气化炉内件技术协议.docx
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气化炉内件技术协议.docx
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气化炉内件技术协议
气化炉内件技术附件
一、气化炉内件设计、制造、检验标准
二、总体制造要求
三、供货范围
四、设备主材供货一览表
五、备品备件
六、主要检验及试验
七、资料图纸交付
八、质量保证和服务承诺
九、油漆、包装及运输
一、气化炉内件设计、制造、检验标准
本设备按技术询价书注明的文件以及下列的标准与规范进行制造、检验和试验。
TSG21-2016《固定式压力容器安全技术监察规程》
TSGG0001-2012《锅炉安全技术监察规程》
GB/T150.1~4-2011《压力容器》
JB/T4732-2005《钢制压力容器-分析设计标准》
HG/T20581-2011《钢制化工容器材料选用规定》
HG/T20584-2011《钢制化工容器制造技术要求》
NB/T47008-2010《承压设备用碳素钢和合金钢锻件》
NB/T47010-2010《承压设备用不锈钢和耐热钢锻件》
GB5310/T《高压锅炉用无缝钢管》
GB713-2014《锅炉和压力容器用钢板》
GB/T24511-2017《承压设备用不锈钢和耐热钢钢板和钢带》
GB6479-2013《高压化肥设备用无缝钢管》
GB/T13296-2013《锅炉、热交换器用不锈钢无缝钢管》
GB/T21433-2008《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验》
JB/T4711-2003《压力容器涂敷与运输包装》
NB/T47013-2015《承压设备无损检测》
NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》
NB/T47015-2011《压力容器焊接规程》
NB/T47016-2011《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》
HGJ12-1988《化学工业炉燃烧器设计规定》
NB/T47019.1~8-2011《锅炉、热交换器用管订货技术条件》
SH/T3113-2016《石油化工管式炉燃烧器工程技术条件》
HG/T20544-2006《化学工业炉结构安装技术条件》
HG/T20682-2005《化学工业炉燃料燃烧设计计算规定》
HG/T20684-2012《化学工业炉金属材料设计选用规定》
SH/T3115-2000《石油化工管式炉轻质浇注料衬里施工技术条件》
ASME-Ⅱ《锅炉和压力容器规范》第Ⅱ篇A、B、C和D部分及相关增补
相关材料、制造、检验和试验标准
其它行业规范
制造厂标准
包装运输标准
详细设计图纸中要求的标准、规范
卖方在正式制造之前,如有标准更新或最新标准,卖方应按最新标准执行。
当上述标准、规范与技术附件发生矛盾时,按要求严格执行。
二、总体制造要求
2.1总的技术要求
2.1.1卖方提供的设备功能完整、技术先进、能满足人身安全和劳动保护条件。
2.1.2所有设备均为正确设计和制造、在正常工况下在寿命周期内均能安全、持续运行。
设备结构考虑方便日常维护及维修的需要。
2.1.3设备零部件均采用先进、可靠的加工制造技术,有良好的表面几何形状及合适的公差配合。
2.1.4设备设有便于安装和维修用的起吊或搬运设施(如吊耳、环形螺栓等)。
2.1.5所用的材料及零部件(或元器件)应符合有关标准和规范的要求,且应是新型和优质的,并能满足当地环境条件的要求。
2.1.6所设计的设备满足详细设计的要求,设备能每天24小时连续运行。
2.2气化炉内件材质技术要求:
气化炉内件材料必须严格遵照《固定式压力容器安全技术监察规程》TSG21-2016、GB/T150.2-2011《压力容器》等国内压力容器标准,国外材料按国外标准生产材料的要求。
2.2.1锻件
(1)碳钢锻件除应符合NB/T47008-2010中的规定,锻件应以正火+回火状态供货。
(2)不锈钢锻件应符合NB/T47010-2010中的规定。
(3)锻件表面应按NB/T47013.3的规定逐件进行超声检测,符合I级为合格。
(4)制造厂应对锻件化学成分、力学性能及超声检测进行复验,符合本技术条件中的规定为合格
(5)锻件级别按图样规定。
2.2.2钢管
(1)钢管应采用冷拔无缝管,除应符合GB5310、NB/T47019的有关规定中的要求。
(2)熔炼分析应按每炉(罐)号取样。
(3)不允许对钢管进行焊接修补。
(4)钢管应逐根进行水压试验。
2.2.3不锈钢内件
(1)Incolloy825板材应符合SB424UNSN08825的规定。
(2)本内件用022Cr17Ni12Mo2(316L)钢板应符合GB/T24511的规定,不锈钢管应符合GB13296、NB/T47019的规定。
(3)不锈钢内构件的晶间腐蚀试验按GB/T4334中的E法的规定进行,弯曲试验后,试样表面不得有晶间腐蚀裂纹存在;按照GB/T21433的要求进行晶间腐蚀敏感性试验。
2.2.4焊接材料
(1)所选用的铬钼型焊接材料,应保证用相应的焊接方法焊成的焊缝与母材有相似的化学成分。
(2)用于焊接镍基合金材料(UNS-N08825)附件的焊接材料应选用符合ASME第Ⅱ篇C部分SFA5.11(EnNiCrMo3)和SFA5.14(ERNiCrMo3)(IG625)材料。
(3)焊接材料还应符合NB/T47018.1-47018.8的规定。
2.2.5螺柱、螺母、垫片
(1)螺柱用钢毛坯经热处理后应按批进行力学性能试验,试验方法及合格指标按GB150-2011.2中的相关规定。
(2)螺柱和螺母经粗加工后逐件进行100%UT检测,符合NB/T47013.3中的I级为合格。
螺柱的螺纹加工完成后,再进行一次100%MT检测,符合NB/T47013.4中的I级为合格。
(3)螺柱和螺母粗加工后应逐件进行硬度测定,螺母硬度应比相配合的螺柱低HV20~30。
(4)螺柱和螺母紧固件表面应进行发蓝处理。
(5)螺柱和螺母的螺纹应进行外观检查,不应有毛刺、锈斑和阻碍量规通过的缺陷。
(6)接管法兰所用的垫片:
a.缠绕垫、八角垫应符合设计图纸中的规定。
b.八角垫用316L材料应符合NB/T47010规定,锻件合格级别为III级,八角垫材料硬度要求低于法兰材料硬度,HB≤150。
c.八角垫材料允许采用022Cr17Ni12Mo2板材进行制造,但必须要求整体加工,不允许拼接。
2.2.6材料的验证性试验(PMI-PositiveMaterialIdentification)
所有受压元件的材料(包括焊材)应做材料的验证性试验,并由制造厂完成PMI试验报告。
2.3气化炉内件制造技术要求:
2.3.1一般要求
(1)制造单位应根据设计图纸和各组内件的结构型式特点以及组对焊接要求制定相应的制造工艺方案和组装程序并完成相应模具/工装设计和制作。
(2)制造单位应根据气化炉各组内件的结构特点和产品制造要求选用合适的焊接方法并按JB4420和/或NB/T47014的有关规定进行相关项目焊接工艺评定并编制相应的焊接工艺规程。
(3)钢管在弯制前应验证其钢号、管子直径和厚度并进行光谱分析、硬度和宏观检查,其质量应符合工程标准和相应标准的要求。
(4)钢管弯制前应根据制造程序和分段制作要求,对管子进行拼接或切割下料,拼接接头的组对和焊接质量应符合管子弯制和使用要求,焊接接头应进行外观检查和无损检测(RT和MT),焊后应进行消除应力热处理(局部),焊接接头表面应打磨光滑。
(5)所有受压元件的焊接必须开坡口,并采用全焊透焊接结构。
(6)各种方法的无损检测除应符合NB/T47013相应条款的规定外,还应符合本技术条件中的规定。
(7)本内件制造完毕,清除污垢等杂物去油后对不锈钢表面进行酸洗钝化处理,所形成的钝化
2.3.2弯管和构件弯制
(1)气化炉内件水通道使用的螺旋管的弯制将在特制的模具和/或工装上进行,制造单位应根据螺旋管的形状、结构型式以及采用的弯管工艺和设备,提前完成相关弯管模具和工装设计和制作。
(2)CrMo钢管子的弯制将根据管子规格和弯管的结构形状选用冷弯或热弯,当需要采用热弯时,加热方法可根据需要选用感应加热,火焰加热或其它加热方法。
加热温度宜控制在600℃或600℃以下。
UNSNO8825和S31603管子的弯制应采用冷弯。
弯管应按经评定合格的工艺进行。
弯管工艺评定可参照DL/T515《电站弯管》第4.3节和附录D的规定进行。
CrMo钢弯管应按DL/T515《电站弯管》第4.5节和相应附录的要求进行消除应力热处理。
CrMo钢弯管弯制后可根据需要在中间热处理期间或之后进行定型或校形,定型或校形可在低于该钢种回火温度30以下的温度进行。
UNSNO8825,由于操作内压较高,建议采用整管弯制通过机加工制作。
2.3.3热处理
(1)所有Cr-Mo钢焊接接头,焊前应预热,中间应进行消除应力的热处理(ISR)和最终焊后热处理(PWHT)。
其热处理次数和工艺由制造厂决定。
(2)除局部消除应力热处理,焊后热处理在炉内进行。
三、供货范围
单台气化炉供货范围(包括但不局限下列内容)
名称
套数
包含部件
数量
备注
气
化
炉
内
件
1
气化炉反应室内件(包含烧嘴座、水冷壁、渣口及内件的连接管线)
1
气化炉激冷室内件(包含激冷环、下降管、水喷淋、上升管及内件的连接管线)
1
气化炉烧嘴座支架(用于烧嘴座现场拆装)
1
烧嘴座连接大法兰的焊环密封垫片
1
气化炉压力壳体与内件的耐火衬里材料
1
气化炉内件中所有法兰及螺栓垫片等紧固件
1
气化炉的烧嘴模型(用于试安装)
1
运输支撑件及工具
1
按规定提供的文件和资料
1
四、设备主材供货一览表
序号
材料类型
材质
供应厂商
备注
1
钢板
SA387Gr11C12/CrMo钢
德国迪林根、法国阿赛洛、日本神钢/舞钢、江阴兴澄特钢、太钢
Incoloy825
攀钢集团江油长城特种钢、无锡恒通、上海泛鑫源、宝钢特殊钢事业部、ThyssenKrupp-VDM(DEU)
2
锻件
铬钼钢
中信重工、无锡法兰、杭湾重型机械、上海重型机械有限公司、江阴振宏重型锻造、通裕重工
Incoloy825
上海五洲、上海材料研究所、上海交大材料研究所
3
焊接材料
大西洋、哈焊所、钢铁研究总院、四川西冶新材料、北京金威\德国伯乐蒂森、日本神钢、法国SAF
五、备品备件
5.1安装开车备件(计入总价内)
序号
零部件名称
规格
材料
数量
1
垫片
同详细设计图纸
同详细设计图纸
1
2
螺柱
同详细设计图纸
同详细设计图纸
10
3
螺母
同详细设计图纸
同详细设计图纸
20
5.2两年备品备件(计入总价内)
序号
零部件名称
规格
材料
数量
1
垫片
同详细设计图纸
同详细设计图纸
1
2
螺柱
同详细设计图纸
同详细设计图纸
10
3
螺母
同详细设计图纸
同详细设计图纸
20
4
下降管
同详细设计图纸
同详细设计图纸
1
六、主要检验及试验
5.1检验
5.1.1无损检测
焊缝无损探伤要求应符合《固定式压力容器安全技术监察规程》TSG21-2016规定,探伤标准及方法按符合NB/T47013《承压设备无损检测》中有关规定执行。
(1)射线探伤,按NB/T47013.2-2015执行,合格级别Ⅱ级。
设备上所有A、B类受压焊缝在最终热处理前进行100%射线探伤。
(2)超声波探伤,按NB/T47013.3-2015执行,合格级别Ⅰ级。
a.设备上所有A、B类受压焊缝在最终热处理前、后均100%超声波探伤。
b.Dg≥250mm的D类焊缝在热处理前进行100%超声波探伤。
c.带极堆焊过渡层及耐蚀层焊后分别100%超声波探伤。
(3)磁粉探伤,按NB/T47013.4-2015执行,合格级别Ⅰ级。
a.所有对接焊缝坡口表面在焊接前100%磁粉探伤;
b.设备上所有受压焊缝在最终热处理前、后均100%磁粉探伤;
c.设备上所有受压焊缝外表面在水压试验后100%磁粉探伤;
d.与设备壳体连接的非受压焊缝表面在最终热处理前后100%磁粉探伤;
e.与设备壳体连接的非受压焊缝表面在水压试验后100%磁粉探伤。
(4)着色探伤,按NB/T47013.5-2015执行,合格级别Ⅰ级。
a.带极或手工堆焊耐蚀层后100%着色探伤;
b.设备内部不锈钢支撑件角焊缝表面在焊后100%着色探伤;
c.磁粉探伤无法进行探伤的焊缝表面100%着色探伤。
(要求同磁粉探伤)。
5.1.2外观检测
所有焊接接头表面不允许存在咬边、裂纹、气孔、弧坑、夹渣等缺陷。
焊接接头上的熔渣和两侧飞溅物必须打磨和清除干净。
5.1.3制造检验
(1)受压元件若进行高温热成形或热加工(温度AC1以上)时,无论钢板、锻件或钢管是否经过了正火+回火的热处理,在热成形或热加工以后均应重新进行正火+回火热处理,并应带一块试板,试板的性能应符合NB/T47008或NB/T47010中的要求。
(2)除图样和本技术条件规定者外,零部件机加工尺寸公差按GB/T1804中m级精度,非加工尺寸公差按C级精度。
(3)尺寸公差
a.烧嘴座、反应段、渣口:
圆度不得超过±10mm,长度偏差不得超过±10mm,安装后中心线偏差不得超过±10mm,垂直度偏差不得超过±10mm。
b.下降管:
圆度不得超过±5mm,长度偏差不得超过±10mm,安装后中心线偏差不得超过±5mm,垂直度偏差不得超过±5mm。
(4)其余尺寸公差按HG20584中要求执行。
5.1.4质量检验
(1)各膜式壁壁面上水通道管子对接接头应符合JB/T1613的规定,通道上其它型式接头应采用连续焊结构(除另有规定外)。
(2)通球试验:
由圆管制成的螺旋形和蛇形水通道,组焊完成后应按JB/T1611第5.2节的要求和相关构件的规定进行通球试验。
5.2耐压试验
5.2.1液压试验:
液压试验压力按图纸的要求,试验方法按GB/T150-2011中的规定。
水压试验时,水的温度不得低于15℃,并严格控制水中的氯离子含量不超过25mg/1,试验合格后应立即将水渍去除干净。
5.2.2气密试验:
液压试验完成并检查检验合格后,才可进行气密试验。
气密试验必须按GB/T150-2011中的规定。
若制造厂气密试验有困难,可以在装置现场按上述要求进行系统气密试验,设备在现场气密性试验中所出现的问题由制造厂解决。
5.3见证表
序
号
工序过程
检验要求(内容)
依据文件
见证类型
卖方
买方
1
原材料入厂验收
原材料质量证明书审查。
材料标准
R
R
2
过程检查
2.1
材料确认
核对实物材质、检验编号、规格。
材料标记移植。
图纸、标准
W
/
2.2
2.3
装配尺寸检查
组件装配尺寸检查。
图纸、工艺、标准
W
/
2.4
焊接检查
焊接过程检查。
核对焊接工艺,审核焊接人员资质、焊接记录
焊接外观检查。
表面、尺寸检查。
图纸、工艺、标准
W
/
2.5
盘管对接焊缝射线探伤
表面及内部缺陷检查。
图纸、工艺、标准
W
/
2.6
试样检验(如有)
试样性能检查。
图纸、工艺、标准
W
/
2.7
合金钢材料光谱检验
合金钢材及焊缝材质检查。
图纸、工艺
W
/
2.8
焊后热处理
审核热处理曲线及记录。
图纸、工艺、标准
H
R
2.9
通球试验
水压试验过程检查、通球、内部清洁度检查。
图纸、工艺、标准
H
R
2.10
部件完工检查
最终表面、位置尺寸、形状检查。
图纸、工艺、标准
H
/
3
发运前油包和标识检查
表面、标识、包装防护检查。
图纸、工艺、标准
W
/
注:
H:
停工待检点:
见证者不到现场或者没有经过见证者书面同意,不能进行下步工作。
W:
现场见证点:
见证者在规定的时间没有到场,可以进行下步工作。
R:
文件见证点:
不需要见证,只需要对过程或者结果进行记录;卖方和组织可以核查这些记录。
七、资料图纸交付
7.1卖方有义务提供以下设备安装、使用过程中所必需相关资料。
7.1.1产品质量证明书(含设备、内件最终施工蓝图、原材料的生产厂提供的材料合格证、材料质量证明书;卖方对材料的复检报告、焊材复验报告、试验报告、设备水压试验、气密性试验、热处理、机械性能(强度及硬度检验)等)。
7.1.2竣工图
7.1.3主要尺寸公差检查记录;
7.1.4无损检测记录(超声波探伤、磁粉探伤、射线探伤、焊缝着色检查、制造厂试验及尺寸试装检查报告等);
7.1.5提供焊缝布置图;
7.1.6水压试验记录;
7.1.7产品监检证书;
7.1.8包装箱清单;
7.2资料要求
7.2.1卖方提供的资料应使用国家法定单位制即国际单位制,语言为中文。
7.2.2资料的组织结构清晰、逻辑性强。
资料内容要正确、准确、一致、清晰完整,满足工程设计、安装、操作及维护等要求。
7.2.3卖方资料的提交应及时、充分,满足工程进度要求。
7.2.4卖方应向买方提供五套完整、详尽的关于验收、安装、调试、运行方面的技术资料。
7.2.5卖方提供的技术资料中应包括各设备和一般性零部件的检验、试验、安装、运行和维护等方面的技术数据、说明书、有关图纸以及有关的规程(包括烘炉曲线)、规范、标准及其它技术资料。
7.2.6对于其它没有列入合同技术资料清单,但确属工程所必需的文件和资料而又不属于卖方保密资料,卖方应及时免费提供。
7.2.7卖方提供技术文件的范围也应满足本补充技术协议其它部分的要求。
7.3其它要求:
(1)中间资料(纸质),卖方向买方提供两份。
(2)最终资料,卖方在交货时向买方提供最终资料6份。
八、质量保证和服务承诺
8.1性能保证(整套气化装置内件)
在设计煤质数据的原料煤和满足《招标文件》要求的条件下:
气化炉内件设计寿命不低于20年
装置规模:
17万Nm³/h(CO+H2)
操作小时:
8000小时/年
操作弹性:
60%~120%
8.2质量保证
8.2.1卖方所提供的设备将严格按照质量体系GB/T19001-2000ISO9001:
2000标准设计、制造、验收和服务。
8.2.2卖方保证提供的合同设备是全新的、未使用的,采用符合标准及设计图纸的材料和一流的工艺制造,并完全满足本协议规定的质量、规格和性能要求。
卖方保证配合合同设备经过正确安装,合理操作和维护保养,运转良好。
在规定的质量保证期内,卖方对因制造工艺或材料的缺陷而造成的任何缺陷和故障负责。
除合同中另有规定外,出现上述情况,卖方在收到买方通知24小时内给予答复并出具处理方案。
8.2.3合同设备在质保期满前,如因卖方原因造成的质量问题,卖方应免费维修;如因买方原因造成的问题,卖方也应及时修复和更换,费用由买方承担。
8.2.4内件所使用的材料、制造工艺及检验要求,均应不得低于国家、行业制定颁发的相关法规和标准的规定。
材料的选择应按设计图的要求进行,材料变更必须征得原设计人员及买方的同意,卖方做好记录,并附在相应的资料中。
8.2.5除不可抗拒因素外,卖方不得转包第三方进行加工制造。
8.3设备监造检验
8.3.1设备技术协议签订后,卖方负责制定详细的设备质量检验计划及先进合理的工艺技术方案,并经买方同意方可实施。
8.3.2卖方在技术协议生效后7天内提出监造内容及办法,文件见证、现场见证和停工待检,即R点、W点、Ⅱ点。
每次监造内容完成后,卖方和监造代表均须在见证表上履行签字手续。
8.3.3买方或其代表在卖方制造工厂进行设备监造,以确认设备是否符合设备图纸要求,并且不承担额外的费用。
8.3.4卖方生产监造期间根据相关法律或法规在设备制造过程中服从买方监造人员的要求,提供相关资料并积极给予配合。
8.3.5在监造过程中,如果任何被检验或测试的设备不能满足规格性能的要求,买方可以拒绝接受该设备,卖方应更换被拒绝的设备,或者免费进行必要的修改以满足规格性能的要求。
8.3.6对于设备制造过程中关键控制点,卖方需提前两周书面通知买方人员参加,买方接到卖方书面通知后三日内,将参加项目与人数书面通知卖方。
卖方有权在买方未按时派出人员的情况下,单独进行装配、检验。
8.3.7对于买方的现场监造或买方现场代表参加的检验项目,并不排除卖方的责任。
8.3.8买方在设备到达现场后对设备进行检验、测试,拒绝接受设备的权力将不会因为设备在启运前通过了买方或其代表的监造及检验、测试和认可而受到限制或放弃。
8.3.9卖方对设备出厂前的检验日期,应用函件或传真至少提前5个工作日通知买方,以便买方做好验收接货的准备工作。
8.3.10设备的材料检验、水压试验、气密性试验、出厂检验等必须经买方现场监督检查和确认。
8.3.11未尽事宜按国家和行业有关标准执行,买方保留图纸更改的权利,但由此引起的工期和费用变更双方协商解决。
九、油漆、包装及运输
9.1油漆
本内件的油漆应按照项目相关规定执行,包装、运输按JB/T4711的规定及合同中的要求。
9.2包装
9.2.1法兰、法兰盲板、法兰连接用双螺柱、螺母、八角垫、所有可拆卸的内构件等零部件及易损件、备件均单独包装,并随设备主体一起发货。
9.2.2本气化炉运输时要求设备本体与钢制支架之间设置木制垫,任何情况下不允许设备本体与钢支架直接接触。
9.2.3本气化炉交付前,制造厂应保证气化炉内部干净并干燥。
9.3运输
制造厂应在设备发送前及时向用户提供设备长途运输的装运方案。
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