112m框架桥综合施工技术.docx
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112m框架桥综合施工技术
海淀再生能源发电厂项目下穿铁路框架桥
综合施工技术
北京城建二公司
海淀再生能源发电厂市政配套项目经理部
2016年11月13日
1.工程概况
1.1项目背景
海淀区循环经济产业园再生能源发电厂项目包括市政道路、排洪沟治理、再生水管线及再生水管线加压泵房工程,本工程位于北京市海淀区苏家坨镇大工村再生能源发电厂周边,该发电厂地势西高东低。
为满足发电厂厂区车辆使用要求,新建发电厂北侧路、厂区内部路及军温路改造,其中发电厂北侧路全长613.022米,起点为发电厂办公区大门北侧,线位沿东南延伸,在苏家坨林业站西南角外折向东,下穿西北铁路环线后与现状军温路相接,
原状铁路桥洞为1-4.0m盖板涵,基础及边墙为浆砌石,盖板为钢筋混凝土板,共十块,厚0.5m,长约5m。
该涵不能满足发电厂车辆的使用要求,在新建框架桥顶进时,需对盖板涵进行拆除。
1.2铁路现状
框架桥位于西北环线铁路聂各庄~寨口站区间北咽喉区内,距站中心约475m。
桥位处有既有铁路三股道,从东往西依次为货物牵出线、西北环线、西侧货物牵出线,线间距均为5.0m。
线路均为电气化铁路,其中东侧货物牵出线为43kg/m钢轨,其余均为50kg/m钢轨,钢筋混凝土枕,直线区段,两侧路基填方高度约为7~8m,框架桥北侧为山包。
桥位处西侧货物牵出线线路坡度为1.5‰的下坡,西北环线正线线路坡度为0.5‰的下坡,东侧货物线路坡度为1.45‰的下坡。
铁路两侧路基上及坡脚处敷设有铁路光、电缆等通信、信号设备,框架桥范围内有3根电化杆及3个信号箱,施工前对其进行了妥善的拆改过度处理。
1.3工程简介
新建框架桥净跨为1-12m,桥中心线与铁路中心线交角为90°,框架桥顶板顶面距最低一股道钢轨底面0.8m;距最高一股道钢轨底面0.9m。
框架桥结构总高度7.9m,结构净高6.1m,顶板厚0.85m,底板厚0.95,边墙厚为0.85m,顶板加腋均采用0.5×1.5m,框架桥全长为35m。
(以上尺寸均为正截面尺寸)。
框架桥结构净高考虑了道路纵坡、横坡、顶板加腋、路面铺装、顶进误差、施工工艺等的影响,待路面形成后,道路使用净高大于4.5m。
框架桥主体前端刃角长5.0m,主体后端尾墙长3.5m,尾墙侧人行道悬臂板长度2m。
框架桥顶进重量:
2986t,最大顶力:
4479t,顶进行程43.9m。
图1-11-12m框架桥主体结构布置图
图1-2框架桥与铁路设备相对位置关系平面图:
1.4工程地质及水文地质
①人工堆土层
拟建场地表层为人工堆积层,主要地层情况为:
碎石土填土①层,杂色,稍密,稍湿,含砖渣、灰渣、植物根等,碎石棱角状,D大>50cm,D一般10~20cm,粘性土、粉土混砾石充填量30~40%,级配较差。
地基土基本承载力150kpa。
碎石土填土
1层:
杂色,中密,稍湿,为铁路路基填土,根据现场调查,碎石棱角状,D一般2-5cm,砂、角砾混粘性土充填量25-40%。
本工堆积层厚度为1.50~6.70m。
②:
一般第四纪沉积层
于标高104.25~113.83m以下为一般第四纪沉积层。
碎石土②层:
杂色,中密~密实,稍湿,棱角状,成分为花岗岩、砂岩、砾岩等,D大>60cm,D一般5-10cm,粉土混角砾充填量25-40%。
含块石,级配较差。
块石土②1层:
杂色,中密~密实,稍湿,棱角状,成分为花岗岩、砾砾岩及砂岩,D大>100cm,D一般20-50cm.碎石、角砾及粉土充填量30-45%。
块石土③层:
杂色,中密~密实,稍湿,棱角状,成分为花岗岩、砂岩、灰岩及砾岩,D大>50cm,D一般5-10cm,粉土混砂砾石充填量30-40%。
级配较差。
框架桥基底基本位于碎石填土层上,地基基本承载力160kpa;局部位于块石上(西侧)上,地基基本承载力=400kpa。
1-12m框架桥处地质剖面示意图见图1-3。
本次勘察在最大钻孔深度18.0m范围内未见地下水。
图1-31-12m框架桥处地质平面示意图
2.工程重点和难点·
1.施工范围内有多家单位线路设施,包括铁路敷设的光、电缆及电化杆等通信、信号设备,国家电力通往林业站的高压电缆从原有涵洞内穿过,还有军用通信光缆及民用通信线缆,联系相关单位现场确认,经协调取得同意后,对地上、地下设施进行安全保护,保证其不受损坏且保证施工质量。
期间与外单位协调保证工程顺利进行及相应的保护措施是本工程的重点。
2.本工程地质复杂,地下岩石数量多、体积大,桩基不具备机械施工条件,仅能采用人工挖孔完成,桩径1.25m、桩长15m的35根,桩径1.25m、桩长8m的3根,给施工带来很大难度。
3.框架桥顶进施工
顶进过程,随着顶进深度加深,需凿除既有涵身和基础。
顶进的精度需要严格控制沉降及位移偏差,确保框构桥顺利准确顶进就位是本工程的重点与难点。
4.确保既有线行车安全
桥位处既有三股道,线路为电气化铁路,每天均有列车通过,施工过程中需要对线路加固,确保既有铁路运营安全。
5.材料运输
线路加固在铁路行车道上施工,不能使用吊车及运输车,施工所有的钢轨、工字钢、枕木等材料均采取人工搬运,并按要求码放,工期紧、任务重,工作难度很大。
3.主要施工技术方法
3.1施工顺序
本工程按照“统筹规划、突出重点、分阶段实施”的总体思路,合理安排施工顺序和工序衔接,根据设计相关图纸要求,本工程工作坑设在线路东侧开挖工作坑、制作滑板、挖孔桩施工、后背制作、箱体预制、防水层施工、路基土体固化、线路加固、桥体顶进及线路恢复、现浇段施工、附属结构施工。
3.2工作坑施工
3.2.1概况
工作坑位于铁路东侧,沿原有道路开挖,挖深为0.46m~1.85m,工作坑槽底长39.2m,宽19.7m。
基坑北侧利用既有山体边坡,修整后局部做网喷混凝土防护。
按北京铁路局设备管理单位要求,铁路线路基边坡距工作坑上口不小于5米,我方设置为7米,边坡坡度为1:
1.5,施工前向铁路部门报送施工方案并经批准后我方才可施工。
基坑验槽后,先铺设20cm厚碎石垫层夯实,绑扎钢筋后滑板及地锚梁浇筑混凝土,滑板厚20cm,地锚梁截面尺寸为30*30cm,上层再铺设润滑层和隔离层,完成后进行后背墙和箱涵预制。
3.2.2施工步骤
测量放线→山体开挖→基坑开挖→滑板制作→后背施工
3.2.3山体开挖
⑴施工准备
①技术人员测量放线,将施工影响范围内的界限准确测定出,并采用白灰撒线。
②联系相关单位,明确地下管线及地上线杆、建筑构造物,并现场实际调查,人工挖探沟,确定准确位置,配合相关单位拆改移,做好安全防护工作。
③机械配合人工清除界限内的树木及杂草。
④两桥各采用两台型号330挖掘机,带型号155破碎炮锤凿除山体石方,各配15辆自卸车。
推土机、装载机各一辆。
人工配合机械施工。
⑵山体开挖
施工时根据测设边桩和白灰线位置,采用破碎炮锤分层凿除开挖,测量人员跟踪测量,以确保凿除开挖不超深、不超宽,根据设计边坡放出坡脚线和坡顶线,分段流水施工,以便凿除的石方及时清运,同时便于高程的测量。
凿除的过程中应留0.2〜0.3m的保护层,以利于后期进行人工找平和修坡。
施工时边坡逐层控制,每10m插杆挂线人工修刷。
边坡除进行机械和人工配合进行修整外,对坡顶松动部分进行挖除修补防护,坡面设一层钢筋网,钢筋直径8mm,钢筋网间距10cm×10cm。
钢筋网上喷射10cm厚C20混凝土。
3.2.4工作坑开挖施工
开挖前,根据设计交底,用全站仪确定桥体的中线。
边坡为1:
1.5,既有铁路线路基边坡坡脚距工作坑上口宽10米。
挖掘机开挖辅以人工配合刷坡,清平基底。
施工中技术人员全程跟踪测量基底高程及工作坑几何尺寸。
为避免超挖和扰动基底土,在机械开挖至距基底标高200mm后,剩余部分采用人工开挖至设计标高。
工作坑挖到设计位置后,人工配合机械在设计位置将滑板地锚梁工作坑挖好,在开挖时做到不扰动地基土,保证基底承载力及对地锚梁的横向阻力。
在开挖的山体和基坑坡顶设置安全警戒线,四周设立护栏,架设照明及夜间警示灯。
在警戒线范围内不得堆置土方料具和工程材料,同时不允许工程机械驶入警戒线以内,以确保安全。
基坑开挖完毕后,试验人员立即报请甲方驻地代表、监理工程师,设计代表共同进行基底检验,检验合格并经各方签认后则进行碎石铺设施工,以避免基底长时间暴露造成承载力下降。
1-12m框架桥工作基坑平面示意图见图3-1,1-12m框架桥工作基坑立面示意图见图3-2。
图3-1工作基坑平面示意图
图3-2工作基坑立面示意图
3.2.5滑板及隔离层施工
滑板混凝土的施工在碎石垫层铺设完成且滑板及锚梁钢筋绑扎后进行,为避免顶进过程中出现扎头现象,根据现场地质情况,将滑板顶面设立3‰的头高尾低的坡度。
在滑板两侧按设计图每隔3.5米设立50×50cm的C25钢筋混凝土导向墩。
桥体顶程长43.9m,最大顶力4479T,为确保顶进方向,我方在进行施工时以C25混凝土灌注在导向墩坑内,确保导向墩埋置稳固,能够发挥预期作用,保证桥体顶进方向。
滑板混凝土采用C20混凝土浇筑,浇筑厚度为20cm,选用熟练的混凝土工进行抹面作业,保证混凝土表面平整度在±3mm以内。
在滑板混凝土强度达到1.2Mpa以上后,开始在滑板顶面设置润滑隔离层的工作。
首先,将滑板顶面清扫干净,用全站仪确定桥体预制的位置。
将废机油与滑石粉按体积比3:
7加热拌匀,然后用扁嘴壶倒在滑板上,待滑板顶面铺上一层均匀的润滑层后,在其上面顺顶进平行方向覆盖一层塑料膜作为隔离层。
塑料膜间相互搭接0.2m以上,并粘结成一体,两边应宽出桥体0.15m以上。
最后施工隔离层保护层,即在塑料膜上浇筑一层3cm厚的M15水泥砂浆。
待强度达到60%后,便可在其上进行施工放线,开始框架桥预制施工。
3.2.6后背施工
工作坑形成后,顶进后背的施工与框架桥预制平行作业。
钢筋混凝土后背墙制作首先是后背工作坑,在工作坑内利用全站仪放出后背的位置。
工作坑完成后,及时支模绑筋浇筑C25混凝土,及后背墙往东17m的M10浆砌石挡墙围挡同时进行。
混凝土采用商品混凝土,泵车泵送。
在混凝土强度达到要求后,在混凝土后背后回填原有碎石土,分层夯实,以增强后背墙的稳定性。
在浇筑框架桥底板的同时浇筑高2m,宽1.2m的钢筋混凝土后背梁,后背梁应与滑板连为一体,后背梁模板安装时保证其与顶铁接触面的垂直与平整度,在后背梁后浇筑C25钢筋混凝土后背墙。
在进行上述施工作业时,我方质检员全程监控以确保质量,保证了桥体顶进施工过程中后背稳定,顶进施工的顺利进行。
3.3箱体预制
3.3.1钢筋加工及绑扎
桥体混凝土分两次浇筑,框架桥主体钢筋的绑扎及安装相应的分两次进行施工。
(1)钢筋使用前先用除锈机对其开始除锈、去掉油渍、泥土等,用除锈刷除去钢筋表面的杂物尤其是钢筋焊点水锈要在焊接前处理干净位置,这样不影响钢筋焊接的质量。
除完锈用塑料布覆盖。
(2)主筋加工必须做成型平台,平台用2cm厚钢板加工制成,钢筋型号较多,对不同编号的各类钢筋做好成型模型,主管钢筋加工的技术人员、质量检查人员必须亲自对样板筋进行检查,合格后方可大批下料,并作好钢筋加工过程中的抽检工作。
(3)钢筋在成型的过程中要听从技术人员的指挥。
根据技术人员提供的尺寸和弯起位置进行加工,并且每加工完一根钢筋测量一遍钢筋的尺寸,钢筋制作人员必须按照以下标准进行加工。
(4)绑扎前要保证钢筋的干净。
绑扎时要按型号进行。
绑丝全部使用φ20,采用八字绑扎,绑扎的方向严禁朝一个方向,相临的两个绑扣方向必须相反。
(5)墙体竖筋绑扎时在外墙外侧及内墙两侧设置定位角手支架,并由端部向中间依次安装,随后绑扎水平及中间拉筋,最后绑扎加腋钢筋。
为确保保护层厚度,在墙体钢筋与模板之间设置砼垫块,其间距按不大于1m,呈梅花形布置。
(6)顶板钢筋绑扎由端部按顺序绑扎。
下层钢筋绑扎完后,梅花状布置砂浆垫块,其纵横间距不大于1m,同时顶板上层钢筋对应于下层钢筋进行绑扎,最后绑扎上下层拉筋。
拉筋位置要准确,绑扎牢固,确保浇筑混凝土时钢筋骨架不变形、不发生位移。
(7)待钢筋绑扎完成后,要用气泵把由于风吹、钢筋自身洒落的尘土和杂物吹干净尤其是墙的边缘和死角的地方更要加强,同时捡出遗漏在钢筋里的各种小线和绑丝,使其钢筋骨架内清洁。
然后用苫布或塑料布将其整个覆盖,保持内部的干净整洁。
(8)顶板钢筋绑扎时一定要等技术人员在顶面模板上弹完钢筋的位置线以后在进行安装。
顶板上的马镫腿下面一定要焊接铁垫片,防止由于混凝土浇筑时扎伤顶面模板。
混凝土垫块要垫设在主筋的下面每一米垫设一块,并且要用绑丝绑扎牢固。
如发现强度不够的要及时更换。
绑扎完后先将顶面吹干净,然后用苫布或塑料布把顶面覆盖严密,以防止灰尘和污物落入。
钢筋加工允许偏差
序号
项目
l≤5000(mm)
l>5000(mm)
1
受力钢筋顺长度方向的全长长度
±10
±20
2
弯起钢筋的弯起位置
±20
钢筋安装允许偏差
序号
项目
允许偏差(mm)
1
双排钢筋排与排间距
±5
2
同一排受力钢筋间距
板、墙
±20
3
分布钢筋间距
±20
4
箍筋间距
绑扎骨架
±20
5
弯起点(加工偏差±20mm包括在内)
±30
钢筋保护层允许偏差
序号
项目
允许偏差(mm)
1
保护层设计厚度C≥35mm时
±10
2
保护层设计厚度25mm≤C35mm
±5
3.3.2模板及支撑
本工程的模板工程配合整个框架桥主体混凝土浇筑分两次安装:
底板一次,墙体和顶板一次。
为了高质量的完成本工程,采用市政钢模板。
钢模板单块平面面积达1.35㎡,模板间以A型卡子,保证模板接缝严密不漏浆及相邻搭接的模板无高差。
为确保混凝土施工的内实外美,保证混凝土的外观光洁度,模板安装前保证全部进行打磨,施工时边墙模板及顶板模板在仔细清理后,涂刷模板隔离剂,有缺陷的模板严禁使用。
浇注混凝土前要对已固定到位的模板进行认真的除尘,清除钢筋绑扎、焊接时废弃的钢丝、焊条头等遗留物。
1.底板模板
底板模板以钢模板为主,以配套卡子连接。
底板下八字采用木模,用在垫层施工时预设的锚固钢筋结合支撑加固模板。
考虑到边墙施工时更方便的进行模板安装,浇筑底板混凝土时,应同时将所有边墙浇注到与下八字平齐的高度。
底板模板工程量较小,但底板模板的位置正确和安装牢固将影响桥体位置正确性和美观,更为重要的是对后续施工影响较大,我们在施工中严格把控质量关,为后续边墙模板安装创造好的条件。
2.边墙模板
边墙内外模板以钢模板为主,边墙内模直立于底板下八字混凝土平台上,外模直接自底板钢模上接。
内、外模加固一律采用竖向12#工字钢间距75cm作为龙骨,外加两根横向5×10cm方钢管作为龙骨,采用与模板配套使用的大钢卡及模板厂家加工制作的A形勾头螺栓连接。
在模板连接结构中为确保模板在同一平面上,自模板蝶形孔中穿拉杆,拉杆穿墙螺栓采用M16螺栓,拉杆布设水平间距按0.75m,上下间距按0.9m,在每根螺栓两头均设双螺母加固。
3.顶板模板
顶板模板以市政钢模板和定制异型钢模板进行配置,两模板接缝的外边用12#工字钢固定对齐。
模板对接处贴胶条密封,同样使用螺栓连接,保证连接牢固。
上八字部分模板为了保证加固后模板及龙骨的稳定性,该处横向龙骨加密间距至0.35m。
为了抵消顶板混凝土施工时顶模产生的下挠量,顶板模板预设15㎜~20㎜预留拱度;为了能调整顶模及管架高低水平,采用上槽托、下平托及顶杆螺栓。
4.支撑系统
(1)模板竖向支架采用碗扣式脚手架配合5×10cm方钢管及12#工字钢作为龙骨,做成满堂红体系。
组合立杆调到设计高度,上接可调式托架,在托架上主次龙骨均为12#工字钢,间距均为900mm。
(2)考虑到刚度、稳定性,在墙体两侧同时设置竖向剪刀撑撑固,在涵洞内顺桥方向每隔3m设立一道竖向剪刀撑钢管网,钢管与碗扣架采用扣件连接。
(3)本工程所有的立柱支撑都必须在底部设置底托,以防止竖向荷载损伤已完工的桥体底板或框架桥滑板。
框架桥模板及支架布置正立面图见图3-3;框架桥模板及支架布置侧立面图见图3-4。
图3-3框架桥模板及支架布置正立面图(单位:
m)
图3-4框架桥模板及支架布置侧立面图(单位:
m)
3.3.3混凝土浇筑与养护
1.框架桥体主体采用商品混凝土泵送浇筑,标号C40、P8,底板浇筑一次,墙体和顶板浇筑一次,底板混凝土量为350方,墙体和顶板混凝土方量610方,两次浇筑均是昼夜连续施工。
施工前技术人员向供应商写明混凝土的技术要求如:
低碱混凝土、强度、抗渗指标、初凝时间、坍落度及违约惩罚办法等。
混凝土到现场设专人负责检查外观情况,与设计不符时立即停止浇筑,经技术确认后再继续施工,商品混凝土出厂必须有原材料碱活性等级和混凝土碱含量报告。
2.浇筑混凝土分层式浇筑
(1)箱涵底板及顶板采用分层浇筑,浇筑方向为从箱涵外墙向中间合拢,倾斜分层的垂直厚度0.25~0.35m,斜长3.5~4.0m。
顶板施工时由墙向跨中推进浇筑。
顶板及底板混凝土浇筑方向及合拢位置见图3-5。
图3-5顶板及底板混凝土浇筑方向及合拢位置
(2)混凝土的振捣严格按规范及技术交底进行。
做到不漏振、不过振,掌握速度,振捣按梅花型布置,棒距不大于1.25倍的作业半径,并插入下层10~15cm。
随着混凝土的送进及时捣棒,两棒手之间的分界处做出明显的标记,以防漏振。
每道墙体配700mm插入式振捣器3个,并留有3个备用。
(3)墙体浇筑时必须在墙体施工缝处提前凿毛处理,并清理干净。
浇筑时自由落差超过2.0m时必须使用串筒,防止混凝土离析。
墙体浇筑时应保证对称浇筑,墙体浇筑按水平分层进行,每层厚度0.4~0.5m。
(6)掌握混凝土供应量情况,出现问题及时改变浇筑顺序,派专人负责各个部位的振捣情况,严把质量关。
3.箱涵养护
箱涵主体于2015年10月22日浇筑完成,考虑到天气适宜,采用浇水养护方法,底板及顶板的顶面均满铺塑料布,同时安排四人养护队对桥体全天浇水,保证箱涵水分充足。
预留同条件试块,确保混凝土养护质量。
4.箱体防水
箱体预制完成拆模后,箱体边墙外侧涂聚氨酯防水材料二层。
箱体顶面M10水泥砂浆抹面一次,铺设铁路桥梁专用的TQF-1防水卷材,最后浇筑C40钢纤维混凝土保护层(最薄处5cm厚),保护层设0.5%排水坡,桥面泄水管设在边墙处。
为减小箱体顶面的摩擦力,在顶板混凝土保护层上涂抹一层石蜡,然后在石蜡表面撒一层滑石粉。
3.4人工挖孔桩施工
3.4.1本工程桩类型分为三种,路基防护桩、支撑桩和抗移桩。
抗移桩顶设置L型钢筋混凝土顶梁,防护桩顶设置钢筋混凝土冠梁,支撑桩顶设置45b工字钢冠梁。
防护桩、支撑桩、抗移桩、冠梁、顶梁在框架桥顶进前施工完毕,支撑桩及冠梁在顶进过程中进行拆除,抗移桩及顶梁在框架桥顶进就位后拆除。
工程名称
分类
桩径m
桩长m
根数
1-2m框架桥
防护桩
1.25
15
30
支撑桩
1.25
8
3
抗移桩
1.25
15
5
3.4.2防护桩、支撑桩和抗移桩平面位置
框架桥桩位平面布置图见图3-6。
图3-6桩位平面布置图
3.4.3施工工艺流程
放线定桩位及高程→开挖第一节桩孔土方→护壁→架电葫芦→安装皮楼子、照明设备、活动盖板、通风设备→开挖第二节桩孔土方→逐节往下循环作业→检查验收→吊放钢筋笼→浇筑桩身混凝土→浇筑桩上混凝土冠梁。
3.4.4成孔施工方法
1.放线定桩位及高程
依据施工图纸确定桩位中心,以中点为圆心,画出出土圆圈,撒石灰线作为开挖尺寸线。
相邻防护桩中心间距为1.8m,桩径1.25m,为防止桩孔塌方采取跳桩方式施工。
2.开挖第一节桩孔土方
开挖第一节桩孔要由上至下逐层进行,先挖中间部分土方,然后扩及周边。
待第一节护壁混凝土(15cm厚C25钢筋混凝土)捣好后将固定的控制点引至每口井护壁混凝土上口,作出轴线、标高记号,以便在施工中随时可以校正。
具体做法如图3-7。
图3-7桩孔中心及垂直度控制图
3.桩孔出土使用电葫芦配皮楼子吊桶,每套设备配备2个工人。
土方出井口后用小推车、井架运至地面指定地点堆放,定时用挖土机配自卸汽车将孔桩出土外运,井口周围1.5m内不允许留有余泥。
按一般情况,每根孔桩每天挖1-2节,每节0.5~1m,达到深度后用“+”字中吊准护壁模板,确保护壁厚度均匀及孔桩轴线对中,并按设计要求安好护壁钢筋,经验收合格后即浇捣护壁混凝土,如此循环。
第一节护壁应布设锁口圈,高出地面300mm,出沿部分宽500mm,第一节护壁钢筋深入锁口圈内。
护壁布置图见图3-8。
图3-8护壁布置图
4.当天挖的孔桩需监理验收后当天浇筑完护壁混凝土。
孔桩每下挖0.5m,须对孔下未挖的土质用Φ22钢钎作一次钎插检查,确认无异常情况后方可继续下挖,护壁模板拆除:
当护壁砼强度达到2.5MPa后,方可拆除模板,通常24小时后拆模,再进行下一节施工。
护壁上下节搭接不小于75mm,上节钢筋间隔一根伸入下节50mm,竖筋为φ10@150均匀布置,环筋为φ10@200。
护壁模板由4块钢模拼装而成,板间用U形卡固定,上下设两道钢圈顶紧,模板应在混凝土强度达到一定强度时拆除。
每段开挖完成经检查无误后,绑扎护壁钢筋,支模施工护壁混凝土。
护壁施工应严格按设计图纸要求施工,控制好其厚度、配筋、几何尺寸及支模的牢固。
5.挖深超过4米后,要用鼓风机连续向孔内送风,风管口距孔底2米左右,孔内照明采用12V安全电压,防爆灯泡,灯泡距孔底2米。
6.成孔验收
桩成孔后应清底,清除浮渣及积水,验收合格后安装钢筋笼。
桩孔质量应满足如下表要求。
项目
允许偏差(mm)
桩孔位中心线
D/20
桩孔直径
+100
-40
桩垂直度
1/200
护壁混凝土厚度
±30
桩底沉渣
不允许
桩底积水
50
7.钢筋笼制作、吊装
本工程桩基钢筋采用双面搭接焊,箍筋(加劲箍)采用双面搭接焊接头。
纵筋接头应错开,任意截面的钢筋接头应小于该截面纵筋总量的50%。
钢筋笼的制作采用分节制作,预留出搭接长度,分节钢筋笼采用单面焊连接。
钢筋制作分二次进行,护壁钢筋在孔桩开挖期间随用随加工,直到桩孔护壁完成。
钢筋笼箍筋、加劲筋及短主筋可事先制作,纵向长主筋待终孔或扩大头完成后开始制作。
本工程钢筋制作均在现场进行,孔内安装钢筋应提前送检,统筹下料,按图施工。
箍筋制作采用φ10@200螺旋箍筋,螺旋箍筋在主筋和加劲筋固定后在绑扎。
加劲箍采用φ18@2000钢筋,接头采用双面焊接45d。
纵向主筋采用双面搭接焊,井外作业。
钢筋笼安装在终孔验收合格后进行。
钢筋笼安装完毕后,及时组织有关部门检查验收,进行隐蔽。
8.桩体混凝土浇筑
桩身混凝土采用C25泵送商品混凝土,混凝土通过串筒灌注,筒下口距浇注面不得大于2m,浇捣前孔内若有积水应抽干,并检查孔底是否还存在沉碴,经质检组确认合格后方能开始浇混凝土,桩身混凝土应连续灌注,不留施工缝,万一中途停工超过混凝土初凝时间,应先凿毛清除浮浆后,才能继续浇注,浇注过程应分层振捣,砼采用插入式700mm振动器进行振捣,振捣器软管长16m,采用人工用麻绳将振动器放入孔内振捣,振捣时间要适宜掌握,当砼面每上升50cm振捣一次。
,混凝土应连续下料,连续振捣,振点应均匀,振动棒应快插慢拔,严防漏振和超振,每层约500~700mm,浇注高度为设计桩顶标高高出150~200mm,做为凿除桩身混凝土浮浆及桩锚入冠梁部分。
9.冠梁施
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- 112 框架 综合 施工 技术