插入耳环设计说明书.docx
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插入耳环设计说明书
第一节零件分析
本次课程设计我们小组的任务是针对生产实际中的一个零件———插入耳环。
其用于晾衣架的上端固定,当然插入耳环并不仅仅用于此,还有很多功能。
从零件图上可以看出,标有表面粗糙度符号的表面有平面、退刀槽、内孔、键槽等。
其中,表面粗糙度要求最低的是表面D、E,粗糙度为Ra50,粗糙度要求最高的是外圆Φ35,表面粗糙度为Ra1.6。
该外圆也是插入耳环的主要设计基准。
从工艺上看,键槽对Φ35轴线的对称度公差为0.1,孔Φ32轴线对Φ35轴线的垂直度公差为0.5/50,可以通过使用专用机床夹具来保证。
Φ35的公差等级为IT7级,表面粗糙度为Ra1.6,可以通过精车来保证。
表面D、E精度要去不高可以通过粗铣来完成,Φ32孔的内孔粗糙度为Ra6.5可以通过钻床,钻后再扩钻就可以达到精度。
C面通过粗铣就可以达到要求。
A面因为在零件工作过程中不起作用所以也通过粗铣。
对插入耳环零件图进行工艺审核后,可知该零件图视图正确、完整,尺寸、公差及技术要求齐全,加工要求合理,零件的结构工艺性较好。
第2节
机械加工工艺规程制订
一、确定生产类型
按设计任务书,插入耳环年产量为4000件;每日3班,若插入耳环备品率为8%,机械加工废品率为1%,则该零件的年生产纲领为N=Qn(1+α%+β%)=4000×1×(1+8%+1%)件=4360件/年;可见,插入耳环的年生产量为4360件。
插入耳环可看成独立的一部分,属轻型机械。
因此,根据A表5-8,由生产纲领与生产类型的关系可确定该零件的生产为中批生产,其毛坯制造、加工设备及工艺装备的选择应呈现中批生产的工艺特点,如多采用通用设备配以专用的工艺装备等,其工艺特点见A表5-9.。
二、确定毛坯制造形成
由该零件的功用及其的工作状况知。
因此,原设计单位选用了既能满足要求,价格又相对低廉的45钢,因此可以确定毛坯形式为锻造。
由B表4-3中常用毛坯的制造方法与工艺特点选择模锻。
该零件的形状不是十分复杂,因此毛坯的形状与零件的形状应尽量接近。
所以用150×77×44的毛坯。
确定加工余量及毛坯尺寸
该零件材料为45钢,屈服强度为600MPA,Φ35轴用单边余量2.5mm,两边余量5.0mm,所以毛坯尺寸Φ40,在轴向方向3mm,所以毛坯轴向长度为150mm
选择加工设备
三、选择定位基准
定位基准的选择是工艺规程制订中的重要工作,它是工艺路线是否正确合理的前提。
正确与合理地选择定位基准,可以确保加工质量、缩短工艺过程、简化工艺装备结构与种类、提高生产率。
所以在做此零件时,我们选择Φ35轴线为基准,并且此基准为设计基准,即遵循“基准重合”的原则。
该基准还可作为大部分工序的定位基准,加工其他的次要表面,体现了“基准统一”的选择原则。
四、选择加工方法
1.平面的加工
平面的加工方法很多,有车、刨、铣、磨、拉等。
对于本零件由于表面D、E粗糙度为Ra50,通过粗铣就可以达到。
而对于C面粗糙度为Ra6.3通过粗铣也可以达到。
而表面A的粗糙度要求为Ra12.5根据GB/T1804-2000规定,选用中等级,相当于IT13级,故可考虑粗车或粗端铣。
2外圆与退刀槽、攻螺纹
外圆Φ35的加工在本零件中很重要。
本次选用CA6140车床,由于表面粗糙度Ra1.6,所以采用粗车-半精车-精车。
而对于外圆Φ27,表面要进行攻螺纹,所以进行粗车就可以了。
在粗车过后再用螺纹车刀进行攻螺纹。
3孔加工
Φ32孔内壁粗糙度为Ra6.3所以就用钻-扩,钻孔后扩孔就可以达到这个精度要求,满足安装配合E9,并且用YT锥柄麻花钻。
Φ5的销孔,直接用枪孔钻就可以加工出来。
4槽加工
对槽的加工,槽的要求为Ra3.2所以用X6132万能铣床,进过粗铣-精铣就可以达到。
五、制定工艺路线
根据零件本身要求及先粗后精的加工原则,插入耳环的加工工艺路线如下:
工序05:
模锻毛坯
工序10:
45钢正火,为机加工作准备
工序15:
粗铣二边表面
由于表面粗糙度要求很低所以以任意端面为粗定位,用专用夹具夹紧,铣表面到尺寸。
工序20:
粗铣C面
由于C面有粗糙度要求所以用专用夹具夹紧,铣表面到尺寸。
工序25:
粗车Φ35外圆
粗车毛坯Φ40到Φ36外圆,用专用夹具夹紧,粗车到规定尺寸
工序30:
粗车Φ27,倒角C1
在已经被粗车到Φ36的外圆上,用专用夹具夹紧,继续粗车相应的尺寸到Φ27,并且倒倒角C1
工序35:
车退刀槽Φ24
在相应尺寸用切槽刀加工退刀槽Φ24,用专用夹具夹紧。
工序40:
进行热处理调质
工序45:
半精车Φ35
在粗加工过后进行半精加工,由Φ36的外圆车到Φ35.2
工序50:
精车Φ35
在半精加工后进行精加工,由Φ35.2的外圆到Φ35
工序55:
车锥面,倒角C2
进行车锥面,并且倒倒角C2
工序60:
攻螺纹M27×1.5-6h
用螺纹车刀在Φ27外圆上进行攻螺纹。
工序65:
钻Φ32的孔
用专业的钻床夹具,进行钻孔
工序70:
扩Φ32的孔
为达到内壁粗糙度进行扩孔,满足精度要求。
工序75:
钻Φ5的销孔
在螺纹规定尺寸处进行销孔的加工。
工序80:
粗铣键槽
用铣床专用夹具,进行键的加工。
工序85:
精铣键槽
用铣床专用夹具,进行键的加工
工序90:
铣A面
按照零件图规定铣A面
六、确定加工余量
由《机械制造工艺学》第30至31页的表1—10,表1——11,表1——12确定其加工的的经济精度和经济粗糙度。
(1)Φ35的外圆表面:
工序名称
工序基本余量
工序尺寸
精度
粗糙度
精车
0.2
Φ35
IT7
Ra1.6
半精车
0.8
Φ35.2
IT9
Ra6.3
粗车
4
Φ36
IT11
Ra12.5
毛坯
Φ40
(2)加工M27x1.5-6h的螺纹:
工序名称
工序基本余量
工序尺寸
精度
粗糙度
攻螺纹
M27x1.5-6h
粗车
9
Φ27
IT11
Ra12.5
(3)Φ32E9的孔:
工序名称
工序基本余量
工序尺寸
精度
粗糙度
扩
1
32
IT10
R6.3
钻
31
31
IT11
R12.5
(4)铣键槽
工序名称
工序基本余量
工序尺寸
精度
粗糙度
精铣
0.5
7.5
IT8
Ra6.3
半精铣
2
7
IT11
Ra12.5
粗铣
5
5
(5)轴向长度84尺寸:
工序名称
工序基本余量
工序尺寸
精度
粗糙度
车锥面
1
84
IT8
Ra6.3
粗车Φ27端面
1
85
IT11
Ra12.5
粗车Φ35端面
1
86
IT11
Ra12.5
毛坯
87
选择加工设备即选择机床类型。
由于已经根据零件的形状、精度特点,。
选择加工方法,因此机床的类型也随之确定。
至于机床的型号,主要取决于现场的设备情况。
若零件加工余量比较大,加工材料又较硬,有必要校验机床功率。
在本设计中,我们小组最终选择的机床,其经济精度和零件表面的设计要求相适应,初步选定各工序机床如下:
(1)工序15:
X62W卧式铣床。
(2)工序20、75、80、85:
X6132万能铣床。
(3)工序25、30、35、45、50、55、60:
选择CA6140车床
(4)工序65、70:
选用Z3025钻床。
选择夹具
对于成批生产的零件,大多采用专用机床夹具。
在保证加工质量、操作方便、满足高校的前提下,亦可部分采用通用夹具。
本机械加工工艺规程中所有工序采用了专用机床夹具,需专门设计,制造。
七、确定切削用量及基本时间
切削用量包括切削速度、进给量和背吃刀量,确定方法是先确定背吃刀量,再进给量,最后确定切削速度。
不同的加工性质,对切削加工的要求不一样。
粗加工时,应尽量保证较高的金属切削率和必要的刀具耐用度,故一般优先选择尽可能大的背吃刀量,其次选择较大的进给量,最后根据刀具耐用度要求,确定适合的切削速度。
精加工时,首先应保证工件的加工精度和表面质量要去,故一般选用较小的背吃刀量和进给量,而尽可能选用较高的切削速度。
(1)工序15
本道工序是粗铣端面,已知加工材料为45钢,机床选用XA5032立式铣床,选用刀具为高速钢镶齿套式面铣刀,其参数:
直径d-125mm,孔径D=40mm,宽L=40mm,齿数z=14.根据【8】表5-26确定铣刀角度,选择前角Υ=200,后角α=120,主偏角k=600,,螺旋角β=100,已知铣削宽度为57mm,铣削背吃刀量为ap=4mm
1.确定每齿进给量
根据【8】表5-13知XA5032型立式铣床的主电动机功率为7.5KW,查表5-27知当工艺系统刚性中等、镰齿端铣刀加工钢料时,其每齿进ap=0.08-0.15mm/z。
由于本工序背吃刀量和铣削宽度较大,选择最小的每齿进给量af=0.08mm/z。
根2.选择铣刀磨钝标准和耐用度
据【8】表5-28,用高速钢镰齿端铣刀粗加工钢料时,选择铣刀后刀面磨损极限为1.8mm,查表【8】5-29知铣刀直径d=125mm时,经插值得端铣刀的合理耐用度T=150min。
铣削速度可以通过计算得出,但是其计算公式比较复杂,实际生产中使用并不多,这里通过查表确定。
3.确定切削速度V和工作台每分钟进给量vf
查表【8】5-30知,高速钢铣刀铣削速度为15-25m/min,则所需铣床主轴转速范围是
n=
=38.2--63.7r/m
根据XA5032机床的标准主轴转速,由表5-13选取n=60r/min,则实际铣削速度为
V=
=23.55m/min
工作台每分钟进给量为vf=fn=afzn=0.08x14x60mm/min=67.2mm/min
根据表5-13中工作台标准纵向进给量,选取vf=60mm/min,则实际的每齿进给量为af=vf/zn=0.071mm/z;
4.校验机床功率
由表【8】5-31和5-32知,铣削力FZ和铣削功率P计算如下:
F=336.15NP=1.31KW
最后所确定的切削用量为
ap=4mm
af=0.071mm/z
vf=60mm/min
v=0.39mm/s
5基本时间
T=l/fn=0.94min
2t=1.84min
(2)粗车Φ35外圆
本道工序是粗车Φ35外圆,已知加工材料为45钢,机床为CA6140卧式车床,专用夹具,所选刀具为YT15硬质合金车刀。
1.确定背吃刀量
由前述可知,切削单边加工余量为2.0mm,即背吃刀量a
=2.0mm
2.确定进给量:
根据《金属加工工艺及工装设计》第95页表4-53可知,当加工45钢时,车刀刀杆尺寸B×H为20×30,背吃刀量a
=2.0mm,则进给量f=0.4~0.5mm/r,根据《金属加工工艺及工装设计》第91页表4-43进给量值可知,取横向f=0.4mm/r。
3.确定切削速度
根据《金属加工工艺及工装设计》第98页表4-58外圆切削速度参考值可知,V
=1.5~1.83m/s,
则所需车床主轴转速范围n=
=709~874.2r/min
根据《金属加工工艺及工装设计》第91页表4-43可知,n=710r/min,V
=
=89.17m/min
T=l/fn=0.306min
(三)粗车Φ27外圆。
本道工序是粗车Φ27外圆,已知加工材料为45钢,机床为CA6140卧式车床,专用夹具,所选刀具为YT15硬质合金车刀
1.确定背吃刀量
由前述可知,切削单边加工余量为4.5mm,即背吃刀量a
=4.5mm
2.确定进给量:
根据《金属加工工艺及工装设计》第95页表4-53可知,当加工45钢时,车刀刀杆尺寸B×H为20×30,背吃刀量a
=4.5mm,则进给量f=0.3~0.4mm/r,根据《金属加工工艺及工装设计》第91页表4-43进给量值可知,取横向f=0.3mm/r。
3.确定切削速度
根据《金属加工工艺及工装设计》第98页表4-58外圆切削速度参考值可知
V
=1.5~1.83m/s,
则所需车床主轴转速范围n=
=709~874.2r/min
根据《金属加工工艺及工装设计》第91页表4-43可知,n=710r/min,V
=
=89.17m/min
T=l/fn=0.15min
(四)半精车Φ35外圆
本道工序是半精车Φ35外圆,由粗车到Φ36后在进行半精车到Φ35.2.已知加工材料为45钢,机床为CA6140卧式车床,专用夹具,所选刀具为YT15硬质合金车刀
1.确定背吃刀量
由前述可知,切削单边加工余量为0.4mm,即背吃刀量a
=0.4mm
2.确定进给量:
根据《金属加工工艺及工装设计》第96页表4-54可知,当加工45钢时,背吃刀量a
=0.4mm,则进给量f=0.45~0.8mm/r,根据《金属加工工艺及工装设计》第91页表4-43进给量值可知,取f横向=0.5mm/r。
3.确定切削速度
根据《金属加工工艺及工装设计》第98页表4-58切削速度参考值可知,V
=1.5~2.0m/s,
则所需车床主轴转速范围n=
=511~682r/min
根据《金属加工工艺及工装设计》第91页表4-43可知,n=560r/min,V
=
=98.4m/min
T=l/fn=0.189min
(五)精车Φ35外圆
本道工序是精车Φ35外圆,由半精车到Φ35.2后在进行半精车到Φ35
已知加工材料为45钢,机床为CA6140卧式车床,专用夹具,所选刀具为YT15硬质合金车刀
1.确定背吃刀量
由前述可知,切削单边加工余量为0.1mm,即背吃刀量a
=0.1mm
2.确定进给量:
根据《金属加工工艺及工装设计》第96页表4-54可知,当加工45钢时,背吃刀量a
=0.1mm,则进给量f=0.11~0.15mm/r,根据《金属加工工艺及工装设计》第91页表4-43进给量值可知,取f横向=0.11mm/r。
3.确定切削速度:
根据《金属加工工艺及工装设计》第98页表4-58切削速度参考值可知,V
=0.5~0.833m/s,
n=
=271.42~452.19
根据《金属加工工艺及工装设计》第91页表4-43可知n=320
Vc=
=35.36m/min
T=l/fn=1.5min
(6)钻Φ32孔
本道工序是钻Φ32的孔。
由钻Φ31的刀具:
YT锥柄麻花钻用钻床专用夹在钻
床上进行加工。
已知加工材料为45钢,机床为z3025
1.确定背吃刀量
由前述可知,切削加工余量为36mm,即背吃刀量a
=36mm
2.确定进给量:
根据《金属加工工艺及工装设计》第101页表4-64查得f=0.45~0.55mm/r根据【8】表5-51查得f=0.55
3.确定切削速度:
根据《金属加工工艺及工装设计》第102页表4-66查得vc=11.531m/min
N=
=122.4r/min
根据【8】表5-54可以查出n=80
T=l/fn=0.85
第三节专用机床夹具设计
本次专用机床夹具设计任务是设计用于插入耳环的Φ32孔。
即专用的钻床夹具。
由零件图样和课程设计任务书中能得到本工序加工要求如下:
(1)1个Φ32
孔表面粗糙度要求Ra6.3。
(2)1个Φ32
孔轴向长度为36
mm。
(3)1个Φ32
孔的配合为E9
(4)Φ32
孔轴线对Φ35轴线的垂直度公差为0.5/50
(5)零件毛坯材料为45钢
(6)产品生产纲领:
4360件/年
钻Φ32
孔在整个机加工工艺规程中为工序65,加工之前Φ35外圆已经进行精加工,其尺寸为Φ35
mm,表面粗糙度为Ra1.6,其加工表面经过模锻后粗加工已经达到Ra50,零件外部未加工表面基本平整光滑。
由零件图样和该零件的机械加工工艺规程可知,Φ35外圆已经精加工完成,表面粗糙度Ra1.6,Φ32孔的中心距离为25,距离表面C之间的距离为38±0.34,所以应以Φ35外圆的轴线为工序基准,在定位基准面以及定位方案选择上要尽可能以Φ35外圆的轴线为定位基准,以避免由于基准不重合带来的加工误差。
由零件的加工要求可知,工件定位是需要限制六个自由度,以Φ35外圆的轴线为定位基准,所以用一个通孔套块来限制零件在轴向和径向移动和二个旋转,同时通过一个压块来限制一个旋转,保证其能限制它的六个自由度。
在零件下部用一个螺栓来进行调整,以防止因为两边面不平而产生中心线倾斜,其目的为了更好的保证零件加工精度要求,夹紧力是用压块和螺栓产生的,夹具原理图如下
图3钻床夹具
夹具底座通过T型槽与工作台相连。
当工件的定位方案确定以后,还必须进行夹紧方案和夹紧机构的设计,以保证在切削加工过程中工件的正确位置不在切削力、重力、惯性力等作用下发生变化。
根据工件的形状特点和定位方案,可以采用手动螺旋夹紧机构。
为了克服单螺旋夹紧机构动作缓慢的缺点,此处采用开口垫圈。
工人在操作时,不必将夹紧螺母全部拧下,只需拧松半扣后将开口垫圈径向取出,然后把压板向后推出,以实现快速装卸工作。
工件在机床上加工,能否保证加工精度,主要取决于设备自身精度以及夹具与工艺和合理性,及刀具与工件间的相对位置。
在装配时采用样件对刀法,由于零件只加工一个孔。
不需要使用分度装置,零件较小,采用固定式钻模板加工孔时所获得位置精度较高。
由于铸造夹具体的工艺性好,可以铸造出各种形状,具有较好的抗压强度、刚度和抗震性,故选用铸造夹具体,材料选用HT200,为了使夹具体稳定,需要时效处理,以消除内应力,为增强夹具体的强度、刚度、应增加夹具体的壁厚,设置加强筋。
由加工误差不等式知,使用夹具加工工件时,加工误差的来源有工件的安装误差、夹具的对定位误差和在加工过程中的各种因素造成的误差。
为了达到加工要求,必须是三个误差之和小于或等于工件的相应尺寸公差。
在本夹具中,影响零件的误差主要是通孔套块轴线与钻套轴心的距离,通孔套块轴线与钻套轴心距离影响了孔的位置精度。
但通过夹具体的制作可以吧其位置控制在尺寸内。
Φ32对Φ35轴线的垂直度公差为0.5/50。
对刀钻模套的配合为H7/g6钻孔的加工精度为IT9为,在技术条件保证工件相应的加工要求,其夹具上的数值应取零件的相应技术要去所规定的数值的1/3到1/5,从结构上看,若装配后,通孔套块轴线到钻模套的中心线的距离小于或等于零件公差的1/3能满足加工要求,故夹具的定位尺寸25±0.015mm。
能满足零件精度要去。
最终绘制的用于加工Φ32孔的钻模装配图,在该图中应标有的相关尺寸:
(1)夹具外形的最大轮廓尺寸:
长:
275mm宽:
189mm高:
214mm
(2)钻模板与钻套的元件的联系配合尺寸:
Φ38H7/g6。
(3)钻套中心线与通孔套块轴线的距离为:
25±0.015mm。
总结
本设计研究过程中仍然存在一些不足,有的问题还有待进一步深入,具体如下:
1)、系统的设计不太完善,还可结合计算机数据库计算分析,整理出更加合理的设计方案;
2)、存在一定的浪费,夹具的易磨损件在设计中未明确磨损程度和使用极限。
3)、计算零件加工时间时考虑的是主要的工作时间,没将操作者辅助时间加上去。
参考文献
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