工艺管道工程施工组织设计方案.docx
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工艺管道工程施工组织设计方案
国泰新华一期项目20万吨/年水煤浆气化甲醇装置
工艺管道
施工方案
编制:
审核:
批准:
中化集团国泰新华项目部
2015年3月10日
1.编制依据3
2.工程概况3
3.施工工序4
4.施工工艺5
4.1施工准备程序5
4.1.1施工准备容5
4.1.2管道材料检验及管理6
4.2管道预制11
4.3管道安装15
5.管道焊接35
6.无损检测45
7.工艺管道试验46
8.管道系统吹扫47
9.质量标准及保证措施49
9.1质量控制体系49
9.2质量控制措施49
10.HSE管理体系50
11.主要施工资源配置53
附录一:
危险源辨识及预防措施55
1.编制依据
1.1华福工程提供的施工图纸及业主相关规定
1.2《压力管道安全技术监察规程——工业管道篇》TSGD0001-2009
1.3《压力管道规工业管道》GB/T20801.1~6-2006
1.4《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规》GB50683-2011
1.5《工业金属管道工程施工及验收规》GB50235-2010
1.6《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规》GB50236-2011
1.7《石油化工金属管道工程施工质量验收规》GB50517-2010
1.8《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规》SH3501-2011
GB50484-2008《石油化工建设工程施工安全技术规范》
SH/T3546-2011
1.9《石油化工夹套管施工及验收规》SH3546-2011
1.10《石油化工施工安全技术规程》SH3505-99
1.11《华陆管道工程规定-管道部清洁度控制程序》12082-PMC-SPC-HL-046
2.工程概况
工程地点:
自治区昌吉州吉木萨尔县五彩湾工业园
工程名称:
国泰新华一期项目20万吨/年水煤浆气化甲醇装置
工程概况及特点:
本工程为煤制甲醇装置,本装置有甲醇合成、低温甲醇洗、合成气压缩厂房、煤浆制备、灰水处理、气化、变换等工号,本方案涉及本装置所有工号的工艺管道施工。
本管道工程施工材质分类执行标准多样化,主要有碳钢管、合金钢管、不锈钢管;本工程管道材料口径为英制标准,各类管道延长米合计约46000余米,管道总焊接量有23万达因,各类阀门有4722个,各类管件有26000个;配管涉及多处高空作业如:
气化(框架最高58.0米)、灰水(框架最高42.5米)、煤浆(框架最高53.5米)、吸收塔(塔体高80米)等,为保证本工程工艺管道施工安全、有序进行,特编制本方案。
各类管线延长米长度如下表(实际管道工程量以现场实际发生为准):
序号
名称
材质
单位
数量
备注
1
无缝钢管
00Cr19Ni10
米
432.47
2
无缝钢管
0Cr18Ni9
米
8899.83
3
无缝钢管
15CrMoG
米
794.95
4
无缝钢管
20#
米
22597.05
5
无缝钢管
20#(HIC)
米
2350.81
6
无缝钢管
20#+GALV
米
310.85
7
无缝钢管
20G
米
4496.09
8
无缝钢管
20G(HIC)
米
429.50
9
无缝钢管
A333Gr.6
米
3112.13
10
无缝钢管
A671Gr.CC60-CL.22
米
147.97
11
无缝钢管
L245
米
1546.05
12
无缝钢管
L245(HIC)
米
33.3
13
无缝钢管
Q235B
米
120.49
14
无缝钢管
Q235B(GALV.)
米
640.12
15
镍基合金管
N06600
米
/
合计
45911.66
3.施工工序
管道施工按照其施工特点划分为四个施工阶段:
施工准备阶段、管道预制阶段、管道安装阶段、管道系统最终检验阶段。
施工程序如下图:
4.施工工艺
4.1施工准备程序
4.1.1施工准备容
①图纸会审:
施工前由工艺、焊接、设备、土建、防腐、保温等专业技术人员会同设计、业主代表及监理进行图纸会审,会审时做好图纸会审记录,把图纸会审中提出的问题解决在开工之前。
②施工前由技术人员编制管道安装、管道焊接技术措施、管道试压吹扫措施和管道安装的质量检验计划,上报业主及监理审批。
③建立健全压力管道施工质量保证体系
④按管段图对管线安装进行管理和控制。
提供的管段图上,已标明本图管线的管道、管件、阀门、法兰和各种仪表等的材质、规格型号、数量等。
施工时根据实际情况标明焊缝标号,焊缝编号按介质流向顺序标注,焊缝编号要保证几份管段图编号一致,并和探伤委托单、探伤记录、管道焊接工作记录以及其它焊接管理文件的焊口编号一致。
⑤焊接工艺评定,焊工培训、焊工考试:
工程施焊前,应根据工程管道焊接实际情况进行焊接工艺评定的评价,焊接工艺评定报告应覆盖所有管道材质、壁厚,满足焊接需求。
并经现场监理及业主认可批准。
对于参加本工程管道焊接的焊工的资格进行审核,合格后才能参加施焊,施焊前需进行有针对性的培训、考试。
⑥压力管道安装报审:
管道安装前,项目部向当地压力管道安监察部门和压力管道检验单位递交压力管道安装申请报告及监检申请,经批准后才可施工。
同时,向公司质量部门报批经批准的监检申请报告(复印件)、各专业质控工程师的资格情况、施工现场施工设备及施工文件准备情况,经批准后方可施工,并存档备查。
⑦技术交底:
由技术人员在图纸到现场后,班组施工前对施工班组进行现场施工技术交底,交清工程容、工程量、施工方案、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项等容。
⑧施工准备及检验:
根据工程实际情况与施工组织设计要求,配备数量充足的管道施工设备,并对所有施工设备的使用性能进行专项检查检验,确保其性能良好的,能够满足工程施工需要。
⑨搭设现场管道预制场:
施工时,根据业主对现场临时设施规划,现场拟建一个管道预制场。
4.1.2管道材料检验及管理
由总包提供的材料,在领料前应核实材料是否验收合格,验收合格的材料方可按材料领用单照单提货。
项目部自供的材料到货后,由供应科材料员组织有关工号技术员、总包、监理及业主现场代表进行材料检查验收,检验不合格材料不得使用,验收后将材料合格品、不合格品分区存放,作好材料标识及检验试验状态标识,避免不合格品流转至下道工序,不合格品及时退换。
4.1.2.1检验程序
检查产品质量证明书→检查出厂标志→核对炉号、批号、规格、材质→外观检查→材质复检→无损检验及试验→标识→入库保管
4.1.2.2检验要求
①所有材料必须具有制造厂的质量证明书或合格证,其规格、型号、材质、数量应符合设计要求,其质量要求不得低于相关标准的规定。
②钢管、管件、阀门在使用前按相关标准进行100%外观检查,不合格者不得使用。
③管子要实测检查直线度、管口椭圆度及壁厚偏差,其偏差不应超过有关规的规定。
④管道组成件表面不得有裂缝、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。
⑤管道组成件表面的锈蚀、凹陷及机械损伤的深度不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差。
⑥法兰密封面应光洁,不得有径向沟槽,且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷。
⑦法兰端面上连接螺栓的支撑部位应与法兰结合面平行,以保证法兰连接时端面受力均匀。
⑧螺栓及螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷,螺栓与螺母应配合良好,无松动或卡涩现象。
⑨金属垫片及非金属垫片的表面用平尺目测检查,应接触良好、无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙加工等缺陷;缠绕式垫片不应有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。
⑩弹簧支吊架不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀、划痕等缺陷,检查定位销的位置与设计值是否相符。
11.铬钼合金钢、不锈钢管道元件要严格检验,并做好标记,管子做好标识移植,做好材料的现场管理工作。
对合金钢、不锈钢管道元件采用光谱分析方法对材质进行抽样检验,并做好记录。
抽查比例:
每个检验批(同炉批号、同型号规格、同时到货)抽查5%,且不少于一件。
12.GC1级管道和C类流体管道中,输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于10MPa的管子、管件,应进行外表面磁粉检测或渗透检测,检测方法和缺陷评定应符合《承压设备无损检测》JB4730规定的Ⅰ级。
经磁粉或渗透检测发现的表面缺陷应进行修磨,缺陷消除后实际壁厚应不小于设计壁厚的90%,且不得小于设计壁厚。
13.GC1级管道和C类流体管道中,设计压力大于或等于10MPa的管道用螺栓、螺母,应进行硬度抽样检验。
检验结果应符合国家现行有关产品标准和设计文件的的规定。
检验数量:
每个检验批(同制造厂、同型号规格、同时到货)抽取2套。
4.1.2.3阀门检验
本工程涉及到多种阀门,这里只详细介绍阀门外观检验及验收,阀门压力试验执行专项施工方案。
①合格证及质量证明书:
阀门必须具有出厂合格证或产品质量证明书和制造厂的铭牌,铭牌上标明工程压力、工程直径、工作温度和工作介质,其规格、型号、材质必须符合设计要求。
②外观质量检查:
阀体应完好,无锈蚀、油漆脱落和损伤等缺陷,铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等危害性缺陷,开启机构应灵活、阀杆应无歪斜、变形、卡涩现象,标牌齐全。
应检查填料,其压盖螺栓应留有调节裕量。
③尺寸检查:
阀门的结构长度、通径、法兰螺纹等应符合规定,同型号、同规格抽查10%且不少于1个。
④材质检查
铬钼合金钢、不锈钢阀门的阀体,设计文件“阀门规格书”中阀门的阀芯、密封面、垫片等管道组成件材质为铬钼合金钢、不锈钢的,进行材质复验,并作出标记。
采用光谱分析方法对材质进行抽样检验,并做好记录。
抽查比例:
每个检验批(同炉批号、同型号规格、同时到货)抽查5%,且不少于一件。
⑤解体检查
a.设计文件“阀门规格书”中阀门的阀芯、密封面、垫片等管道组成件材质为铬钼合金钢、不锈钢的材质复验时,应进行解体检查。
每批抽5%,且不小于一个。
b.解体检查的阀门,必须进行压力试验。
⑥压力试验:
阀门压力试验分为强度试验和严密性试验。
强度试验压力一般为工程压力的1.5倍,保压5min,无泄露为合格;严密性试验压力一般为工程压力的1.1倍,保压5min,无渗漏为合格。
试验介质为洁净水,不锈钢阀门试验时,水中的氯离子含量不得超过25×10-6(25ppm),试验合格后应立即将水渍清除干净。
当有特殊要求时,试验介质应符合设计文件的规定。
试验合格的阀门按规定做好标识,并填写相应的阀门记录。
阀门壳体压力试验应以壳体填料无渗漏为合格。
阀门密封试验和上密封试验应以密封面不漏为合格。
阀门进入现场后,先进行壳体压力试验和密封试验,不合格者,不得使用。
a.用于GC1级管道和设计压力大于或等于10MPa的C类流体管道的阀门,应进行100%检验。
b.用于GC2级管道和设计压力小于10MPa的所有C类流体管道的阀门,每个检验批抽查10%,且不得少于1个。
c.用于GC3级管道和D类流体管道的阀门,应每个检验批抽查5%,且不得少于1个。
d.按比例抽查的检验复验项目,当出现不合格时,应加倍抽查,仍不合格时,该批材料不得使用。
e.公称压力小于1MPa,且公称直径大于或等于600mm的闸阀,可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。
壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验,闸板密封试验可采用色印等方法进行检验,接合面上的色印应连续。
f.阀门保护:
试验合格的阀门应将阀门部吹干并关闭,外漏的阀杆部分涂油脂,阀门密封面及关闭件涂防锈油,用阀门保护盖封闭进出口,以免损伤密封面和进杂物。
g.安全阀调试:
所有安全阀向质量技术监督局报检,并索要安全阀整定报告。
安全阀在安装前应由安全部门检定,按设计文件规定的开启压力进行调试。
调压时压力应稳定,每个安全阀启闭试验不得少于3次。
整定好的安全阀在施工期间不得损坏铅封,否则重新报检。
h.阀门检验设有原料存放区、试压区、试压成品区(合格区)和不合格区。
阀门检验程序如下图:
4.1.2.4弹簧支吊架检验
①检查弹簧支、吊架的规格、形式、荷载等标识数据是否符合设计规定。
②弹簧支吊架按产品说明书要求作“全压缩变形试验和工作载荷压缩试验”等试验。
③检查弹簧吊架上是否附有弹簧的拉伸、压缩标尺、其标尺注明载荷与位移的对应关系。
④检验弹簧支吊架的固定销是否在设计位置上,固定销是否松动,否则进行调整。
⑤检查弹簧两支撑面与弹簧轴线是否垂直,其偏差不得超过自由高度的2%
⑥在自由状态下,检查弹簧各圈间距是否均匀,其偏差不得超过平均节距的10%。
4.1.2.5焊接材料的检验
①焊接材料必须有制造厂的质量证明书,并符合设计文件的规定。
碳素钢焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB5117,低合金钢焊条应符合现行国家标准《低合金钢焊条》GB5118,不锈钢焊条应符合现行国家标准《不锈钢钢焊条》GB983;焊丝应符合现行国家标准《焊接用钢丝》GB1300、《焊接用不锈钢丝》GB4242。
②对于封闭包装的焊条,应按同牌号、同规格盒数的2%对照质量说明书进行拆包检查,而简易包装的焊条应逐盒检查。
焊条、焊丝不得有锈蚀、变质、霉斑、潮斑、药皮剥落等缺陷,外包装完整,拆包抽检包装外干燥、无污染。
③氩弧焊使用的氩气应符合现行国家标准《氩气》GB4842,且纯度不低于99.99%,瓶中剩余压力低于0.05MPa时停止使用。
④氧乙炔焊使用的氧气纯度不应低于99.5%;乙炔气应符合现行国家标准《溶解乙炔》GB6819的规定,纯度不应低于98%,瓶中剩余压力低于0.05MPa时停止使用。
4.1.2.6材料现场管理
①料签、料牌管理:
不同材质的管材、管件验收合格后,分门别类地摆放,并用料签、料牌或书写方式作摆放分类标识。
标识分别标明物资的名称、型号、规格、材质及检验和试验状态。
②色带标识管理:
为实施可追溯性,避免材料错用,用于制作管道元件的材料经检验合格后在材料上涂颜色标记,所用油漆不得有腐蚀性能。
在材料加工过程中,当原有标记被裁掉或分成几块时,应在材料切割前完成标记的移植。
低温用钢及有色金属不得使用硬印标记。
当奥氏体不锈钢和有色金属材料采用色码标记时,印色不应含有对材料产生损害的物质。
③材料的保管
④经检验合格的管材、阀门、管件、紧固件应按材质分类摆放,碳钢、低温碳钢、合金钢、不锈钢要分开摆放,不同材质的不锈钢也要分开摆放,避免材料混淆。
不锈钢下面应垫置道木、橡胶板,避免不锈钢渗碳。
⑤安装之前不得将管材、管件与阀门开口端的盖帽拆除,以免进入杂物,阀门试压合格后,应排尽积水,并及时盖上盖帽。
⑥现场焊条库要保持干燥,不同的焊接材料要分开摆放。
⑦材料的发放
a.现场材料的发放应有专人管理,由保管员发放,做到用多少,领多少,如用不完的要及时退库。
b.焊条使用前应按要求进行烘烤,焊工领取后要放在保温筒,对于退库的焊条,应分别放置,重新烘烤后方可使用,重新烘烤的次数不宜超过两次。
c.材料管理人员要认真做好材料的入库、发放、退库等各项台帐,经常进行库存量盘点,以保证施工的需要。
4.1.2.7管道部清洁度控制
①本工程管道工程遵守华陆PMC项目部颁布的《管道部清洁度控制程序》编号12082-PMC-SPC-HL-046相关规定。
为确保管道施工质量,保证管道部清洁度,特成立专管小组:
组长:
史峰义
副组长:
兰燏、邢旭刚
组员:
唐明、王可力、袁飞、闫俊生
②管理措施:
a.管道部清洁控制由组长负责全权负责,副组长分别从材料供应、管道施工(防腐、管道焊接及安装);
b.组员负责每日巡检,并做好记录。
发现有未保证管道部清洁的现象要及时责令施工队整改,必要时予以处罚;
c.每日巡检记录在案,作为每周质量检查重点,并汇报总包、监理;
③管理措施
a.要求管阀配件厂家在出厂前管道、管件和阀门安装堵帽或被封堵,确保运输途中的清洁;
b.管阀配件到场后离地至少10cm存放,下垫枕木,确保沙土及赃物进入管道。
并对出厂时安装的堵帽或者封堵检查,不牢靠的及时固定;
c.对于口径≤12〞的管道预制时应在硬化过的场地进行,避免沙土进入管道;对于口径≥12〞预制完成后对管段清洁度进行检查并及时清理,完成后进行管段封堵;
d.管道除锈喷涂过程中,应对管道封堵进行检查,有松动或封堵掉落的及时固定,保证施工过程中的管清洁;
e.管道预制、安装过程中禁止将手套、焊条、工具及其他杂物放置于管,项目部管道清洁小组现场检查、监控,以保证其清洁要求;
f.每日管道预制或安装工作结束时,各施工队长负责所有施工管段口的封堵,确保施工杂物遗留管道,控制小组检查并监督此工作;
g.管道预制过程中,发现有沙土等异物进入管道,采用吊起一头倾倒出杂物,完后用压缩空气将关灰尘、沙土吹扫干净,到达关清洁的施工要求。
4.2管道预制
4.2.1施工现场预制场设置
在业主给定的区域建立布置管道预制场,场设立材料堆放区、工具房、电焊机棚、起重支架、临时休息点等设施。
具体见附图一;
4.2.2管道预制施工工序图
4.2.3管段预制
4.2.3.1管段预制的条件及选择原则
①预制完成组合件便于运输、安装。
②符合现场管道吊装条件。
③焊口工作量大的大直径管路。
④焊口密集的阀组、泵及机组等进出口管路。
⑤对焊缝焊接质量要求较高,焊接环境要求较严格的管路。
⑥选择平面化管路进行预制,便于保管运输。
4.2.3.2施工管段图的准备
①施工前管道预制作业组应熟悉图纸,对整个装置的管道配置应十分清晰,熟记在胸。
了解现场的土建构件及钢结构条件,设备的到场计划,制造质量及就位情况对管道的单线图进行分析,综合各种因素对单线图进行适当分段。
②管段图应具备:
焊接方法、尺寸、标高、走向、材质、规格、代号、管段加工编号、焊接工艺卡号、现场焊接固定口的设置、现场管道安装调节段的位置。
单线图的管段划分应以减少高空焊口及现场焊口为原则。
管段图结合焊接工艺卡为管道预制及现场安装的重要依据,管段图的焊口在完成后应及时标明焊工号及拍片合格号。
③材料的组织、领料及发放按照施工预算进行领取,各管段预制小组依据管段图中材料数量分批限额领料,妥善保管,按各种材料要求合理存放。
切割后的管段应立即进行标识移植,标识应醒目清晰易于判明。
4.2.3.3管段的下料及坡口加工
①管子切口质量应符合下列规定:
◇管子切断前应移植原有标记。
◇镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。
碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割;当采用氧乙炔火焰切割时,必须尺寸正确和表面平整。
不锈钢管、有色金属管应采用机械或等离子方法切割;不锈钢管用砂轮切割或修磨时,应使用专用砂轮片。
◇管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、溶渣、氧化物、铁屑等。
◇切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%,且不得超过3mm。
(如下图)
◇管道坡口加工原则上采用机械方法加工坡口,也可采用氧--乙炔火焰加工坡口,但采用氧--乙炔火焰切割加工时,应使用砂轮机除去坡口表面氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层,并应将凹凸不平处打磨平整。
◇管道组成件组对时,坡口两侧的清理要求:
管子组对前,应清理坡口及其外表面,在坡口边缘20mm围不得有油、漆、污垢、锈皮、毛刺、镀锌层、裂纹、夹层及其它对焊接有害的物质。
钢材坡口及坡口两侧的的清理,采用钢丝刷、砂轮片、锉刀等手工或机械方法进行。
油污可采用丙酮或酒精擦拭。
清理合格后应及时焊接。
②弯管加工
◇弯管加工前应仔细选择材料,壁厚为正公差的管子方可在本工程中加工弯管。
弯曲半径与管子壁厚的关系注:
弯曲半径(R)
弯管前管子壁厚
R≥6D(管子外径)
1.06td(直管设计壁厚)
6D>R≥5D(管子外径)
1.08td(直管设计壁厚)
5D>R≥4D(管子外径)
1.14td(直管设计壁厚)
4D>R≥3D(管子外径)
1.25td(直管设计壁厚)
◇本工程中,弯头大都采用定型成品弯头,只有小口径管子需在现场煨弯。
拌热管弯管加工,采用热加工作业。
4.2.3.4管段组对
①管段组对工艺流程如下:
检查管子对口接头尺寸→清扫管道→配管→第一次管道调直→找对口间隙尺寸→对口错口找平→第二次管道找直→点焊。
②采用人工组对的方法.
③组对时应将坡口表面及坡口边缘外侧10mm以上围的油漆、污垢、锈及毛刺清除干净。
点固焊及固定卡具的焊接,其焊条的选用及工艺措施应与正式焊接一致。
④管道对接焊口的组对应做到壁齐平,壁错边量不超过壁厚的10%,且不大于2mm。
⑤不等厚管道组成件组对时,当壁错边量如超过前条规定或外壁错边量大于3mm时,应进行修整,如下图所示:
⑥管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度(如下图),当管子公称直径小于100mm时,允许偏差为1mm;当管子公称直径大于或等于100mm时,允许偏差为2mm。
但全长允许偏差均为10mm。
4.2.3.5法兰与管子组焊
①平焊法兰:
将法兰套入管端,使管口进入法兰密封面以1.5倍管壁厚度,螺栓孔要跨中安装。
②对焊法兰:
采用对焊与管道进行连接,法兰颈与管道中心以同一同心线焊接,螺栓孔要跨中安装。
③法兰找正方法和螺孔对位同平焊法兰。
◇在法兰圆周上均匀地分出四点,作为找正后的点焊固定点。
◇首先在圆周上方点将法兰管子点焊住,然后用90°角尺沿上下方向校正法兰位置,使其密封面垂直于管子中心线,见下图。
◇再在其下方点焊接二点,用90°角尺沿左右方向校正法兰位置,合格后再焊左右第三、四点。
◇对于成对法兰点焊,应使其螺栓孔眼间对位准确。
◇经过两次检查表明点焊合格后,方可进行法兰管子间的焊接,焊完后应将管外焊缝清扫干净,并不得在法兰密封面上留下任何杂物。
4.2.3.6管段的组合及敞口的封闭
①各管段短节预制完成后进行射线拍片,需要表面探伤的进行表面探伤,合格后将焊工号、射线拍片标注在管段图上。
②依据管段图将相应的阀门及其它法兰连接件在工作台上进行组对。
③管段、法兰敞口应用标准塑料盲板或用胶合板及胶带封口保护。
④组合管段尺寸检验:
由专业工程师、质量检查员对预制管段进行全面检查,材料是否符合设计,加工尺寸,外观是否符合要求。
具体要求详见管段加工偏差允差表。
合格后由专业工程师、质量检查员确认签字。
转入保管库房或直接转入现场安装。
管段加工尺寸允许偏差见下表。
管段加工尺寸允许偏差表
项目
允许偏差(mm)
自由管段
封闭管段
长度
±10
±1.5
法兰面与管子中心垂直度
DN>100
0.5
0.5
100≤DN≤300
1.0
1.0
DN>300
2.0
2.0
法兰螺栓孔称水平度
±1.6
±1.5
4.2.3.7管段组件标识
①预制完成后的组件应及时进行标识,标识的字母和序号应采用白漆或记号笔书写。
②不锈钢管和低温钢管严禁使用钢印标识,应采用白漆或记号笔书写。
4.2.3.8管道预拼装
①安装位置较高、空中组对作业难度较大管线及较复杂管线等管线的预制管段,在吊装前进行预拼装。
②预拼装管线拆分时应留好组对标记,工装卡具安装牢固,便于安装时使用。
③预
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