世界最大炼铁高炉沙钢5860立方米高炉上.docx

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世界最大炼铁高炉沙钢5860立方米高炉上

[]世界最大炼铁高炉——沙钢5860立方米高炉（上）

世界高炉之王

——沙钢5860立方米炼铁高炉（上）

工程投资额：

18亿元以上

工程期限：

2008年——2009年沙钢5860高炉底部送风装置。

这座世界第一高炉投产后，每天可生产1.3万多吨铁水，足够装满90只150吨铁水罐。

2009年10月21日凌晨1点36分，沙钢集团华盛炼铁厂5860立方米高炉顺利出铁，标志着这座目前世界上容积最大、技术最先进的“世界第一高炉”正式投产。

该炉年产量高达500万吨，年产值超过120亿元；主要为沙钢集团新投产的300万吨热轧和200万吨宽厚板生产线提供铁水。

高炉炼铁技术已有数百年历史，2008年世界生铁产量9.267亿吨，高炉炼铁占总产量的90%以上。

目前全世界约有炼铁高炉1400余座，我国约有炼铁高炉1100余座，2008年我国生铁产量达4.7067亿吨，约占世界生铁总产量的50.8%。

高炉生产线是钢铁厂的“龙头”，通常由选料、制粉、烧结/球团、焦化、配料、鼓风机、热风炉、喷吹、高炉、除尘、煤气站、渣铁运输等庞大的系统组成。

铁矿石经高炉冶炼成生铁，再用铁水罐转运到炼钢车间，用转炉等设备精炼成钢水，并铸成板坯钢锭，供后续生产流程轧制成钢材。

因此高炉一旦出现问题，整个钢厂都有可能瘫痪，其重要性可见一斑。

沙钢集团位于省家港市锦丰镇，是我国最大的民营钢铁企业。

华盛5860立方米高炉项目总投资18亿元，工程由原料运输设备、高炉本体、热风炉、高炉鼓风机、喷煤制粉及喷吹、轧铁处理及运输、煤气清洗以及三电控制系统组成。

采用世界最先进的富氧喷煤系统、煤气洗涤循环系统、净化水增压系统、TRT余热发电、炉前脱硅及高效除尘环保等节能减排先进技术，装备水平居世界前列，吨铁能耗比国同类装备降低40%左右，烟尘粉尘排放量可减少15%左右，技术经济指标达到国际一流水平。

日本第二大钢铁集团——日本JFE钢铁福山厂（左起）第2高炉、第3高炉、第4高炉、第5高炉，4号高炉2006年5月扩容到5000立方米，5号高炉扩容到5500立方米。

世界特大型高炉一览

钢铁被誉为工业社会的骨骼，自人类进入工业化以来，钢铁产量成倍增长。

1901年世界钢铁产量仅为3000万吨，到2000年已经跃升到8.437亿吨，上个世纪世界钢铁总产量约为327.02亿吨，主要由欧美国家和日本生产。

进入新世纪后，随着以中国为主的新兴经济体高速发展，2008年世界粗钢产量已经达到13.297亿吨，主要由中国生产。

钢铁消费量的急剧增长和能源价格上涨，以及各国对于环境保护的要求，都在促使炼铁高炉向大型化、高效化、清洁化发展。

高炉规格一般以炉有效容积来衡量，1860年以前高炉最大容积在300m3以下，日产铁水数十吨；到19世纪末期，容积增大到700m3，日产量提高到500吨；20世纪初期，炉容扩大到1000-3000m3，70年代后，扩大到4000-5000m3。

现在高炉最大容积已经达到5500m3以上。

这些巨型高炉日产铁水高达12000吨以上，足够用来建造2座埃菲尔铁塔。

高炉从开炉点火到大修，单次炉役可以连续运转十几年时间，经数次停炉大修，炉龄可达50年以上，单炉累计产量以千万吨计。

截至2009年11月，全世界共有9座5500m3以上的特大型炼铁高炉，除了沙钢的世界高炉之王外，其他8座分别是：

日本新日铁大分厂1号、2号高炉（容积均为5775m3），俄罗斯北方钢铁（Severstal）切列波维茨厂5号高炉（容积5580m3），日本新日铁君津厂4号高炉（容积5555m3），德国蒂森钢铁斯韦尔根厂2号高炉（容积5513m3），日本JFE福山厂5号高炉（容积5500m3），国浦项光阳钢厂4号高炉（容积5500m3），中国京唐钢铁1号高炉（容积5500m3）。

日本是特大型高炉最多的国家，全世界18座5000m3以上的高炉中，日本就占了12座。

近年来日本四大钢铁公司，一口气将12座1979年前建设的高炉，扩容改建到5000m3以上；其中还包括2004年9月29日，住友金属鹿岛厂投产的5370m3新1号高炉，这是日本25年来唯一新建的大型高炉。

新日铁大分厂2号高炉于1976年10月点火投产，1988年8月大修扩容到5245m3，2004年5月大修扩容到5775m3，日产量达到13500吨，成为当时世界最大的炼铁高炉。

该炉自1976年投产以来，累计铁水产量已接近1亿吨。

2009年8月2日，新日铁大分厂1号高炉经过大修，也扩容到5775m3，该炉1972年11月投产时的容积为4158m3。

这些老旧高炉经过不断的大修改造，依然具有很高的生产效率。

联于1974年底，在乌克兰克里沃罗格（Krivoi

Rog）钢铁公司，建成容积5026m3的9号高炉，年产量为400万吨，其炉壳用高强度钢板制成，配备有自立式热风炉，热风温度可达1450℃，比一般热风炉高200-300℃。

这是联第一座5000m3级高炉。

2003年11月，9号高炉经大修后复产。

该厂曾经是仅次于马格尼托哥尔斯克钢铁公司的联第二大钢铁企业，现被安赛乐米塔尔收购，2008年产量约810万吨。

1986年4月，联在沃洛格达州的切列波维茨（Cherepovets）钢铁厂，建成容积5580m3的5号高炉，该炉一度成为世界最大的炼铁高炉，2005年9月大修复产，2008年1月31日发生火灾，2天后恢复生产。

国浦项制铁光阳钢厂，在1992年9月投产容积为3795m3的4号高炉，年产量310万吨。

2009年2月18日停炉大修，将容积扩大到5500m3，年产量提高到430万吨。

7月21日，该炉完工复产，成为国容积最大的高炉。

我国虽然从1996年起钢铁产量就已经超过日本，跃居世界第一位，2008年粗钢产量超过5亿吨，相当于日本的4倍。

但在2009年前，我国仅有10座4000m3级以上的大型高炉，其中最大的是宝钢于1985年9月投产的1号高炉（容积4063m3），2008年12月扩容后达到4966m3，年产量提高到405万吨。

截至2009年9月28日，宝钢4座4000m3级高炉，累计产铁超过2亿吨。

由于我国存在大量高污染、高能耗的小型高炉，国家从2005年制定钢铁产业政策时，就明确要淘汰300m3以下的高炉。

2009年初制定钢铁产业振兴规划时，进一步将高炉淘汰标准提高到1000m3，这将直接压缩落后钢铁产能1.8亿吨以上。

因此从2009年后，我国大型炼铁高炉将进入建设高潮。

5月21日，妃甸首钢京唐公司新建成的5500立方米1号高炉试生产成功。

10月21日，沙钢5860m3高炉投产。

2010年首钢京唐5500立方米2号高炉将投产。

此外宝钢、武钢项目均有建设5000立方米以上大型高炉的计划。

不过这些项目受金融危机影响，可能暂缓实施。

沙钢集团前身，沙洲县锦丰轧花厂老照片。

没人会想到30年后，这里会诞生一家跻身世界十大钢铁集团的巨型钢铁企业。

家港沙钢集团卫星图片，厂区占地13平方公里，是中钢的2倍，有数万职工在这里工作。

照片上方就是长江，沙钢产品从这里源源不断地运往世界各地。

“钢铁沙皇”的传奇

沙钢集团成立于1975年，是我国最大的民营钢铁企业，经过三十多年发展，已经从一个县办小厂发展成为我国第四大钢铁集团。

2008年完成钢产量2330万吨、铁1877万吨、轧材2057万吨，实现销售收入1452亿元、利税148亿元，跻身世界十大钢铁集团，在世界500强中排名第444位。

目前沙钢集团拥有总资产1100亿元，职工35000余名，厂区占地13平方公里，主要技术装备均具有国际一流水平。

这一系列数据，述说着一个企业成长的传奇。

1974年初，省沙洲县（今家港市）统配钢材紧缺，县里提出让锦丰轧花厂搞钢铁。

轧花厂党支部书记耀生和文荣等人，用借来的45万元自筹资金开始组建一个小型轧钢车间。

他们用土法炼钢浇铸十副轧机牌坊，从一艘名为号的报废货轮，买来美国30年代制造的1250匹重型柴油机，用来带动轧机。

用旧坦克上一台500匹马力汽油机和旧直流电动机，改为交流发电机解决辅助用电。

10月份，厂里派文荣带领28个工人到吴县陆墓镇轧钢厂学习轧钢技术。

1975年3月10日，轧钢车间正式投产。

6月10日，锦丰轧花厂轧钢车间命名为沙洲县轧钢厂，隶属于沙洲县商业局。

做了6年机修车间副主任的文荣，被任命为副厂长。

沙洲县第一个冶金企业就这样诞生了。

1976年10月，沙钢建成第一台3吨小电炉，由于计划经济时代物资短缺，尽管设备原始，早期的沙钢还是取得了不错的效应。

1983年产量近1万吨，有圆钢、螺纹钢、角钢等七八种产品。

1984年4月，文荣被沙洲县委任命为轧钢厂厂长。

刚上台的文荣就做出一个重大决定：

收缩产品线，将当时大企业不屑一顾，而小企业又无法上规模的窗框钢作为主导产品。

当时南地区先富起来的农民盖新房，用钢窗成为一种时尚，因此需求量很大。

到1988年，沙钢已经建成9条窗框钢专业化生产线，产量达到13万吨，国市场占有率达到65%。

生产窗框钢使沙钢掘到了第一桶金，并享誉全国。

1988年底，当沙钢积累了1亿多元资金时，文荣把家底都砸进去，从英国比兹顿钢厂买进一条75吨超高功率电炉炼钢、连铸、连轧短流程生产线，年产25万吨螺纹钢。

这个决定关系着沙钢的生死存亡。

文荣破釜沉舟地说：

“就是设备买来了运行不了，也要放在那里办成个展览馆，我自己在门口卖票，5分钱一，让同行都来学习文荣的教训。

”文荣和沙钢是幸运的，这一项目1992年投产后不久，适逢发表南巡讲话，中国迎来了基础建设的高潮，3亿元投资不到3年就全部收回。

1993年，文荣再行惊人之举，投资13亿元从德国引进亚洲第一条90吨超高功率竖式电炉炼钢、LF精炼、连铸、连轧高速线材生产线，投产第二年沙钢的产量就突破了百万吨大关。

1997年，沙钢与国浦项制铁合资二亿多美元，生产冷轧不锈钢薄板，目前成为中国最大的不锈钢薄板生产基地。

2001年2月，沙钢完成企业改制，国有股逐渐退出。

德国赫施（Hoesch）钢厂，曾经是多特蒙德的骄傲，有些工人祖三代都在这里工作。

2001年10月，文荣花费3084万欧元，整体买下德国蒂森克虏伯集团位于多特蒙德的赫施（Hoesch）钢厂，该厂创立于1873年，曾经是德国第三大钢厂，1944年遭盟军轰炸，二战后重建，拥有3万多名员工，该厂汽车用板深冲钢板等产品在欧洲享有盛誉，主要生产线是一条具有80年代先进水平的650万吨长流程钢板生产线，集烧结、焦化、炼铁、炼钢、连铸、连轧配套于一体，设备原值20亿欧元，蒂森集团是因为该厂远离海岸，人员、原材料成本过高，失去竞争力，又遇到市场饱和，才关停出售。

从2001年11月起，沙钢派出1000多名工人，将霍施钢厂重达25万吨的设备和40吨安装图纸全部拆运回国，这被称为“欧洲战后最大规模的工业拆迁”。

随后沙钢投入200亿元进行技术改造及厂房建设，只用了4年就建成一条650万吨炼铁、炼钢、连铸、连轧生产线，2005年6月18日正式投产。

这一交易成为沙钢发展史上最重要的分水岭。

沙钢产能因此一举跃升到1000万吨，并迅速改变了以棒材、线材等初级钢铁产品为主的产业结构。

德国多特蒙德赫尔德区拆迁后的Hoesch钢厂庞大厂区，让曾在这里工作的德国人颇为失落。

2006年沙钢年产铁1141万吨、钢1463万吨、材1272万吨，销售收入588亿元，跻身全国钢铁五强。

并出资20亿元重组拥有200万吨优特钢产能的淮钢集团。

2007年9月，出资20多亿元重组最大的民营钢铁企业——永兴钢铁，并进行250万吨扩产技术改造。

2007年12月，沙钢控股同属家港的永钢集团，使沙钢集团产能提高到2200万吨，成为与宝钢、鞍钢并驾齐驱的钢铁巨头。

沙钢从一个县级轧棉花的小厂，经过35年的拼搏，已经成为世界一流的钢铁企业。

从沙钢冲击世界钢铁之巅的雄心，可以看到中国工业崛起的惊人速度。

沙钢5800立方米高炉系统全景

沙钢5860m3高炉工程

沙钢集团原有8座高炉，炼钢所需的铁水，主要由集团所属的宏发炼铁厂和华盛炼铁厂提供。

宏发炼铁厂拥有3座2680立方米的炼铁高炉，陆续于2002年10月开始建设，2005年4月竣工投产，年产铁水650万吨，平均每座高炉日产铁水6000吨。

主要供应年产450万吨的1700毫米热轧卷板和年产200万吨的5米宽厚板生产线。

其中1号、2号高炉是利用德国蒂森赫施钢厂7号、4号高炉部分设备经过扩容改造而成，3号高炉为全新设计。

华盛炼铁厂下设一分厂和二分厂，共拥有5座380立方米高炉，陆续于1999年12月开始建设，2004年2月投产，年产铁水250万吨，平均每座高炉日产铁水约1200吨。

沙钢华盛5860m3高炉是沙钢集团推进节能减排、优化生产结构的代表性工程，由钢铁设计研究总院设计，中冶天工十三冶承建，先后解决了大体积混凝土浇筑，高炉本体结构安装、焊接，高炉机电管仪安装，耐材砌筑等关键技术问题。

2008年1月15日工程开始打桩，2月14日正式奠基开工，3月16日进入土建施工。

高炉基础土方开挖达量到1.6万立方米，基坑深度4.9米，钢筋绑扎量1200吨，砼浇筑量达9028立方米。

6月6日第一带炉壳吊装成功，标志着该工程从打桩土建转入结构吊装阶段。

6月21日正式开始热风炉拱顶砌筑。

高炉采用三座PW-DME外燃式热风炉，单座重达6000吨，由蓄热室、燃烧室和拱顶组成。

12月25日，热风炉60米砼烟囱，经过30多名员工145天连续施工，完成447吨衬耐火料的砌填任务，全面竣工。

2009年2月初，高炉2台总重172吨的炉顶料罐顺利地安装到62.5米平台上，3月23日，高炉粗煤气下降管顺利在百米高空对接就位，粗煤气下降管是高炉煤气出口的主要通道，且是整个高炉施工最重的构件之一，管径3400毫米，长度为58米，重约120吨。

5月5日正式开始耐材砌筑，6月25日高炉炉底耐材全部砌筑完成。

共完成4层炉底炭砖，2层瓷垫砖，5层环形炭砖及炉底保护砖铺设任务。

7月9日，全厂35千伏动力、鼓风机站10千伏、主泵房10千伏、主控楼10千伏系统成功送电。

9月，高炉鼓风机站系统试车成功，该设备电机重达123吨，额定功率60000千瓦，是目前世界最大的鼓风机。

2009年9月20日12时28分，华盛5860高炉开始烘炉，标志着工程完成设备安装，进入负荷试车阶段。

华盛5860高炉投产后，将使沙钢炼铁产能提高近三分之一。

除华盛高炉技改项目外，沙钢集团还在全力推进焦炉技改、荣盛转炉技改、荣盛轧钢技改和5米宽厚板技改项目。

五大技改项目总投资190亿元，预计2010年正式投产。

日本JFE钢铁千叶厂（原川崎制铁千叶厂）1号高炉模型

高炉炼铁流程

高炉是形似保龄球的圆形竖炉，用高强度钢板作炉壳，壳砌耐火砖衬，自上而下分为炉喉、炉身、炉腰、炉腹、炉缸5部分。

炉顶开有进料口和四根炉顶排气管，这四根排气管在炉外接合为一根降流管，与除尘设备相连，用于清除炉顶气的粉尘。

炉底设有出铁口和出渣口，沿炉缸四周开有数量不等的进风口，与热风炉用管道相连。

炼铁的主要原料是铁矿石、焦炭/煤粉、石灰石和空气。

从炉顶装料，炉底鼓风，形成炉料下降，和煤气上升的相对运动，将矿石还原成生铁。

从矿山采出来的铁矿石包括赤铁矿、磁铁矿、褐铁矿等种类，富矿经加工可以直接入高炉冶炼，贫矿由于含铁量较低，必须经过研磨、选矿等工序，提取含铁量较高的部分，制成精矿粉。

由于精矿粉太细，不能直接入炉，必须通过烧结机制成烧结矿，或经过竖炉制成球团矿。

球团成块后的矿粉具有高气孔率，有利于利于炼铁造渣，提高炼铁效率。

高炉炼铁时，将矿粉制成的烧结矿/球团矿，与焦炭、造渣熔剂（石灰石）等原料，按规定称重配比，从炉顶进料口分批装入炉身。

将冷空气用鼓风机吹入热风炉，加热到800-1350摄氏度，用管道送入高炉底部四周的进风口，并向风口喷入焦炭/煤粉/重油等助燃剂。

高温空气与焦炭/煤粉发生燃烧，产生2000℃以上的炽热煤气。

高温煤气以60-120米/秒的速度，从底部风口连续稳定地吹入高炉，使温度达到上千度。

炉顶装入的焦炭和矿石在下降过程中，一直保持交替分层的结构。

炉料降到炉身上部还原区时，被预热到300℃，水份蒸发排出，矿石与CO气体发生反应。

炉料降到炉腰还原区时，加热到900℃，氧化铁还原为固态海绵铁，石灰石快速分解为氧化钙并与脉石结合。

炉料降到炉腹熔融带时，加热到1350-2000℃，除焦炭外，其它炉料全部熔融，铁液熔化滴落到炉缸，炉渣逐步形成。

炉料降到炉底时，焦炭在风口前燃烧气化。

风口前有一个袋形的焦炭回旋区，焦炭在这里遇空气强烈地回旋和燃烧，放出大量的热并生成一氧化碳与二氧化碳，这里是炉热量和气体还原剂的主要产生地。

一氧化碳在上升过程中，与铁矿石中的氧反应成二氧化碳和铁，二氧化碳气体上升，跟炉料中的炙热焦炭反应，再次生成一氧化碳，继续跟从炉顶不断装入的炉料反应。

炉料在下降过程中，绝大部分铁的氧化物被还原成铁。

混在铁矿石里的锰、硅、硫、磷等元素也会被碳或一氧化碳从它们的化合物中还原出来。

少量的碳、锰、硅、硫、磷等在高温下熔合在铁里，成为生铁。

铁矿石里还含有难熔化的脉石，炉料中加入石灰石就是用于除去脉石。

石灰石主要成份为碳酸钙，与脉石里的二氧化硅反应，生成硅酸钙和二氧化碳，从矿石里分离出来。

还原后的生铁和炉渣，聚集在炉缸中，定期从出铁口、出渣口放出。

生铁是炼钢的主要原料，矿渣是生产矿渣水泥的原料。

上升到炉顶的高温煤气流则逐渐冷却，从炉顶排出；经除尘后作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等设备的气体燃料。

炉顶气含尘量非常高，一座日产3000吨的高炉，仅每天从炉顶气分离的尘埃就高达70吨。

现代化高炉还可以利用炉顶的高压，导出部分煤气用于发电。

根据铁矿石品味，高炉炼铁通常需要1.5-2吨铁矿石、0.3-0.6吨焦炭/煤粉、0.2-0.4吨熔剂，2000m3空气，才能冶炼出一吨生铁。

生铁性能坚硬但较脆，含碳量在2-4.3%之间，按用途可分为炼钢生铁（白口铁）、铸造生铁（灰口铁）、球墨铸铁以及合金生铁。

炼铁厂生产的铁水用铁水罐转运到炼钢车间，与废钢、石灰等造渣料一起，投入转炉吹氧冶炼成钢，将含碳量降低到0.2-2%，脱除硅、磷、硫等杂质，钢水精炼后铸成板坯钢锭，供后续流程轧制成钢材。

含碳量在0.2%以下的称为熟铁，由于缺乏碳素，性能较软，强度和硬度均较低。

大型高炉一旦点火后就不能轻易停止运行，否则会使炉体受到严重损伤。

在经济不景气的情况下，企业压缩生产又不能停火，所以只能降低炉温，使高炉处于保温状态，延长产品出炉的时间，减少营运成本。

这被称为闷炉。

为了保证高炉生产的连续性，必须要储备足够数量的原料。

如宝钢1号4063m3高炉，日产生铁超过10000吨，炉渣4000多吨，日耗焦4000多吨。

炼铁是能耗大户，高炉、烧结、炼焦三个工序的能耗在钢铁企业总能耗中约占70%，单是高炉的能耗即占50%左右。

炼铁又是钢铁企业环境污染的重点户。

高炉和烧结的烟尘，焦化的废水和烟尘对环境污染都比较严重，故它又是钢铁企业进行环境治理的重点部门，近年来高炉设备都在向环保节能化发展。

11-15世纪使用的炼铁风箱

高炉炼铁发展概况

高炉炼铁起源于炼铁竖炉，炼铁竖炉由炼铜竖炉发展而来，当时铁是炼铜时的副产品。

公元前4000年的古埃及和两河流域，出现极少量陨铁制品。

公元前1400年，小亚细亚的西台王国（今土耳其境）掌握了原始的冶铁技术。

即在土中挖一坑洞，周围堆上石块，以木柴为燃料，利用自然风力烧炼矿石，产品为类似块状的海绵铁。

西台王国被腓尼基所灭后，冶铁技术逐渐向中东、非洲、欧洲传播，这个过程延续了上千年。

中国炼铁始于2500年前的春秋、战国之交，当时铁广泛应用于武器、农具和生活用具。

汉武帝时（公元前110年），将炼铁收归官营，先后设立了49个铁官。

在古荥镇出土的西晚期冶铁遗址中，炼铁竖炉炉缸长轴约4米，短轴约2.8米。

有专家估算这样的竖炉有效容积为50立方米，两侧各有2个风口，设鼓风器4具，日产量约500公斤。

东汉时发明了以水力代替人力鼓风，有力地推动了炼铁生产的发展。

炼铁技术逐步由中国传入朝鲜、日本等国。

欧洲直到12世纪初，才在瑞典出现竖炉炼铁。

15世纪时由于铸造火炮的需要，炼铁技术得到较快发展，到16世纪欧洲已普遍采用竖炉冶炼。

欧洲早期的竖炉多呈方形，用石块砌成，炉身较矮。

由于不懂得加熔剂，因而往往不能获得流动性良好的炉渣，渣中铁的含量也相当高。

到16世纪中叶时，炉缸边长1米多，有一个鼓风口和一个流出口，日产量不到1吨。

到17世纪炉子明显加大增高，各项指标都有显著改善。

然而由于生铁难以锻造，经过把生铁和矿石一起装炉再一次熔炼，便得到熟铁，同时产量增加，自此形成了炼铁的二步操作法。

左图为14世纪德国使用的炼铁竖炉，右图为17世纪欧洲出现的水车鼓风炼铁炉，日产铁水可达到1吨。

18世纪中叶的英国工业革命大大推动了炼铁技术发展。

早期冶铁一般采用木炭为原料，随着产量扩大，欧洲当时森林砍伐过度，便尝试用煤作为高炉燃料。

由于煤中含硫，使生产的铁较脆，于是用干馏的方法除去煤中的硫成为焦炭。

1735年英国人达尔比（Darby）用焦炭炼铁获得成功。

这样不仅解决了燃料问题，而且焦炭质地坚硬，可以承受较大的压力，使炉子能够加高增大，产量大幅度提高。

焦炭多孔透气，有利于炼铁过程中化学反应进行，所以是极为理想的燃料和还原剂，自那时起一直使用至今。

1755-1765年间，英国和俄国人出现以蒸汽机驱动的鼓风机，为高炉大型化创造了条件。

1788年，英国的生铁产量为61300吨，而在各炼铁厂相继采用蒸汽机后，到了1796年，英国的生铁产量即猛增到125000吨。

1828年格兰开始以热风炉给高炉预热鼓风，取得明显效果，推动了格兰高炉在10年间全部装备了热风炉。

1857年发明蓄热式热风炉后，风温急剧升高，使高炉冶炼达到一个崭新的阶段。

1832年英国人第一次利用高炉煤气来加热鼓风，与此同时出现了封闭式炉顶。

这两项新技术使当时的高炉生产和炉顶构造发生了巨大变化。

19世纪中叶至20世纪中叶，现代高炉炼铁技术基本成型。

1840年开始出现人造富矿（烧结矿、方团矿和球团矿等）。

起初烧结配料中不加熔剂，烧结矿是自然碱度的，到20世纪中叶发展为自熔性烧结矿，进而发展成熔剂性烧结矿，其冶金性能大为改善。

以前高炉炉顶压力为0.01-0.02MPa，20世纪中期出现了高压（炉顶）操作，随着鼓风机能力加大，到20世纪后期炉顶压力已达到0.15-0.25MPa。

由于炉压力提高，煤气速度减慢，使高炉的冶炼强度和利用系数提高了一大步。

1960年代高炉喷吹燃料技术发展起来后，加湿鼓风、脱湿鼓风、富氧鼓风技术得到迅速发展，高炉风温20世纪中期的500-600℃提高到20世纪后期的1100-1350℃。

随着原料质量和操作水平的提高，以及高炉耐火材料质量的改进，高炉寿命显著延长，到90年代已达到10-15年，最高达到20年。

炉容从20世纪初的700m3提高到4000-5500m3，单炉日产量超过13000吨。

高炉的自动化控制技术也得到广泛应用。

沙钢5860高炉主体钢结构安装

沙钢5860高炉主体钢结构安装沙钢集团厂区沙钢具有国际先进水平的1700mm热板卷生产线沙钢集团沙景宽厚板生产线沙钢年产能近1500万吨的工厂就依江而建，工厂到江岸的距离只有50～100米，是离岸最近的钢铁厂之一。

俄罗斯北方钢铁集团切列波维茨钢厂5号高炉（容积5580m3），曾经是世界最大高炉。

德国多特蒙德赫尔德区拆迁后的Phoenix钢厂，还留有部分设备作为工业历史的纪念。

（未完待续，下篇介绍日本钢铁工业崛起过程，与中国工业落后历史背景）