绑扎成型。

（3）侧模板施工

侧模板采用定型组合钢模，用吊车安装到位，四周采用槽钢固定并用对拉螺栓进行加固，全站仪准确校位。

（4）砼施工

砼由搅拌站出料后，由混凝土搅拌车运送到现场，卸入料斗，吊车吊料入模，砼浇筑自盖梁两边向中间进行浇筑，砼分层振捣密实，分层厚度要均匀厚度小于40cm，浇筑连续进行，砼浇筑完成后，对砼表层应及时修整、抹平、定浆、压光。

（5）拆模养生

混凝土完成12小时应该用编织草覆浇水盖养，混凝土强度达到50%，侧模才能折除，底部承重模板则需在养护期后或混凝土强度达到95%方可拆除。

4、预应力空心板场地设计与施工

本工程共有预应力空心板长度均为13M共312块。

在小清河南侧设置预制场，配置25T吊车一台,工期4个月.

（1）预应力台座制作及空心板堆放场地布置（见下图）

预制场建立两条先张法预制板生产线，每条生产线长44M，宽1.8M。

空心板堆放在张拉线的东侧,在堆放场内设置六条砼地梁（150mm*250mm*22000mm）,以备预制板存放.

（2）模板工程：

①侧模现场加工，采用δ4钢板5mm厚的角钢制作三套定型钢模板，每块长为12.996m,侧向弯曲度（≤2mm）;底模首先砌筑两层红砖然后浇筑5cm厚混凝土,并用水准仪调节表面标高达到一致,最后铺设6mm厚钢板，精确检查表面平整度（≤2mm）;端模采用δ10钢模板;内模在橡胶加工厂定做三套设计尺寸的充气胶囊,长度为17.9m。

②模板支设采用底部用φ25钢顶撑，间距500mm，上部采用

φ12对拉螺栓,间距800mm，上侧部采用花兰螺杆支设，间距500mm。

③模板拆除后立即清除表面混凝土,涂刷脱模剂,要均匀，应避免油渍沾污钢筋和钢绞线上。

④胶囊安装：

a.当钢绞线张拉完并且钢筋绑扎完后（包括胶囊固定架）开始安装胶囊，其安装工艺为：

胶囊配套穿好从一端穿入另一端，（用麻绳卷扬机牵引）充气至0.2Mpa，调整胶囊位置及防止扭曲，然后充气至0.5Mpa，保持压力。

b.为防止在砼振动过程中胶囊上浮及安装位置准确，拟按间距1000附加胶囊固定架。

c.胶囊安装中心偏差≤10mm。

d.胶囊每次使用后，应将表面水泥浆清洗干净，不能接触油、酸、碱等有害物质。

e.胶囊每次使用前应涂刷1-2遍滑石粉水液，配比为滑石粉：

水=1:

2-4

f.胶囊抽芯时间与温度参考：

0-5℃10-12h

5-15℃8-10h

15-20℃6-8h

20-30℃4-6h

>30℃2-4h

⑤模板安装的允许偏差：

长度为±5mm，宽度±5mm，高度±5mm，对角线5mm，拼缝宽度≤2mm，平整度≤２mm，侧向弯曲１/1000L（L为构件长度）予埋件中心位置偏差±2mm。

（3）钢筋工程：

①桥板所需的各种钢筋必须按不同钢号、等级、牌号、规格及生产厂家、生产日期分别堆存、挂牌、不得混杂，钢筋在运输储存过程中，应避免锈蚀和污染。

②钢筋应具有出厂质量证明书，同时进场前按规定进行复检，力学性能必须符合GB1499-84的规定，不允许使用复检不合格的钢材。

③所有螺纹钢筋均采用搭接焊，焊接前必须根据施工条件进行试焊，试件按规范要求制作和取样试验，合格后方可正式施焊。

双面焊接长度不小于5d，单面焊接不小于10d。

④受力钢筋焊接或扎接头应放置在内力较小处，并错开布置，而接头间距不小于1.3倍搭接长度，配置在搭接长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合如下规定：

主筋绑扎接头，受拉区为25%，受压力区为50%，主筋焊接接头，受拉区为50%，受压区不受限制。

⑤钢筋保护层应符合设计图纸，为保证保护层厚度，应在钢筋与模板之间设置3cm厚水泥砂浆垫块，且与钢筋扎牢，并互相错开。

（4）预应力施工方法：

①张拉工艺：

预应力钢绞线采用单根初张拉，然后整体张拉和整体放张的方案，用1台YD-400千斤顶张位，整体张拉前另一端用１YC－18千斤顶单根初张拉到控制应力的10%左右。

使其应力一致。

②张拉程序：

双拉张拉程序为→10%бcon，（１台YC－18单根张拉）→20%бcon,（2台YD-400千斤顶整体张拉，且开始作伸长测量标记）→105%бcon（持荷5min）→90%бcon（绑扎钢筋）→100%бcon（锚固）。

③张拉注意事项：

a.预应力钢绞线进场时必须经过现场监理工程师按有关规定取样复检，所有力学性能达到要求后方可下料施工。

b.张拉用的工具锚必须具有生产厂家合格证，确保施工过程中的安全。

c.张拉用的YD-400千斤顶与张拉油表在使用前必须经过试验部门配套检验且使用期不宜超过半年或200次，如发生下列情况之一，应重新检验。

１、张拉过程中予应力钢绞线经常出现断丝滑动时；

２、千斤顶漏油严重时；

３、油压表指针不回零时；

４、调换千斤顶油压表时。

d.张拉时，千斤顶要位于构件钢绞线受力中心处，且张拉横梁的始终保持平行移动，在钢绞线宽度范围内横梁最大倾斜≤20mm。

e.当砼强度达到80%以上的设计强度时方能放松预应力筋，放松时千斤顶回油应缓慢进行，且最大放油压表不得超过张拉油压读数，必要时若采用氧割放张，每根钢绞线应分二次放张，且应对称，交错。

f.预应力钢绞线张拉完后，要确保其位置准确，且与设计位置偏差≤５mm。

g.认真做好构件张拉记录，记录中应明确构件编号，制造生产线编号，浇筑砼和张拉日期，张拉实际油压读数和实际测量伸长值，若实际伸长超过6%计算伸长值，应分析原因，并采取措施加以调整后，方可继续张拉。

h.张拉过程中不允许生产滑丝和断丝现象，否则应更换予应力筋重新张拉。

i.预应力筋实放长度和部位严格按施工设计图进行。

（4）预应力砼施工方法：

①、砼拌制及运输

a.砼拌制将用2台容量为0.5m3强制式搅拌机自动上料上料系统，电脑控制所有砂、石、水泥及计量。

b．砼运输采用地泵直接输入模板。

②砼浇筑

a.砼浇筑前应对模板钢筋等按设计和规范进行全面检查，并将模板内杂物积水和钢筋上的污垢清理干净，确保其符合要求，并经监理工程师认可方可浇注混凝土。

b.砼应分层下料振动，胶囊下100mm厚振动密实后，再安装胶囊并充气至0.5Mpa压力，继续按分层厚度≤300mm下料振动，保持水平分层，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层砼的初凝时间，或能重塑的时间，应控制在90分钟以内，若超过允许间断时间应报监理工程师同意后按施工缝处理。

c.砼振捣采用直径50插入式振捣器，为防止在振动过程中胶囊偏位，桥板中的两条肋应基本同步振捣，振捣由混凝土振捣手专门负责，严格按有关规定操作，确保砼全面捣实，振捣密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。

③砼试件制作

a.试件规格采150×150×150，每片梁制作3组试件，其中两组作为放张时砼强度，壹组作为R28标养强度。

b.试件宜在浇筑地点或拌和地点随机制取。

（5）养护、构件堆放：

①、自然养护

混凝土浇灌完毕后，表面进行收光拉毛处理，待混凝土构件初凝固后，用草袋覆盖构件表面，浇水养护，时间为构件表面无积水为宜，一般2-3小时浇水一次，把构件表面湿透，孔洞两端用红砖和黄泥封住一大半，然后注水养护直至构件拆模出厂为止。

养护要求：

以保持砼构件具有足够潤湿状态。

②、桥板堆放高度为两层，采用砂袋支垫,垫点应设在吊钩附近，且上、下垫点在同一条垂直线上。

③、构件的起吊所用钢丝绳采用４根，卡环４个，钢丝绳规格选用6×37直径为30mm（公称抗拉强度为1550N/mm2）卡环规格采用6.8号码直形卡环。

5、预应力空心板安装

预应力空心板吊装采用两台25T的汽车吊进行安装，40T的拖车运输。

（1）修建临时便道

预应力空心板只能集中预制，四座桥分布在6.62公里内,给桥板运输带来一定的困难,需要修筑有一定密度的施工临时道路。

在靠近桥头的地方通往桥底施工便道，其坡度小于15°。

（2）空心板的运输

空心板采用40T的拖车运输，25T的汽车吊装车。

根据现场施工便道每次只能托运一块板，装车时板底和板间应用枕木垫好，两端用钢丝绳和倒链桥板封车。

（3）空心板的安装

空心板采用2台25T的汽车吊安装，吊绳选用四根φ20mm的钢丝绳，吊装卡扣选用5T卡环。

6、桥面系及附属工程施工

（1）防撞墙的施工

防撞墙具体的施工顺序是：

桥面清洗→测量放线→预期埋钢筋的调整→钢筋加工绑扎、安装→模板拼装与加固→预埋件的埋置→监理工程师验收→砼的浇灌→砼的养生→验收。

防撞墙均为连续结构，总长3*13mm，行车道两边的防撞墙形状不同，根据其尺寸，防撞墙模板采用定型钢模，采用δ4mm钢板工厂加工成型，刚度大，变形小，模板接缝平顺，无钷台，接缝加工成企口缝，便于连接。

钢筋在临时加工棚内按设计尺寸下料并弯曲焊接成半成品，然后现场绑扎成型。

为了确保质量，绑扎成型的钢筋不得出现有油污垢等现象，为免影响砼的粘结性，对于严重锈蚀的钢筋不得使用。

防撞墙的砼由搅拌站出料后，由混凝土搅拌车运送到现场，直接放入防撞墙模内，采用φ70插入式振动棒进行振捣，直至混凝土密实。

（2）桥面铺装及排水

四座中桥桥面半幅铺宽12.5m，桥面横坡度2%，桥面板为10cm厚的钢筋混凝土。

桥面施工时，先将钢筋网片定位，使保护层厚度控制在2~3cm，浇筑混凝土时，采用平板震动器及震动梁联合振捣密实，混凝土摊铺过程中注意厚度均匀，平板震动器先横向振捣，振动梁后纵向振捣，使混凝土表面层密实且平整，根据