璧山三江大坝水利枢纽工程施工管理报告.docx

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璧山三江大坝水利枢纽工程施工管理报告

重庆市璧山县三江水库

工程施工管理工作报告

中国水利水电第五工程局有限公司

三江水利工程项目经理部

二O一二年九月

1.施工概况

1.1工程设计情况

三江水利工程位于重庆市璧山县北部，水库坝址位于璧北地区大路镇三江村，距璧山县城30km，距重庆市68km，三江水利工程（一期工程）为Ⅲ等中型工程，任务以城镇供水、农业灌溉为主，兼有改善灌区场镇、农村人畜饮水条件。

工程开发的主要任务为农业灌溉、乡镇供水，兼有改善生态环境等综合效益，水库正常蓄水位为410m，总库容1471万m3，调节库容947万m3，灌溉面积3.994万亩。

三江水利工程（一期工程）为Ⅲ等中型工程，水库正常蓄水位为410m，设计洪水位410.09m，校核洪水位411.04m，死水位392.3m，总库容1471万m3，调节库容947万m3。

主要由钢筋混凝土面板堆石坝、岸边式溢洪道及取水建筑物隧洞三大建筑物组成。

大坝坝顶高程411.50m，坝顶长123.07m，顶宽8m，最大坝高58.50m，最大底宽185.14m，坝上游边坡1:

1.4，下游边坡1:

1.75。

大坝溢洪道布置在左岸，溢洪道为开敞式砼结构，布置成2孔溢流，溢流净宽为2（孔）×5（m），表孔的堰顶高程为405.00m，孔口尺寸为5m×5m（宽×高），进水渠底板高程402.00m，设计洪水位相应下泄流量250m3/s,校核洪水位相应下泄流量323m3/s，采用挑流消能。

取水塔布置在右岸，为圆形钢筋砼结构，最大取水流量为2.61m3/s,取水塔进水口下接取水隧洞，隧洞断面为城门洞形，隧洞宽1.5m，直墙高2.0m，圆弧拱顶半径0.75m，洞长170.56m。

趾板设计最低建基面高程355.3m，趾板设计厚度为0.5m，趾板设计宽度分别为5.5m、4m。

混凝土设计标号为W8F150C25。

面板设计为等厚结构，面板法线方向厚度为40cm，混凝土面板设计为单层双向钢筋，钢筋布置截面中部，面板的周边缝与结构横缝布置保护钢筋，周边保护钢筋的保护层厚5cm，结构纵缝保护钢筋的保护层厚20cm。

面板按张型缝及压型缝分块，压型缝分块宽度为12m，张型缝分块宽度为8m、6m。

混凝土面板主要结构分缝与周边缝主要采用铜止水，临近周边缝8m长增设YH-2橡胶止水，其他部位为单层铜止水。

周边缝基础采用沥青砂浆，A、B型缝采用M20水泥砂浆垫层。

面板混凝土设计抗压强度等级为W8F150C25。

1.2工程施工情况

合同工程于2007年12月28日正式开工，至2011年12月，工程施工形象如下：

（1）面板堆石坝工程：

坝基础开挖（含趾板）已全部完工；坝体堆石料和排水棱体、过渡料、垫层料由鹰家岩石料场爆破生产，特殊垫层料采用岚峰灰岩骨料场生产的骨料按照设计级配包络线进行掺配，大坝坝体填筑已全部完工；趾板混凝土浇筑已全部完成；面板混凝土浇筑浇筑已全部完工；趾板固结灌浆、帷幕灌浆（除溢洪道段及左岸灌浆平洞）已全部完工；大坝防浪墙混凝土浇筑已浇筑完成。

（2）溢洪道工程：

溢洪道基础开挖已全部完成，进水口段左右边墙混凝土浇筑、闸室段闸墩混凝土浇筑完成，渐变段、转弯段、挑流段混凝土浇筑已完成，溢洪道帷幕灌浆已全部完成。

（3）取水工程：

基础开挖已完成，塔身、房顶框架梁柱与交通栈桥混凝土浇筑等土建施工已完成。

（4）取水洞工程：

取水隧洞开挖、玻钢管安装、混凝土浇筑等施工完成。

2.主要施工方法

2.1大坝基础开挖

2.1.1施工分期

大坝基础开挖分两期进行。

第一期为截流之前，即2008年5月1日～2008年10月1日。

主要开挖了左、右岸坝肩及趾板部分（▽360m以上部分）。

第二期为截流后，即2008年10月2日至2008年11月30日，主要开挖了河床段及趾板二次设计后的趾板基础开挖。

2.1.2坝基开挖程序

坝基开挖程序框图

2.1.3趾板岩石基础开挖程序

岩石基础开挖程序框图

2.1.4主要施工方法

采用分层及自上而下方式进行开挖，开挖层厚度控制在3m左右。

开挖机械设备选用，采用反铲挖掘机挖装，15t红岩自卸车运输开挖渣料至2#号渣场分层堆放，山推220推土机渣场平整。

（1）岩基开挖

坝基岩基开挖，粘土岩基础主要采用手风钻及电钻造孔，一般钻孔深度3m，采用电雷管及非电雷管起爆。

距离建基面附近，采用浅孔、小药量爆破，并辅助人工撬挖。

趾板区石方基础开挖，岩石开挖上游侧覆盖层边坡为1：

1.5，强风化岩石边坡1：

1.0，弱风化岩石永久边坡1：

0.5，临时边坡1:

0.3；河床段开挖基础高程约在▽287.10m。

开挖深度两岸较深，中部较浅，约3m~5m左右。

开挖采用梯段爆破的方式，主爆孔采用中孔径（42mm）电钻造孔，预裂孔用电钻造孔，保护层开挖用手风钻造孔，采用孔间微差挤压松动起爆网络。

（2）施工期排水

上游围堰施工完成后，前期采用60m3/h污水泵1台，进行基坑积水抽排至上游河道。

基坑积水基本抽排完成后，进行下游围堰施工，围堰闭气后，围堰上游坡脚附近开挖一个约3m×3m集水坑，采用60m3/h污水泵1台，进行基坑水抽排至下游河道。

（3）大坝基础处理

①坝基破碎带处理

趾板基础，破碎带及软弱夹层及时按照设计要求进行了处理。

②陡坡及倒悬石处理

坝基内的反坡及倒悬石，采用爆破并辅助人工进行了削坡处理，满足设计及规范要求。

③坝基的清理

开挖完成后人工清除表面浮土、杂物、松动石块等。

满足设计要求。

对于低洼不平的局部基础采用浆砌石填平。

2.2大坝坝体填筑

（1）大坝坝体填筑施工分期

2008年12月15日通过大坝基础开挖阶段验收后于2008年12月17日开始填筑，至2009年4月30日坝体填筑打到385m度汛高程，至2009年10月1日填筑至410.1m高程。

（2）坝料运输与卸料

堆石料采用15t自卸汽车运输；过渡料、垫层料和特殊垫层料主要采用8t自卸汽车运输，并辅助于15t自卸汽车运输。

堆石料采用进展法，过渡料、垫层料和特殊垫层料采用进展法和后退法相互结合的方式进行卸料。

（3）坝料铺料

大坝填筑的各种坝料填筑铺料厚度，均由生产性碾压试验来最终确定。

主堆石的松铺厚度80cm，次堆石的松铺厚度80cm，过渡料与垫层料的松铺厚度45cm，特殊垫层的铺料厚度不超过20cm。

垫层料、过渡料和一定宽度的主堆石填筑平起施工，均衡上升。

堆石料采用进展法填筑，220推土机平料；过渡料与垫层料采用进展法和后退法相结合的方式填筑，220推土机平料。

趾板附近和溢洪道左边墙附近的垫层料与特殊垫层料采用人工辅助推土机摊铺。

临近挤压式混凝土边墙50cm范围，采用人工分层摊铺，分层厚度25cm。

铺料过程中采用标注了对应松铺高度的标杆进行控制，以免出现超厚或不足现象。

（4）超径石处理与坝料洒水

对于主堆石料在推土机平料过程中，出现个别超径石时，满足次堆石要求的，由反铲将该部分超径石转移至次堆石填筑面上，用作次堆石填料。

对于不能满足次堆石要求的超径石和次堆石区中出现超径石时，采用液压反铲破碎或清除出填筑面进行处理。

坝体填筑坝料的洒水量，均由生产性碾压试验确定。

采用卸料和铺料过程中进行洒水的方式。

（5）坝料碾压

坝体填筑料的碾压遍数，均由生产性碾压试验确定。

坝体填筑的碾压设备均选用同一类型LT220B20t自行式振动碾，主、次堆石料碾压12遍，过渡料、垫层料碾压10遍。

碾压方向与坝轴线平行；振动碾行走速度：

1.5～2km/h（一档）；主要采用错距法（碾轮宽/碾压遍数）。

下游坝坡附近采用平行于水流方向碾压。

趾板附近及溢洪道联结部位等局部部位采用液压冲击夯夯实，夯压6遍。

（6）特殊部位处理

上坝路与坝体结合部，坝区内采用坝体相同料区的石料进行分层填筑。

填筑质量按相同区料的填筑要求控制。

当坝体填筑上升掩盖该路段时，路两侧的松渣采用反铲分层挖除至相应填筑层，一起平料碾压。

坝区外下游侧路段与坝体接触部位，待该路段完成运输任务后，再采用反铲挖除，并清理松渣，按坝后干砌块石要求砌筑块石。

过渡料铺料前，采用反铲将主堆石料滚落到过渡料区及边缘的大于30cm的块石清除。

过渡料碾压与同层的主堆石料同时进行。

（7）后护坡砌石施工

下游坡面块石施工材料从相邻堆石区挑选大块石，供料不足时直接从石料场运输至坝后施工部位。

块石尺寸不宜太小，坡面颜色均匀、外观整齐，不加水、不碾压；下游坡面块石护坡随坝体上升逐层砌筑；块石护坡施工，采用人工进行砌筑，反铲进行配合，块石大面朝外，其外缘与设计坝坡线误差不超过±10cm。

各层的护坡块石与同层的堆石料采用交砌铺筑的方法进行。

（8）坝前铺盖、盖重体填筑

上游铺盖区为粘土料，采用从业主指定的土料场开采或利用开挖有用料直接填筑。

上游压重体利用大坝开挖的弃碴料，选用从1#料场开挖的弃料填筑。

采用1.6m3液压反铲挖装，15t自卸汽车运输，装载机摊铺。

（9）挤压式混凝土边墙施工

为减少传统上游坡面削坡与填筑的施工干扰，保证前坡垫层料的填筑速度，每填筑一层垫层料前,在其上游挤压一条挤压式混凝土边墙。

挤压式混凝土边墙断面为梯形，高40cm，顶宽10cm，底宽71cm，上游坡比与大坝坡面一致，为1：

1.4，下游坡8：

1。

1）原材料及施工配合比

挤压式混凝土边墙配合比

水泥325（Kg）

水（Kg）

特殊垫层料（Kg）

减水剂（%）

速凝剂（%）

70

91

2144

0.8

4

2）施工设备

挤压式混凝土边墙成型机械为陕西省水利机械厂生产的BJY-40边墙挤压机。

混凝土拌制采用350型拌和设备，5t自卸汽车运输至施工现场。

3）主要技术指标

挤压式混凝土边墙要求低强度、低弹模、强透水，与垫层料的性能基本匹配。

抗压强3～５Mpa,弹性模量3000～5000mpa，渗透系数10-3～10-4cm/s。

4）施工方法

挤压边墙施工前，先进行测量放样和作业面平整，施工放样采用全站仪，沿坝轴线方向每10m设一个控制点，控制点距上游面103cm，用水泥钉固定挂线，标出挤压机行走路线。

根据测量高程点，人工修整挤压边墙施工作业面，作业面平整度控制在±5cm，以保证边墙挤压成型平整、直顺。

挤压机吊装就位，利用水平尺或垂直刻度盘调整挤压机垂直方向和平行机身方向，使其处于水平状态，由专人控制挤压机行走方向。

边墙两端头混凝土采用人工夯筑，模板采合钢模或木模，使用边墙同类拌和材料，人工分层夯实，分层厚度不大于10cm，并依混凝土配合比喷洒速凝剂，1小时后拆模。

2.3趾板混凝土浇筑

趾板混凝土施工工艺主要包括：

工作面清理、测量放线、锚筋钻孔、锚杆安装、立趾板模板、架设钢筋、止水制安、仓面冲洗、检查验收、混凝土浇筑、抹面和压面及养护等工序。

（1）测量放样及坡面清理

测量人员按设计线放出趾板的边线、高程，并用红油漆标识在基岩面上。

清除基岩面的杂物、泥土、松动岩块，砂岩基础采用高压水将基岩面冲洗干净，并排出积水；泥岩基础采用人工清除干净。

局部基岩渗水，采取埋管引排至作业面外。

（2）锚筋施工

在开挖结束的基岩面或回填混凝土面上，用TY-28气腿式风钻造锚筋孔。

孔位、孔深、孔向经验收符合设计要求，采用先注浆后插筋的施工工艺安装锚筋。

（3）钢筋加工和安装

钢筋由钢筋加工厂按照设计图纸和规范要求加工。

采用8t自卸汽车运至施工现场，人工转运至作业面。

在趾板钢筋绑扎前，先设立架立筋；竖向架立筋利用设计锚杆，纵横向架立筋采用Φ18钢筋；趾板钢筋按照设计图纸和规范要求进行安装焊接。

（4）模板安装

模板采用钢木组合模板，上下游与两侧模板采用拉筋固定。

趾板“大头”部位较陡的部位采用翻转模板，保证混凝土面的密实度和平整度。

（5）止水制安

铜止水采用加工模具按照设计要求加工成型，止水焊接采用单面双道焊接，搭接长度大于20mm。

止水的固定主要利用模板固定。

浇筑完成之后，采用木盒子进行保护。

（6）混凝土浇筑

严格按照已批准的施工配合比进行拌制，趾板混凝土浇筑前，在基岩面均匀铺设一层2～3cm的水泥砂浆，水泥砂浆标号比同部位的混凝土高一个等级。

砂浆铺设的面积与混凝土浇筑入仓强度相适应。

混凝土人仓后，人工及时平仓，每层厚度25～30cm，Ф50cm插入式振捣器充分振捣密实，靠止水附近采用Ф30mm软管振捣器振捣。

混凝土振捣要密实，以混凝土表面无气泡、不明显下沉且表面泛浆为准，不漏振、不欠振、不过振。

（7）混凝土抹面与养护

混凝土初凝之前，应及时进行人工修整、压平和抹面，确保混凝土表面平整、无裂痕、无微细通道等。

混凝土浇筑完毕后，表面采用草袋不间断洒水养护，洒水时间按照设计要求执行。

2.4面板混凝土浇筑

2.4.1无轨滑模施工工艺流程

无轨滑模施工工艺流程框图

2.4.2面板混凝土浇筑施工准备

（1）测量放样

采用全站仪进行面板基础与面板分缝的测量放样，面板基础处理完毕，在面板基础面上布置5m×5m的网格进行平整度的测量，按照设计坡面线进行检查，基础面的偏差控制在±5cm以内。

（2）面板基础处理

面板基础为挤压式边墙混凝土，坡面的平整度偏差控制在±5cm以内。

超出设计基础坡面部分，采用人工清理至满足设计要求。

低于设计基础坡面部分，采用M5水泥砂浆找平，再进行喷护沥青砂浆。

（3）面板纵缝、周边缝垫层施工

设计纵缝铜止水及侧模垫层，采用M20水泥砂浆找平。

砂浆垫层最小厚度为15cm，侧模为等高结构。

砂浆采用砂浆拌和机拌制，溜槽输送至工作面，采用钢钎捣实，人工抹面。

单块混凝土面板浇筑之前，采用汽油检查周边缝铜止水的完好，出现损坏的部位采用弥补措施，确保铜止水的质量。

（4）铜止水的制作与安装

铜止水按照设计要求在加工厂利用模具人工制作成“W”型铜止水，每段加工成20～30m，采用人工运输工作面，铜止水采用单面双道焊接，搭接长度不小于2cm。

铜止水安装就位之前，铜鼻子内的设计充填材料先安装好，然后开始铜止水安装。

（5）侧模的制作与安装

侧模单榀长4.0m，高度为40cm。

侧模采用钢筋台车或人工运输至工作面，根据测量放样控制点进行安装，采用Φ22钢钎固定，采用螺栓进行调节。

（6）钢筋网架设

架设钢筋前在坡面上打设插筋，插筋采用Φ22钢筋，插入挤压式边墙混凝土内30cm，架立筋间排距为2m×2m（横向×纵向），按照梅花状布置，以防止浇筑过程中钢筋网被抬起。

结构钢筋采用钢筋台车运输至工作面，先绑扎横向架立筋，然后绑扎纵向结构筋，再绑扎横向结构筋。

钢筋的搭接头按照设计和规范要求交叉错开，采用焊接搭接。

（7）滑模就位与溜槽设置

单块混凝土面板宽12m，滑模宽14m，宽8.0m面板，滑模宽10m。

滑模总重约8t，采用2台5t同步慢速卷扬机牵引，卷扬机分别固定在5t的配重块上。

滑模采用液压反铲或吊车吊装就位，穿系卷扬系统完毕，待钢丝绳受力后，吊装设备卸钩，然后再添加配重块。

滑模在卷扬机的牵引下，利用行驶轮行驶至仓面底部，然后采用液压千斤顶支撑滑模，将滑模行驶轮拆除，将滑模安放于侧模上。

为保证周边缝附近混凝土浇筑质量，滑模一般行驶至距离周边缝约1.0m即可。

滑模就位之前，须采用轮滑油涂抹侧模顶部，利于施工过程中滑模的滑行上升。

滑模就位之后，即开始在钢筋网上布置溜槽，溜槽上接集料斗，下至滑模前缘。

仓面共布置2条主溜槽，４条支溜槽。

2.4.3混凝土的拌和与运输

面板混凝土设计为二级配，采用425普通硅酸盐水泥，由面板混凝土现使用的科华水泥无该品种水泥，调整为425普通硅酸盐水泥。

混凝土设计抗压强度等级C25（28天），抗渗强度等级W8（28天龄期），抗冻等级F150（28天龄期）。

混凝土配合比设计要求水灰比应控制在0.45—0.50范围内，不得大于0.5，混凝土施工配合比根据监理单位批准的混凝土试验配合比调整确定，其调整混凝土施工配合比应由监理工程师签字确认，施工控制严格按照执行。

混凝土拌制采用两台350型拌和机拌制，混凝土拌制过程控制，首先加入砂石骨料，再加入所需拌和用水量的70％，在搅拌短时间之后（20s）,再加入水泥以及掺有液体外加剂的剩余水，外加剂溶液提前一天配置，浓度须保持均匀，底部不得有沉淀，使用前应搅拌均匀。

混凝土搅拌时间不得少于2min。

混凝土水平运输采用5t汽车运输，垂直运输采用溜槽运输，溜槽底部即滑模前缘采用人工摆动溜槽进行铺料。

2.4.4混凝土面板浇筑程序

混凝土面板浇筑程序，采用由中心条块向两侧跳仓浇筑。

2.4.5混凝土浇筑

（1）滑模的滑升与混凝土的浇筑

混凝土浇筑分层浇筑程序，每层浇筑厚度为25～30cm，卸料宜在距离滑模上口40cm范围内均匀布料，以使滑模受力均衡。

仓面振捣采用50mm插入式振捣器，垂直坡面插入振捣，振捣间距控制在40cm以内，插入至新浇筑混凝土底部。

严禁在提升滑模时振捣，振捣时间为15～25s，目视混凝土不显著下沉、不出现气泡，并开始泛浆为准。

振捣时使止水片周围充填密实。

滑模滑升之前，清除滑模前缘超填的混凝土，以减轻滑模滑升阻力。

滑升时滑模两端提升平稳，匀速同步，不得失控下滑。

每浇筑完一层混凝土滑模滑升一次，一次滑升高度约为25～30cm即与每层混凝土浇筑厚度一致，不得超过一层混凝土的浇筑高度。

滑模滑升速度，取决于脱模时混凝土的坍落度、凝固状态和气温。

一般平均滑升速度以2m/h左右为宜，在供料充足和振捣充分的情况下，时段滑升速度可以提高。

脱模后的混凝土，2～3人及时进行修整、压平和抹面，对于漏振缺浆及时用不低于面板混凝土标号的砂浆嵌补并抹平。

浇筑混凝土脱模后的混凝土表面保护，采用在滑模后部拖挂长12m与面板等宽的塑料薄膜保护，至混凝土初凝，以防止混凝土表面水分过快蒸发，导致混凝土产生干缩裂缝。

面板混凝土窘浇筑因故停浇较长时间，适当提升滑模，以防止混凝土粘结滑模而拉列混凝土面板。

同时，采用塑料薄膜覆盖仓内的混凝土，防止水分蒸发过快。

（2）周边三角块的浇筑

周边三角块（起始板）的浇筑，采用人工翻转钢模板浇筑。

每次安装60cm长钢模，以控制混凝土浇筑单层厚在30cm，钢模背面采用钢管与铅丝加固。

单层浇筑完毕，然后开始安装上一层60cm钢模,依次逐步上升。

在浇筑混凝土初凝之前，须模板拆除钢模及埋入混凝土中的铅丝，然后人工修整、压平、抹面。

一般在上层混凝土浇筑完成之后，即可拆除下面已浇筑混凝土模板。

2.4.6混凝土施工分缝处理

面板混凝土浇筑一旦开始连续作业施工完成，若因故中止浇筑时间过长，而超过混凝土初凝时间，则必须停止浇筑，待混凝土强度达到2.5MPa时按照施工缝处理。

混凝土水平施工缝对面板防渗至关重要，施工缝须按照钢筋网上部垂直坝面，下部为斜坡装。

浇筑后续面板之前，对施工分缝进行凿毛、冲洗、清除污物和排除表面积水，然后在湿润的缝面上，先铺一层厚约2～3cm的水泥砂浆，其水灰比不得高于所浇筑混凝土。

水泥砂浆应摊铺均匀，以利于先期浇筑的混凝土充分结合，然后开始在其上浇筑混凝土。

2.4.7混凝土养护

由于面板厚度较薄，受温度变化和干缩的影响较大，因此面板浇筑后的混凝土养护工作十分重要。

浇筑混凝土脱模后的混凝土表面保护，采用在滑模后部拖挂长12m与面板等宽的塑料薄膜保护，至混凝土初凝，以防止混凝土表面水分过快蒸发，导致混凝土产生干缩裂缝。

混凝土初凝之后，立即采用麻袋覆盖，并洒水连续养护，草袋或麻袋覆盖一直保持湿润状态。

养护时间一直至蓄水为止，蓄水之前养护时间不少于90天

2.4.8表层止水施工

表面止水包括周边缝、张型缝、压型缝、E型缝几种型式，施工工序为：

缝面清理→“V”型槽内刷SK底胶→放置PVC棒→GB填料嵌缝、做鼓包→安装盖板→固定不锈扁钢→封边；

缝面清理先用砂轮机对“V”型槽和做填料区域打磨修整，使“V”型槽尺寸和混凝土表面符合设计要求，修整后的缝面经压力水冲洗，晾干并做好防护。

SK底胶刷完待不粘手时方可进行GB填料施工，在做鼓包施工时，将GB填料分割成条状，按设计鼓包形体尺寸分层用锤敲击，使GB填料粘结紧密，GB填料两块之间的搭接长度为2㎝，完成6米的填料后，即压上橡胶盖模，并用木锤敲击使之与SK底胶粘接紧密，再按不锈钢螺栓的尺寸用电钻在面板上钻孔，最后将扁钢固定在混凝土上。

2.5基础固结、帷幕灌浆

灌浆施工作业从河床开始，分别向左岸和右岸连续进行，在一个趾板的基本灌浆孔施工完后，按规范要求隔一段时间，再施工检查孔，然后移至下一趾板进行灌浆施工作业。

固结灌浆孔间距2m，分两序施工，孔间距2.0m，灌浆孔共213个，其中一序孔106个，二序孔107个，灌浆总进尺1491m,固结灌浆后的检查，防渗标准为透水率≤5Lu。

帷幕灌浆分主、副帷幕灌浆两排孔，排距1.20m，孔距2.0m，施工时应通过灌浆试验并根据成果以加大或减小最终孔间距，主帷幕分三序加密，副帷幕分两序加密。

施工时通过先导孔作压水试验确定主帷幕灌浆深度，按深入相对不透水层（透水率小于5Lu）以下5m控制；然后分段分序施工副帷幕，其深度按1/2倍主帷幕深度控制。

左、右岸坝肩帷幕线分别延伸60m及50m，实际施工时根据压水试验结果符合延伸长度。

主帷幕灌浆孔共165个，灌浆总进尺7677m，副帷幕灌浆孔共164个，灌浆总进尺3793m。

固结灌浆施工：

（1）灌浆方式：

固结灌浆采用孔内循环法，孔深在5m全孔一次性灌浆。

孔深超过5m的分两段灌浆。

（2）灌浆顺序：

洞内采用环间分序、环内加密的原则进行，环间分两个次序进行。

灌浆压力：

按设计规定的灌浆压力值灌浆。

（3）灌浆水灰比：

灌浆遵循由稀到浓的原则，开灌水灰比为3：

1，以后按操作规程要求以3:

1、2:

1、1:

1、0.5:

1逐级变浓。

（4）水灰比改变原则：

当灌浆压力保持不变，注入率持续减少时，或当注入率保持不变而灌浆压力持续升高时，不得改变水灰比；当某一比级注入量已达300L以上，或灌注时间已达30min，而灌浆压力和注入率均无显著改变时，换浓一级水灰比浆液灌注；当注入率大于30L/min时，根据施工具体情况，可越级变浓。

（5）结束标准：

当注入率不大于1.0L/min时，继续灌注30min，灌浆即可结束。

（6）封孔：

灌浆结束后即可进行封孔，封孔时采用置换法和无压力灌浆封孔，浆液采用水灰比为0.5：

1的浓水泥浆。

采用该孔接触段最大压力进行一次性封孔；待封孔后及时清理浮浆和污水，并用M30水泥浆回填密实并抹平。

（7）质量检查：

固结灌浆采用压水试验进行质量检查。

在该部位灌浆结束3～7d后进行，检查孔的数量不宜少于灌浆孔总数的5%，其孔段透水率q≤5lu，不合格孔段的透水率值不超过设计规定值的50%，且不集中，灌浆质量可认为合格。

帷幕灌浆施工：

帷幕灌浆覆盖层段采用孔口封闭循环钻灌法；基岩段采用孔口封闭孔内循环自上而下分段灌浆法，射浆管距离孔底不得大于50cm。

同一排上相邻的两个次序孔之间，在岩层中钻孔灌浆的间隔高差不得小于15m。

灌浆主要施工工艺流程见图1-4、图1-5；帷幕灌浆防渗施工方法见图1-6；孔口封闭灌浆法工艺流程图见图1-7。

覆盖层：

覆盖层灌浆施工工艺流程图

基岩：

基岩灌浆施工工艺流程图

②灌浆压力:

覆盖层段灌浆压力:

P=0.8D

岩石基础灌浆压力:

P=1.5+0.5D

式中:

P-灌浆压力（10N/cm2）

D-灌浆顶板以上地层厚度

最终灌浆压力的大小等灌浆参数应通过现场灌浆试验或由监理人现场确定。

③帷幕灌浆段段长:

岩基灌浆段段长不大于5m，若遇有溶洞、断层、软弱夹层等情况，段长不宜超过3m，视具体情况而定。

灌浆垫层混凝土和基础的连接段灌浆段长为入岩2m。

终孔段最大段长不超过8m。

④灌浆浆液、浆液变换原则、灌浆结束标准、封孔均严格按照设计图纸进行施工。

⑤特殊情况处理

灌浆全过程中，发现冒浆、漏浆，应根椐具体情况采用嵌缝、表面封堵、低压、浓浆、限流、限量、间