42W9TS104化学监督调试措施.docx
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42W9TS104化学监督调试措施
JHARSUGUDA4×600MWIPPPROJECT
编号
42W9-TS104
化学监督调试措施
共10页
调试措施
编制张苏民2009年4月20日
审核吴红梅2009年4月20日
批准石怀玮2009年4月20日
变更单名称
编号
批准时间
1
2
3
目录
一、前言2
1、调试目的2
2、调试依据及标准2
二、调试前应具备的条件及要求2
三、调试期间主要工作内容3
四、调试方法及步骤3
1、机组启动前热力系统冲洗3
2、蒸汽吹管阶段化学监督4
3、停炉期间的热力系统保护4
4、机组整套启动的化学监督5
5、锅炉的洗硅运行6
6、汽水品质监督记录7
7、水汽品质监督工作的安全注意事项7
五、危险源辨识及控制7
六、组织分工和调试进度8
七、调试验评标准8
附表:
各阶段水、汽质量控制标准9
本方案对JHARSUGUDA4×600MW燃煤独立电站化学监督系统的调试标准、调试应具备的条件、调试内容、调试程序及步骤进行了详细的阐述。
1、前言
1.1、调试目的
为使机组试运期间汽水品质尽快达到《电力建设施工及验收技术规范》(DLH58-81)及《火力发电厂水汽化学监督导则》(DL/T561-95)的规定,使机组投产后安全稳定运行,试运期间应加强汽水品质监督工作。
1.2、调试依据及标准
1)《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程》(1996年版);
2)《火电工程启动调试工作规定》(1996年版);
3)《火电工程调整试运质量检验及评定标准》(1996年版);
4)《电力建设施工及验收技术规范》“电厂化学篇”(2004年版);
5)《电业安全工作规程》(热力和机械部分)
6)《火电工程调试技术手册化学卷》
7)山东省鲁能电力设计院相关系统的设计说明书和图纸
8)《火电工程启动调试工作规定》(SDSJ1-88)
9)《火力发电厂水汽化学监督导则》DL/T561-95
10)《化学监督制度》DL/T246-2006
11)《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准》GB12145-99
2、调试前应具备的条件及要求
2.1、炉本体(省煤器-水冷壁-汽水分离装置)和炉前系统化学清洗已结束,设备内部清理干净,转动机械试转合格,有关水压试验完毕。
2.2、锅炉补给水运行正常,出水水质合格,供水量充足。
2.3、汽水取样架处于备用状态,冷却水已投入,水温符合要求,水流畅通,取样阀门开启灵活。
2.4、加药装置处于备用状态,药液箱内备有足够药液,随时准备加药。
2.5、有关在线仪表处于备用状态。
2.6、化学化验用的仪器、仪表、药品已准备齐全,并能测定样品。
2.7、凝结水精处理装置调试完毕处于备用状态。
2.8、热工、电气操作盘操作安全,灵活好用。
2.9、除氧器能正常投入,并能进行有效除氧。
2.10、现场照明、通讯设施齐全。
3、调试期间主要工作内容
热力系统冷态、热态冲洗,吹管和总启动阶段的凝结水、给水、炉水、主蒸汽、疏水等水汽品质监督;停炉期间机侧和炉侧的保护措施。
4、调试方法及步骤
4.1、机组启动前热力系统冲洗
4.1.1、在进行冷态及热态冲洗时,应具备如下条件:
除盐水设备能正常供水;热态冲洗时,除氧器能通汽除氧,应使除氧器水尽可能达到低参数下运行的饱和温度。
4.1.2、冲洗过程中,应投入加氨和联胺设备,调节冲洗水的pH值为9.0-9.5,联胺过剩量为50-100μg/L。
4.1.3、冷态冲洗
凝结水系统的冷态冲洗,对凝结水系统进行排放冲洗,边冲洗,边排放。
冲洗时先将凝汽器热井冲洗,排放直至干净,在对热水井进行细致地清扫。
再向凝汽器热水井补水至高水位停止,进行系统的冲洗。
冲洗过程中,系统上多设置排放点,分段排放。
当水位到达最低水位报警时,停止冲洗,并重复此过程。
当水质含铁量小于1000ug/L,即可停止排放。
低加给水系统的冷态冲洗,进行该系统清洗前,应先对除氧器进行严格的清扫。
然后当进水之除氧器给水箱水位高点时,将除氧器水排掉,进行排放式冲洗,直至含铁量小于1000ug/L。
在凝汽器与除氧器间建立循环,保持水位除氧器正常水位200-400mm进行循环冲洗,并视化验结果排放,直至凝泵出口铁小于200ug/L,低加给水系统冲洗结束。
高压给水系统及锅炉的冷态冲洗,高加的冲洗采取高流速,流速应大于0.6m/s。
冲洗时,一方面要保持凝结水系统的循环,一方面通过给水泵向高加送水。
当锅炉水铁含量高于1000ug/L则排掉,直至含铁量小于200ug/L。
4.1.4热态冲洗
锅炉点火前应进行热态换水冲洗,锅炉上水时,投入给水、炉水加药系统。
进行热态冲洗时,除氧器出口给水的含铁量低于100μg/L,硅含量低于80μg/L,硬度低于5μmol/L后,方可开始锅炉点火。
热态冲洗完全依靠锅炉排污换水,一般炉水铁含量小于100μg/L,硅含量低于2000μg/L时,热态冲洗结束。
4.2、蒸汽吹管阶段化学监督
2.1蒸汽吹洗应在机组冷态及热态冲洗合格后进行,蒸汽吹管阶段应监督给水中的含铁量、电导率、pH、硬度、二氧化硅等项目,要求给水pH(25℃)为8.8-9.3。
2.2蒸汽吹管时,炉水采用磷酸盐处理,磷酸根量维持2-8mg/L,每次吹洗前后应检查炉水外观及含铁量,当炉水含铁量>1000μg/L,硅含量>2000μg/L时,应加强锅炉排污,当炉水含铁量>3000μg/L或炉水发红、浑浊时,应在吹洗间歇以整炉换水方式,降低其含铁量和含硅量。
每次吹洗时,应进行蒸汽监督,测定蒸汽中铁、二氧化硅的含量,并观察样品的外观。
吹管结束后,应清扫凝结水泵、给水泵滤网,排净凝汽器热水井和除氧水箱内的水。
水排空后要仔细清扫内部铁锈和杂物。
4.3、停炉期间的热力系统保护
4.3.1锅炉及给水系统保护:
氨-联氨钝化烘干法
锅炉停炉前2h,加大给水和凝结水氨、联氨的加入量。
使省煤器入口给水PH值达到9.4-10.0、联氨含量达到0.5mg/L-10mg/L。
炉水同时停止加磷酸盐,改加浓联氨,使炉水联氨浓度达到200mg/L-400mg/L,停炉过程中,在汽包压力降至4.0MPa时保持2h,然后继续降压,当汽包压力降至0.6MPa-1.6MPa时,迅速放尽炉水,余热烘干锅炉。
4.3.2锅炉及高压给水系统的充氮保护
打开充氮门充入氮气,检测排气口氮气纯度,大于98%后关闭所有疏水门、放水门和空气门,保护过程中,维持氮气压力在0.01MPa~O.03MPa范围内。
4.3.3凝汽器管保护
凝汽器水侧:
当循环水泵停止运行3天以上时应放尽凝汽器内循环水。
开凝汽器人孔门,用清水冲洗凝汽器管水侧,清理附着物,并保持通风干燥状态。
凝汽器汽侧:
放尽热井内的积水,隔离可能的疏水,清理热井及底部的腐蚀产物和杂物,然后用压缩空气吹干,或将其纳入汽轮机干风保护系统之中。
4.3.4汽轮机的保护
采用隔绝一切可能进入汽轮机内部的汽水系统,并开启汽轮机本体疏水阀;隔绝与公用系统连接的有关汽、水阀门,并放尽其内部剩余的水、汽;主蒸汽管道、再热蒸汽管道、抽汽管道、旁路系统靠汽轮机侧的所有疏水阀均应打开;放尽凝汽器热井内部的积水;关闭真空破坏门;放尽高、低压加热器汽侧疏水;给水泵、汽轮机的有关疏水阀均应打开;在操作过程中要防止凝汽器阀井坑漫水,汽轮机上、下缸的温差不超标。
如条件许可,对汽轮机进行通风干燥后,用纱布袋包装好的变色硅胶按2kg/m3计算需用数量,从排汽缸安全门稳妥地放入凝汽器的上部后,封闭汽轮机。
4.4、机组整套启动的化学监督
4.4.1热力系统和锅炉必须在冲洗合格后,才允许机组整套启动。
4.4.2锅炉点火后及时投入汽水取样装置,并对其彻底冲洗。
4.4.3锅炉压力升至3.0Mpa时,取样分析炉水磷酸根,根据分析结果,启动磷酸盐加药泵进行炉内磷酸盐处理。
4.4.4锅炉启动后应及时分析蒸汽品质,蒸汽不合格不准并汽冲转。
4.4.5汽机冲转后,彻底冲洗取样管道并及时取样分析凝结水。
4.4.6凝结水水质正常后,联系仪表人员投入有关化学仪表。
4.4.7机组启动后,高低加投入初期,疏水应排放。
经化验合格后,通知汽机回收。
4.4.8凝汽器投运后及时分析凝水溶氧,若溶氧含量超标准,应联系汽机调整运行工况或查找溶氧含量超标准原因。
4.4.9在机组整套启动过程中,使炉水pH值维持上限规定运行,以降低蒸汽中二氧化硅的携带量。
4.4.10充分利用停炉的机会进行整炉换水。
4.5、锅炉的洗硅运行
4.5.1洗硅概述
炉水中硅酸的蒸汽溶解携带随蒸汽压力的提高而急剧增加,当压力为18.62MPa时,蒸汽中硅酸为炉水中总含硅量的10%。
这比单纯机械携带大100~1000倍,为此必须严格控制和尽量减少炉水中硅酸化合物的含量。
该机组的洗硅运行阶段可从10MPa压力开始。
由低到高逐步地提高蒸汽压力,通过运行中的一系列措施,使炉水含硅量符合相应压力下的允许值,保证相应压力下蒸汽的含硅量符合要求,这些措施包括两个方面:
一方面通过锅炉排污,另一方面投用凝结水处理设备。
4.5.2洗硅运行工况
洗硅过程是在保证蒸汽含硅量维持一定的前提下,根据锅炉汽包压力与炉水允许含硅量的关系曲线进行的。
不同压力下炉水允许含硅量如下:
主蒸汽压力MPa
7.5-10
10-12.5
12.5-15
15-16
16-17
17-18.2
SiO2含量ppm
<3.0
<1.5
<0.5
<0.4
<0.3
<0.2
在升压过程中应控制炉水含硅量使蒸汽的含硅量≤60ug/kg,按五个压力等级逐步升压并洗硅:
10MPa、12.5MPa、16MPa、17MPa、17.5MPa。
(1)第一循环
a.升压。
压力升到接近10Mpa。
b.升负荷。
尽可能带较高的负荷,由于负荷升高,在给水质量和排污量不变的情况下,炉水的浓缩程度必然要增高,使炉水含硅量升高。
并逐步升至该压力下的炉水极限允许含硅量,此极限炉水含硅量应以保证蒸汽中含硅量≤60ug/kg为准。
c.降压。
将压力降低到约8.5Mpa,以保证蒸汽纯度合格。
d.增大排污。
然后增大锅炉排污量,将炉水含硅量降至<1.5ppm。
(2)第二循环
a.升压。
压力继续升到接近12.5Mpa
b.升负荷。
尽可能带较高负荷,使炉水浓缩。
直到含硅量接近极限值(以蒸汽中含SiO2≤60ug/kg为准)。
c.降压。
将压力降到约10.5Mpa,以保证蒸汽合格。
d.增大排污。
增大排污量,使炉水SiO2<0.5ppm。
(3)第三循环
a.升压。
压力升到接近16Mpa
b.升负荷。
尽可能带较高负荷,直到炉水SiO2接近极限值。
c.降压。
将压力降到约14Mpa。
d.增大排污。
增大排污量,使炉水SiO2<0.4ppm。
(4)第四循环
a.升压。
压力升到接近17Mpa
b.升负荷。
尽可能带较高负荷,直到炉水SiO2接近极限值。
c.降压。
将压力降到约16Mpa。
d.增大排污。
增大排污量,使炉水SiO2<0.3ppm。
(5)在额定负荷下运行。
升压到17.5MPa,以额定负荷运行,并加大锅炉排污,使炉水含硅量满足蒸汽要求。
6、汽水品质监督记录
运行人员记录好各阶段监督工作进行的时间、机组参数和各测试项目的化验分析数据。
(各阶段汽水监督标准见附表)
7、水汽品质监督工作的安全注意事项
7.1有关人员认真学习安规和运行规程并严格遵守。
7.2操作认真,服从指挥。
7.3如果发现化验的结果有异常,应立即再取样化验,以便校对和及时采取措施。
五、危险源辨识及控制
1、调试人员应认真学习、严格执行《安规》及调试指挥部制订的有关规章制度;
2、在调试开始前,应向现场操作人员进行安全技术交底,特别声明调试过程中的注
意事项;
3、调试中的用电、用水应建立工作票制度,并有专人负责;
4、在高处作业的人员应遵守有关操作规程,以免发生意外事故;
5、所有现场运行人员、化验人员必须熟悉系统工艺流程和设备性能;
6、禁止非程控调试人员切换程控开关、按钮,动用上位机操作站的鼠标、键盘等;
7、化验人员应穿工作服,化验室应有自来水、通风设备、消防器材、急救箱、急救
酸、碱伤害时中和用的溶液及毛巾等物品;
8、酸碱系统如有泄漏,应用红白带围起,并及时派人进行检修;
9、皮肤上如溅上酸液,应立即用大量清水冲洗,并涂可的松软膏;眼睛内如溅入酸
液,首先应用大量清水冲洗,再滴上氢化可的松眼药水。
皮肤上如溅上碱液,应立即
用大量清水冲洗,然后用硼酸溶液清洗。
六、组织分工和调试进度
1、组织分工
调试总负责及工作协调试运指挥部
化学监督工艺调试华丰伟业
化学监督控部分调试鲁能汇通、华丰伟业
现场操作及水质分析黄岛电厂
单体设备调试和消缺山东电建三公司
化学监督联调鲁能汇通、华丰伟业、黄岛电厂
2、调试进度
根据工程总进度要求开展该系统的调试工作。
七、调试验评标准
《火电工程调整试运质量检验及评定标准》(1996年版)相关标准
附表:
各阶段水、汽质量控制标准
检验项目
单位
质量标准
空负荷
带负荷
满负荷
给水
pH值(25℃)
9.0~9.5
9.0~9.5
9.0~9.5
总硬度
mol/l
≤5
≤5
≈0
溶解氧
g/l
≤30
≤30
≤7
铁
g/l
≤75
≤75
≤20
二氧化硅
g/l
≤80
≤80
≤20
联氨
g/l
50~100
10~50
10~50
铜
g/l
≤5
阳电导率(H+,25℃)
s/cm
≤0.3
油
mg/l
≤0.3
炉水
pH值(25℃)
9~10
9~10
9~10
PO43-
mg/l
2~8
2~8
0.5~3.0
铁
g/l
≤300
≤300
≤200
电导率(H+,25℃)
s/cm
≤50
二氧化硅
g/l
≤250
蒸汽
电导率(H+,25℃)
s/cm
≤1.0
≤1.0
≤0.3
二氧化硅
g/l
≤60
≤60
≤20
钠
g/l
≤20
≤20
≤10
铁
g/l
≤20
铜
g/l
≤5
凝
结水
电导率(H+,25℃)
s/cm
≤0.30
≤0.15
二氧化硅
g/l
≤20
≤15
铁
g/l
≤15
≤8
钠
g/l
≤15
≤5
铜
g/l
≤20
≤3
硬度
mol/l
≤10
≈0
溶解氧
g/l
≤30
检验项目
单位
质量标准
空负荷
带负荷
满负荷
疏水
铁
g/l
≤50
硬度
mol/l
≤5
内冷水
pH值(25℃)
>6.8
硬度
mol/l
≈0
电导率
s/cm
≤2
铜
g/l
≤200
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