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输油管道泵站工艺流程
第三章输油站场及阀室
第一节典型输油站场工艺流程
一、工艺流程的设计原那么及要求
〔1〕工艺流程设计应符合设计任务书及批准的有关文件的要求,并应符合现行国家及行业有关标准、标准及规程的要求。
〔2〕工艺流程应能实现管道必需的各种输油操作,并且应表达可靠的先进技术,应采用新工艺、新设备、新材料,到达方便操作、节约能源、保障平安的目的。
〔3〕工艺流程设计力求简洁、适用。
尽可能减少阀门及管件的设置,管线连接尽可能短捷。
〔4〕工艺流程的设计除满足正常输油的功能要求外,还应满足操作、维修、投产、试运的要求。
当工程工程有分期建设需要时,还应能够适应工程分期建设的衔接要求。
〔5〕工艺流程图中,工艺区域编号及设备代号应符合?
油气管道监控与数据采集系统通用技术标准?
Q/SY201的规定;所有的机泵、阀门等设备均应有独立的编号,重要阀门应有固定的编号。
二、各类站场的典型工艺流程
〔一〕输油首站
1.输油首站典型工艺流程说明
〔1〕对于需要加热输送的输油首站,加热设施应设在给油泵与外输泵之间,加热设施可采用直接加热炉,也可采用间接加热系统,由于加热方式的不同,工艺流程也不相同。
为节约能源,加热系统应设冷热油掺合流程。
〔2〕对于加热输送的管道,根据我国输送油品的性质和管道在投产运行初期低输量的特点,在投产前试运期间,需要通过反输热水建立稳定的管道沿线温度场,为确保管道输油平安,必要时还应设置反输流程。
〔3〕为方便管道管理,必要时可设置计量流程,流量计应设在给油泵与外输泵之间,加热系统之后。
流量计的标定可采用固定方式,也可采用移动方式。
〔4〕与油罐连接的进出油管线,可采用单管,在油罐区外设罐区阀组,油罐的操作阀门集中设置,这种安装方式,阀门在罐区外操作,阀门的动力电缆和控制电缆不进罐区,比拟平安,但相对罐区管网管材量较大。
也可以采用双管,操作阀门设在罐区内。
〔5〕倒罐流程可在管线停输和不停输两种情况下进行,后者流程较为复杂,需设专门的倒罐泵。
为了简化流程,也可不设专门的倒罐流程,采用给油泵在停输的情况下进行倒罐。
〔6〕输油泵根据需要可采用串联、并联或串并结合的运行方式,由于输油泵运行方式的不同,管线的连接流程也不相同。
〔7〕当原油采用热处理输送时,为节约能源,热处理后的原油应采用急冷方式与冷油进行换热,再输油泵前设置冷、热油换热器。
当采用加剂输送时,降凝剂应在油品加热前注入,减阻剂应在输油主泵后注入。
〔8〕管道出站应设高压泄压阀,泄压阀可接入油罐,也可直接接到油罐出口管线〔给油泵入口管线〕。
〔9〕对于顺序输送的管道首站,应设油品切换阀组,其阀门应为快速开启、关闭的阀门,开关的时间不宜超过10s。
2.输油首站工艺流程应具有的功能
〔1〕接收来油进罐;
〔2〕油品切换;
〔3〕加热/增压外输;
〔4〕站内循环;
〔5〕压力泄放;
〔6〕清管器发送。
必要时还应具有反输和交接计量流程。
成品油首站出站端还应设置油品界面检测系统。
3.输油首站典型工艺流程图
输油管道首站输油工艺有油品的常温输送、加热输送、顺序输送等,由于输送工艺的不同,其流程也不相同。
常温输送首站典型工艺流程举例:
图3-1-1为“泵串联运行、罐区单管〞的流程,图3-1-2为“泵并联运行、罐区双管〞的流程。
顺序输送首站典型工艺流程举例:
图3-1-3为“泵并联运行、混油掺合〞的流程,图3-1-4为“泵串联运行、混油掺合〞的流程。
加热输送首站典型工艺流程举例:
图3-1-5为“泵串联运行、直接加热炉〞的流程,图3-1-6为“泵并联运行、热媒加热炉〞的流程,图3-1-7为“直接加热炉、带反输〞的流程,图3-1-8为“直接加热炉、带交接计量〞的流程,图3-1-9为“直接加热炉、热处理〞的流程。
〔二〕中间泵站
1.中间泵站典型工艺流程说明
〔1〕中间泵站的输油泵根据需要可采用并联或串联运行方式,采用输油泵并联运行时应设压力自动越站流程。
〔2〕管道清管流程根据需要可设清管器接收、发送设施,也可采用清管器自动越站方式。
2.中间泵站工艺流程应具有的功能
〔1〕增压外输;
〔2〕清管器接收、发送或越站;
〔3〕压力越站;
〔4〕全越站;
〔5〕压力泄放;
〔6〕泄压罐油品回注。
必要时还应设反输流程。
3.中间泵站典型工艺流程图
中间泵站根据输油泵的运行方式和清管功能的不同,工艺流程也不相同。
中间泵站典型工艺流程图举例:
图3-1-10为“泵并联运行、清管器收发〞的流程,图3-1-11为“泵串联运行、清管器越站〞的流程。
〔三〕中间加热站
1.中间加热站典型工艺流程说明
〔1〕为节约能源加热系统应设冷热油掺合流程。
〔2〕为保证管道的平安运营,必要时还应设反输流程。
〔3〕中间加热站根据需要可设进站超压泄放流程,假设采用泄压罐,还需设泄压罐油品回注流程。
2.中间加热站工艺流程应具有的功能
〔1〕加热外输;
〔2〕清管器接收、发送或越站;
〔3〕热力越站;
〔4〕全越站。
必要时还应设反输流程。
3.中间加热站典型工艺流程图
中间加热站根据加热方式及清管功能的不同,工艺流程也不相同。
中间加热站典型工艺流程图举例:
图3-1-12为“直接加热炉、清管器越站〞的流程,图3-1-13为“直接加热炉、反输〞的流程,图3-1-14为“热媒加热炉、反输、清管器收发〞的流程。
〔四〕中间热泵站
1.中间热泵站典型工艺流程说明
〔1〕为降低加热设备的设计压力,提高加热设备运行操作的平安性,热泵站应采用“先炉后泵〞的流程,加热设备应设置在外输主泵前。
为节约能源加热系统还应设冷热油掺合流程。
〔2〕为保证管道的平安运营,必要时还应设反输流程。
〔3〕中间泵站的输油泵根据需要可采用并联或串联运行方式,采用输油泵并联运行时应设压力自动越站流程。
〔4〕根据需要可设清管器收、发设施,也可采用清管器自动越站方式。
2.中间热泵站工艺流程应具有的功能
〔1〕加热/增压外输;
〔2〕清管器接收、发送或越站;
〔3〕压力/热力越站;
〔4〕全越站;
〔5〕压力泄放;
〔6〕泄压罐油品回注。
必要时还应设反输流程。
3.中间热泵站典型工艺流程图
中间热泵站根据输油泵的运行方式和清管功能及加热方式的不同,工艺流程也不相同。
中间热泵站典型工艺流程图举例:
图3-1-15为“泵并联运行、热媒加热炉、清管器收发〞的流程,图3-1-16为“泵串联运行、直接加热炉、清管器收发〞的流程,图3-1-17为“泵串联运行、直接加热炉、带反输〞的流程。
〔五〕中间分输站
中间分输站根据功能不同分为:
分输泵站、干线分输计量站、支线分输计量站等。
1.中间分输站典型工艺流程说明
〔1〕中间分输泵站需设进、出站的超压泄放流程,因此还需设泄压罐油品回注流程;分输加热站根据需要设进站泄压流程,假设采用泄压罐,还需设泄压罐油品回注流程。
〔2〕为保证管道的平安运营,必要时还应设反输流程。
2.中间分输站工艺流程应具有的功能
〔1〕加热/增压外输;
〔2〕调压、分输;
〔3〕计量、标定;
〔4〕清管器接收、发送或越站;
〔5〕压力/热力越站;
〔6〕全越站;
〔7〕压力泄放;
〔8〕泄压罐油品回注。
成品油分输站还应设置油品界面检测系统。
3.中间分输站典型工艺流程图
中间分输站典型工艺流程图举例:
图3-1-18为“中间分输泵站〔泵串联运行、清管器收发〕典型工艺流程〞,图3-1-19为“干线分输计量站典型工艺流程图〞,图3-1-20为“支线分输计量站典型工艺流程图〞。
〔六〕中间输入站
1.中间输入站典型工艺流程说明
中间输入站包括:
输入站、输入泵站、输入加热站、干线输入站等。
〔1〕中间输入泵站需设进、出站的超压泄放流程,因此还需设泄压罐油品回注流程;输入加热站根据需要设进站泄压流程,假设采用泄压罐,还需设泄压罐油品回注流程。
〔2〕输入站应设油品切换阀组,其阀门应为快速开启、关闭的阀门,开关的时间不宜超过10s
〔3〕为保证管道的平安运营,必要时还应设反输流程。
2.中间输入站工艺流程应具有的功能
〔1〕接收来油进罐;
〔2〕油品切换;
〔3〕加热/增压外输;
〔4〕调压输入;
〔5〕站内循环;
〔6〕压力泄放;
〔7〕泄压罐油品回注。
〔8〕清管器接收、发送或越站。
成品油输入站还应设置油品界面检测系统。
3.中间输入站典型工艺流程图
中间输入站典型工艺流程图举例:
图3-1-21为“中间输入泵站〔泵并联运行〕典型工艺流程图〞,图3-1-22为“中间输入泵站〔泵串联运行〕典型工艺流程〞。
〔七〕中间减压站
中间减压站包括:
减压站、减压分输站等。
1.中间减压站典型工艺流程说明
〔1〕为保证管道的运行产平安,减压站必须设进站和出站压力泄放系统。
〔2〕减压阀上下游应设置截断阀。
减压阀应设两组以上,热备。
2.中间减压站工艺流程应具有的功能:
〔1〕减压/加热外输;
〔2〕压力泄放;
〔3〕清管器接收、发送;
〔4〕压力泄放;
〔5〕泄压罐油品回注。
3.中间减压站典型工艺流程图
中间减压分输站典型工艺流程图举例:
3-1-23为“减压站工艺流程图〔带分输〕〞,对于独的减压站,取消分输局部。
〔八〕中间清管站
中间清管站主要包括:
清管站、清管分输站、清管输入站等。
1.中间清管站典型工艺流程说明
〔1〕单独的清管站操作阀门可采用手动阀门,假设阀门的口径较大,操作不便,可对操作的阀门可采用电动阀门,阀门可采用临时移动电源。
〔2〕清管分输站根据需要,设进站的超压泄放流程,可采用泄压罐,也可采用泄入管道下游段,假设采用泄压罐,还需设泄压罐油品回注流程。
2.中间清管站工艺流程应具有的功能
〔1〕越站外输;
〔2〕清管器接收、发送。
3.中间清管站典型工艺流程图
中间清管站典型工艺流程图举例:
图3-1-24为“清管站典型工艺流程图〞,图3-1-25为“清管分输站典型工艺流程图〞。
〔九〕末站
1.输油末站典型工艺流程说明
输油末站根据输送油品的不同,主要分为单一油品末站和多种油末站。
根据末站的外输功能不同,输油末站外输应包括:
管道转输、油品装火车/汽车、装船等。
〔1〕对于装船、火车、汽车的流程局部根据标准要求,应在装车栈桥及装车台的规定局部设置便于操作的紧急迫断阀。
〔2〕对于加热输送的输油管道,必要时还应设置反输流程。
〔3〕在进站压力允许的情况下,流程应做到接收上站来油后,不进油罐,可直接经计量后外输。
〔4〕输油末站和输油首站一样,油罐区的管线可采用单管或双管。
倒罐流程根据需要可设独立的流程,也可不设。
〔5〕在有油品交接的管道末站,应设管道交接计量流程,流量计的标定应为在线标定,设固定式标准体积管及水标定系统。
〔6〕对于易凝原油的装船管线应设置为双线,并应具有管线循环功能。
2.输油末站工艺流程应具有的功能
根据末站的外输功能不同,输油末站外输应包括:
管道转输、油品装火车/汽车、装船等。
〔1〕清管器接收;
〔2〕接收来油进罐;
〔3〕油品切换;
〔4〕油品转输;
〔5〕站内循环;
〔6〕压力泄放;
〔7〕油品计量交接;
〔8〕流量计标定;
〔9〕混油掺合。
必要时还应设反输流程。
成品油末站还应设置油品界面检测系统。
3、输油末站站典型工艺流程图
单一油品末站典型工艺流程举例:
图3-1-26为“管输〞的流程,图3-1-27为“管输、带反输〞的流程,图3-1-28为“装火车〞的流程,图3-1-29为“装船〞的流程。
多种油品末站工艺流程举例:
图3-1-30为“管输、混油掺合〞的流程,图3-1-31为“装火车、装汽车、混油掺合〞的流程,图3-1-32“装船、混油掺合〞的流程。
三、工艺流程图的设计深度要求
输油管道的工艺流程设计在设计前期工作、初步设计与施工图设计阶段中,在满足设计输入文件各项内容要求的情况下,其绘制的深度也不同。
设计前期阶段的工艺流程图为原理流程,初步确定主要设备及管径。
初步设计阶段的工艺流程为工程性的,设备、管线的规格、数量必须确定。
施工图设计阶段的工艺流程图,除主要工艺管线外,尚需绘制辅助系统的流程,设备与管线连接的相互位置应同安装图一致。
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