汽机安装工程施工技术 汽轮机安装.docx

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汽机安装工程施工技术汽轮机安装

2汽轮机安装

一、基础检查

（一）施工技术要点

（1）汽轮机基础一般采用混凝土结构。

在汽轮机安装之前，应对基础进行检查，汽轮机基础应满足本章第一节三、（3）条中的要求。

（2）基础的外形尺寸及标高应与图纸相符。

根据厂房柱子的中心线或土建施工单位在基础上预留的标志，用钢丝划出基础的纵向中心线，然后参照图纸上地脚螺栓孔和汽缸排汽口的相互位置定出轴承座、排汽口（或凝汽器）、发电机和励磁机的横向中心线。

基础的纵向中心线对凝汽器或发电机的横向中心线的垂直误差应不大于2mm／m，总的偏差小于5mm。

机组相关的预埋件的平面位置及标高应与图纸相符。

各牛腿和预埋孔洞的纵横中心线、断面和标高，发电机与凝汽器的安装空间的几何尺寸，发电机与励磁机引出线，通风道，氢冷及水冷的穿管孔的尺寸和相对位置尺寸都应符合设计要求。

（3）基础混凝土表面应平整，无裂纹、孔洞、蜂窝、麻面和露筋等缺陷。

敲击基础表面（声音检查），不能有松软灰浆层及空穴。

除去基础表面浮浆，将高出基础的无用金属物用割炬割掉，用磨光机磨平。

测量基础表面的标高；凿平垫铁处基础。

（4）基础上地脚螺栓孔内必须清理干净，螺栓孔中心线对基础中心线偏差不大于0.1d（d为预埋钢套管内径）且小于10mm，螺栓孔壁的铅垂度偏差不大于L／200且小于10mm（L为预埋钢套管或地脚螺栓的长度），孔内应畅通，无横筋和杂物；螺栓孔与地脚螺栓垫板接触的混凝土平面应平整，放置垫板的孔应有足够的空间装入垫板。

（5）直埋地脚螺栓及铁件的材质、型号、纵横中心线和标高符合图纸要求，中心偏差不大于2mm，垂直偏差应小于，L／450，铁件标高偏差不大于3mm，地脚螺栓标高偏差不大于

mm。

（二）质量监督要点

对基础应进行长期的沉陷观测，沉陷观测时应使用精度为二级的仪器进行，观测工作至少应配合下列工序进行：

（1）基础养护期满后（此次测定值可作为原始数据）；

（2）汽轮机全部汽缸就位和发电机定子就位前、后；

（3）汽轮机和发电机二次浇灌混凝土前；

（4）整套试运行后。

对于湿陷性黄土地区，应适当增加测量次数。

当基础不均匀沉陷使汽轮机找平、找正和找中心工作隔日测量有明显变化时，不得进行设备的安装。

应加强沉陷观测并研究处理。

二、台板、垫铁及地脚螺栓的安装

（一）施工技术要点

在垫铁或台板就位前应对汽机基础进行检查，需二次浇灌的混凝土表面应凿出新的毛面，渗透在基础上的油垢必须清理干净。

重点检查基础尺寸应满足垫铁及台板的安装要求；在安放垫铁的位置，基础表面应剔平，并应使两者的接触密实且四角无翘动；在安放小千斤或临时垫铁的位置处基础表面应平整；基础混凝土与二次浇灌混凝土接触的表面应无油垢，并去除浮浆，凿出新的毛面。

垫铁的材质一般采用铸铁，也可用钢板，有的制造厂规定使用特制的混凝土垫块。

斜垫铁的薄边厚度一般不小于10mm，斜度为l／10～1／25；垫铁应平整、无毛刺，平面四周边缘应有45°倒角，平面加工后的表面粗糙度一般应为

，相互接触的两块接触面应密实无翘动。

垫铁的布置原则为：

负荷集中的地方；地脚螺栓的两侧；台板的四角处；台板加强筋部位适当增设；相邻两迭垫铁之间距离一般300～700mm；垫铁的静负荷不应超过4MPa。

在布置垫铁时，允许采用环氧树脂砂浆将垫铁粘合在基础上；每叠垫铁一般不超过3块，特殊情况下允许达5块，其中只允许有一对斜垫铁；两块斜垫铁错开的面积不应超过该垫铁面积的25％；台板与垫铁及各层垫铁之间应接触密实，0.05mm塞尺一般应塞不入，局部塞人长度不得大于边长的1／4，其塞入深度不得超过侧边的1／4；引进型汽轮机采用埋置垫铁的，垫铁的标高应使各轴承座的标高符合制造厂的规定，标高偏差只允许低1～2mm，每块垫铁的水平度都应与轴系扬度相适应，偏差不大于0.1mm／m。

在垫铁安装完毕，汽缸正式扣盖前，应在各叠垫铁侧面点焊，点焊2点以上。

在台板就位前应对台板进行下列检查：

（1）台板的滑动面应平整、光洁、无毛刺，台板与二次浇灌混凝土结合的部位应清洁无油漆、污垢。

台板与地脚螺栓垫圈的接触面应平整无歪斜。

（2）台板上浇灌混凝土的孔洞、放气孔，台板与轴承座或汽缸接触面间的润滑注油孔均应畅通。

（3）台板上如有可能漏油至混凝土表面上的孔洞应予堵塞，但堵塞件不得阻碍轴承座和汽缸的膨胀。

（4）对于台板二次浇灌混凝土时无法设置模板的部位，应在基础施工时，预埋生根铁件，在台板就位前于基础内侧装好薄钢板做的挡板，并不得阻碍轴承座和汽缸及有关管道的膨胀。

（5）对于需要试装的台板，试装时台板面的标高应比设计值稍低，在调整台板的同时，应按基础上预埋锚固件的标记，用拉钢丝的方法找正，其纵、横中心线的偏差应小于1.Omm。

台板的安装标高与中心位置应符合图纸要求，各台板标高对图纸的偏差允许值为±1mm，并应控制使其偏差值的方向一致（都为“+”或都为“一”值），台板上螺栓孔中心线的允许偏差为2mm。

台板与轴承座或滑块、台板与汽缸的接触面应光洁无毛刺，并接触严密，一般用0.05ram塞尺检查接触面四周，应塞不入，对于铸铁台板，每平方厘米

有接触点的面积应占全面积的75％以上，并应均匀分布。

地脚螺栓的安装方式有三种，分别为直埋式、预留孔洞式及预埋螺母式地脚螺栓。

直埋式地脚螺栓在基础浇灌前找正并固定好，在基础浇灌时浇灌在汽机基础中，由于在浇灌时，基础的钢筋及模板会发生位移，因此用于固定地脚螺栓的框架不能固定在模板或钢筋上，地脚螺栓也不能直接固定在钢筋上。

直埋式预埋地脚螺栓及铁件的材质、型号、纵横中心线及标高，都应符合图纸要求，螺栓及铁件中心偏差应不大于2mm，铅垂偏差应小于L／450（L为地脚螺栓的长度）。

预留孔洞式地脚螺栓的安装是在基础上预留螺栓孔，当地脚螺栓初步紧固后，将地脚螺栓浇灌在基础内。

预埋螺母式地脚螺栓是将螺母放人一个密闭的锚固件内，锚固件浇灌在基础内，在安装地脚螺栓时，打开锚固件的顶盖，将地脚螺栓的下螺纹拧入螺母内。

地脚螺栓在螺栓孔内或螺栓套管内四周应有不小于5mm的间隙。

螺栓的螺母下应有垫圈，螺栓拧紧后，螺母上应露出2～3扣。

地脚螺栓应在汽缸调好水平、标高，转子调好中心后作正式紧固，同时用0.05mm塞尺检查台板与轴承座、台板与汽缸问的滑动面、台板与垫铁及各层垫铁之间的接触面均应接触密实。

紧固时不得使汽缸的负荷分配和中心位置发生变化。

（二）质量监督要点

（1）施工技术记录中应有垫铁的详细布置图，图中应注明垫铁的大小、形状及数量等。

（2）紧固地脚螺栓时应在台板或轴承座上架百分表，以监视台板或轴承座不得发生位移，当紧好地脚螺栓后，垫铁与垫铁，垫铁与台板，台板与汽缸的接触面用0.05mm塞尺检查，应塞不入。

（3）对铸铁台板，台板与汽缸每平方厘米有接触点的面积应占全面积的75％以上，并应均匀分布。

三、轴承座安装

（一）施工技术要点

在轴承座到达现场后，将轴承座解体，取出轴承，检查其内部各部件是否作有标识，若无标记，用钢字头加上标记，将拆下的部件清理干净，放人货架封闭保存，并作记录；对照图纸检查轴承座及轴承其外形及尺寸，检查是否有制造缺陷。

彻底清洗轴承座的油室并吹干，确保其清洁、畅通、无任何杂物。

内表面的油漆应无起皮和不牢现象，如油漆能溶于汽轮机油，则应予除掉。

检查轴承座的法兰栽丝孔不应穿透座壁。

轴承座油室应作灌油试验，灌油前轴承座内外必须清理干净，灌油高度应不低于回油管的上口外壁，灌油经24h应无渗漏。

如有渗漏应进行修补并重新试验。

灌油试验时应有防火措施。

轴承座的水平结合面，紧好螺栓后用0.05mm塞尺检查，应塞不入；通压力油的油孔，四周用涂色法检查，应连续接触无间断；汽轮机测速小孔的盖必须严密不漏。

轴承座水平位置及标高应符合设计要求；台板底面与基础混凝土表面的距离应为80mm左右；轴承座的横向水平偏差一般不应超过0.20mm／m；纵向水平以转子根据洼窝找好中心后的轴颈扬度为准。

如制造厂有特殊规定，可按厂家要求进行调整。

轴承座安装定位后，最终紧固地脚螺栓时应点焊各迭基础垫铁。

对于没有台板，直接浇灌在基础上的轴承座（如西门子660MW汽轮机组），因在安装浇灌后调整量很小，所以在浇灌前应严格控制安装误差：

轴承座的标高误差应≤0.1mm；相对于汽机纵向轴线，轴承座的横向中心误差应≤0.1mm；相对于机组横向中心线，各轴承座纵向中心距误差应≤2mm。

（二）质量监督要点

（1）轴承座水平中心位置及标高。

以机组纵向中心线为基准，用拉钢丝法检查轴承座的横向中心是否符合设计要求，以机组横向中心线为基准，用钢尺检查轴承座的纵向位置是否符合设计要求，用水平仪检查轴承座的标高是否符合设计要求。

（2）测量轴承座中分而水平扬度。

测量纵向和横向水平扬度的位置应有明显的标记，用合像水平进行测量时，应用合像水平换方向测量两次，取其平均值。

（3）轴承座二次浇灌。

二次浇灌时，不得使用振动器，且在浇灌过程中不得用硬物碰撞地脚螺栓及轴承座。

二次浇灌完成后，应复测轴承座的水平扬度不得有大的变化，台板与轴承座之间用O.05mm塞尺检查，应塞不入。

四、汽缸的安装

（一）施工技术要点

汽缸在运输和存放过程中必须安放平稳，支垫恰当，防止变形，并对加工面及螺栓妥加保护，防止碰伤及锈蚀。

（1）汽缸安装前应对设备制造质量进行下列检查：

1）汽缸及通流部分设备外观检查应无裂纹、夹渣、重皮、焊瘤、气孔、铸砂和损伤。

各结合面、滑动承力面、法兰、洼窝等加工面应光洁无锈蚀和污垢，防腐层应全部除净，蒸汽室内部应彻底清理，无任何附着物。

2）分段组成的汽缸，其相邻的水平结合面，在垂直结合部位的相互错位量，以及相邻两段接口平面的中心在水平方向的偏差值，应符合制造厂的出厂记录，并应做出记录。

3）汽缸垂直与水平结合面，在未加涂料时其结合情况应符合表1的要求，不合格时应修刮并做出最终记录。

表1汽缸结合面的要求

汽缸种类

高压缸

中压缸

低压缸

结合面类型

水平结合面

垂直、水平结合面

垂直、水平结合面

按冷紧要求紧固1/3螺栓，用塞尺检查应达到的要求

O．03mm塞尺自内外两侧检查均不得塞入

O．05mm自内外两侧检查，一般不得塞入，个别塞入部分不得超过汽缸法兰密封面宽度的1/3

O．05mm塞尺检查不得塞通，在汽缸法兰面同一断面处，从内外两侧塞入长度总和不得超过汽缸法兰宽度的1/3

4）对于汽缸上工作压力在1.96MPa以上的管道法兰的密封面以及调速汽门法兰密封面应用涂色法检查，其接触情况应整圈接触无间断且达一定宽度。

5）汽缸疏水孔的部位及直径应符合图纸规定。

在隔板或隔板套就位后，其疏水通流断面不得减小并应畅通。

浇铸在缸内的管道也应清洁畅通，如有遗漏应研究处理。

6）汽缸上的丝堵应齐全，丝扣应有足够的长度，能可靠地紧固。

多余的工艺孔洞应加装丝堵并焊死，丝堵及焊材应与汽缸材质相符。

7）汽缸法兰加热装置的蒸汽室部分，应进行严密性水压试验。

试验压力一般为工作压力的1.25倍，维持5min应无渗漏；或作渗油试验，24h内无渗漏现象。

（2）对汽缸的螺栓、螺母检查要求为：

1）汽缸的螺栓、螺母以及汽缸的栽丝孔的丝扣都应光滑无毛刺，螺栓与螺母的配合不宜松旷或过紧，用手应能将螺母自由拧到底，对有损伤的丝扣应进行修刮，最后还须用三角油石磨光修刮处。

如需修理栽丝孔内的丝扣，应配制专用丝锥进行。

丝扣经检查修理后，应用颗粒度很细的耐高温粉状涂料用力涂擦，或涂以制造厂规定的润滑剂，除去多余涂料，将螺栓包好以防灰尘和磕碰。

高压缸的螺栓与螺母应有钢印标记，不得任意调换。

2）需热紧的螺母与汽缸或垫圈的接触平面，都应用涂色法检查，应接触均匀。

3）汽缸的栽丝螺栓的丝扣部分，应全部拧入汽缸法兰内，丝扣应低于法兰平面，栽丝螺栓与法兰平面的垂直度应符合制造厂的要求，一般不大于0.50‰，否则应进行处理。

4）当螺母在螺栓上试紧到安装位置时，螺栓丝扣应在螺母外露出2～3扣。

罩形螺母冷紧到安装位置时，应确认其在紧固到位后罩顶内与螺栓顶部留有2mm左右的间隙。

引进型机组具有锥度的螺栓的安装要求，应按制造厂规定进行。

5）按总则中相关要求检查汽缸螺栓、螺母等部件的材质。

（3）为了保证汽缸各支点上承受的载荷相同，高、中压汽缸均需要进行负荷分配，将各支点上承受的负荷调整到技术要求范围之内。

汽缸负荷分配采用的方式，应按制造厂规定，并应符合下列要求：

1）用测力计对汽缸进行负荷分配时，测力计经校验合格。

测力计测得的负荷值应满足设计要求，一般在汽缸中心线两侧对称位置的负荷差应不大于两侧平均负荷的5％。

汽缸用测力计测量时，应处于自由状态，小千斤顶或临时垫铁均不吃力，滑销不抗劲，内部是否放置转子或隔板应按制造厂规定进行。

测力计不应过负荷使用，在调整负荷分配时各测力计应均匀微动抬起，每次微抬不宜大于0.10mm，在抬起过程中，不得中途回落，并以上抬值为准。

在吊装转子或上缸等重件时，台板下应预先临时支垫好。

镶装永久垫块时，其相邻的测力计的负荷变化不得大于980N，两侧对称位置的负荷差不大于平均负荷的5％。

2）在采用猫爪垂弧法进行汽缸分配时，应以合空缸的形式进行，一般左右允许偏差值应不大于0.10mm。

在进行负荷分配时应检查猫爪横销的承力面、滑动面及台板的滑动面等，均应接触良好，用0.05mm塞尺检查应与试装时基本相符。

特殊情况下，允许在猫爪横销不滑动的接触面间加一层整张的钢质调整垫片，其厚度不应小于0.10mm。

3）对于没有后台板而只用前猫爪和两侧台板支持的汽缸，其负荷分配一般可根据汽缸水平及猫爪垂弧调整，多缸机组的低压缸，可按汽缸水平调整负荷分配。

4）采用猫爪抬差法进行负荷分配的机组，前后猫爪应分别进行，并在半实缸和全实缸各作一次。

做前猫爪时应先紧固后猫爪螺栓，松开前猫爪螺栓，在左侧猫爪下加0.50mm垫片用百分表测量右猫爪抬升值，然后再抽去左侧所加垫片，加在右侧猫爪下，测左侧比较未加垫片时的抬升值，两侧抬升值之差应符合制造厂规定，一般要求小于0.05mm，后猫爪的作法和要求同前侧，负荷分配以全实缸所测值为主。

（4）汽缸水平扬度记录应以试扣盖后的测量值为准，测量位置应符合规定，并应刻出位置印记。

（5）汽缸的减荷器安装一般应符合下列要求：

1）减荷器应在汽轮机扣大盖后进行安装调整；

2）减荷器的底座应稳固，与基础框架的结合面应密实；

3）减荷器弹簧压缩量应符合要求；

4）弹簧压缩后，应配装固定厚度的垫铁，并松开调整螺栓；

5）减荷器安装完毕后，台板及猫爪各滑动面应不出现间隙；

6）减荷器的安装应使其在运行时汽缸热胀后呈垂直状态；

7）减荷器应装保护罩。

（6）汽缸大气安全门的安装应符合下列要求：

1）开启式大气安全门应动作灵活并严密不漏；

2）隔板式大气安全门的膜片材质和厚度必须符合制造厂的规定，如有变更应做模拟试验，证明合乎要求后方准使用；

3）隔板式大气安全门的隔板与阀座（法兰）的接缝应平整，隔板与压紧圈的边缘应棱角锐利，接缝不得加涂料，以防止卡涩，设备出厂时的临时压板应去掉。

（7）汽缸正式组合前，必须进行无涂料试装，各结合面的严密程度应符合表2-1的要求；汽缸的密封涂料，如制造厂无明确规定时，应按其工作压力和温度正确选用：

1）用于中压参数蒸汽的汽缸涂料配比见表2。

2）用于高压及中压参数蒸汽的汽缸涂料：

黑铅粉（精制）、精练的亚麻仁油两者配合调匀成合适的粘度。

3）用于高温蒸汽条件的另一种汽缸涂料配比见表3。

表2中压参数蒸汽的汽缸涂料配比表

成分

质量比（％）

黑铅粉（精制）

40

红丹粉

40

白铅粉

20

精练的亚麻仁油

适量

表3高温蒸汽的汽缸涂料配比

成分

质量比（％）

红丹粉

70

黑铅粉（精制）

10

精练的亚麻仁油

20

注粉状材料都必须过筛清除沙粒及杂物。

4）汽缸滑销润滑脂配比（质量比）：

Si412／3Si41可用有机硅润滑脂（二甲基硅油）代替

M0S21／3

适用温度：

一20～290℃

（8）组合好的汽缸，其垂直结合面的螺母应在汽缸最后封闭前进行锁紧。

如用电焊锁紧，应在螺母和汽缸壁处点焊，设计要求密封焊接的部位，应同时焊好。

焊接时应防止汽缸过热产生变形。

（9）汽缸就位前，首先对汽缸与轴承座的结合面进行认真的清理，并使用黑铅粉涂抹。

同时检查猫爪支持部件中心与汽缸支持部件中心是否有误差。

在汽缸与基础问安装的管道及铁件等应先安装好，防止就位后无法施工。

（10）在安装过程中，应注意汽缸水平中分面的标高应符合设计要求；汽缸中分面的横向水平偏差一般不应超过0.2mm／m；当汽缸水平与汽缸负荷分配有矛盾时，应以保证负荷分配为主。

在安装过程中，应保护好汽缸各滑动面及结合面，严禁在汽缸结合面上放置硬质金属部件，严禁用手锤或其他硬金属敲击并不得与其他部件碰撞，施工过程中应加覆盖物保护。

（11）对汽缸的滑销系统进行检查，并应符合下列要求：

1）对滑销、销槽及引进型机组低压缸的纵、横向定位锚固板应检查其尺寸，确认与设备能互相配合，各滑动配合面应无损伤和毛刺，必要时进行修刮。

2）用塞尺测量滑销与销槽的配合间隙，或用内外径千分尺分别测量滑销与销槽的对应尺寸，取其差值作为滑销间隙，各部滑销的间隙配合应符合制造厂的规定。

沿滑动方向滑销或滑销槽各自三点测得的尺寸相互差均不得超过0.03mm。

3）在一块台板上有两个滑销位于同一条直线上时，应测取其横向相对位移作为间隙值，滑销往复滑动应灵活无卡涩。

4）滑销在汽缸台板或轴承座上必须牢固固定，直接镶嵌的必须有一定的紧力，用螺栓连接的其定位销必须紧固，固定滑销的螺钉不得影响滑销的间隙，内外缸水平结合面上的横销，在轴向位置固定后必须焊牢。

5）猫爪横销的承力面和滑动面用涂色法检查，应接触良好。

试装时用0.05mm塞尺自两端检查，除局部不规则缺陷外应无间隙。

6）猫爪横销的定位钉应光滑无毛刺，用涂色法检查应吃力均匀，销孔应无错口。

7）各轴承座或汽缸与台板的联系螺栓，当螺栓紧至极限位置时，联系螺栓垫片与轴承座或汽缸底座平面间应有间隙0.04～0.08mm，螺杆与底座螺孔在热胀方向应留有足够的缝隙。

8）轴承座滑动面上的油脂孔道应清洁畅通，检查轴承座在膨胀范围内油道不应与台板地脚螺栓孔重叠，对于滑块结构应按制造厂规定在研刮后取下滑块螺钉。

9）滑销间隙不合格时，应进行调整。

对过大的间隙允许在滑销整个接触面上进行补焊或离子喷镀，但其硬度不应低于原金属。

不允许用敛挤的方法缩小滑销间隙。

10）引进型机组在汽缸定位后，应在锚固板两侧配置永久定位垫板，其与锚固板的间隙为0.03～0.04mm。

11）汽缸安装定位后，最终紧固地脚螺栓并点焊各叠基础垫铁。

汽缸间的推拉装置应在汽缸最终定位后，按汽缸与推拉装置间四角的实测间隙值再留0.02～0.03mm装配间隙配置永久垫片，使垫片装入时无卡涩和松旷。

（二）质量监督要点

（1）汽缸的外观检查，各结合面、加工面及蒸汽室清理干净。

（2）汽缸的螺栓和螺母按要求进行全面检查。

（3）汽缸的安装组合。

（4）汽缸水平扬度；汽缸中分面用于测量纵向和横向水平扬度的位置应有明显的标记，用合像水平进行测量时，应用合像水平换方向测量两次，取其平均值作为汽缸的水平扬度。

（5）负荷分配记录。

（6）汽缸水平中分面结合情况。

（7）汽缸各部的滑销间隙及猫爪垫块厚度。

五、轴承及油挡的安装

（一）施工技术要点

（1）对轴承安装前的检查：

1）轴承各部件应有钢印，以保证安装位置和方向的正确，当部件上没有钢印时，在拆卸时对照图纸确定方位后，打上钢印。

2）检查轴承钨金，应无夹渣、气孔、凹坑、裂纹等缺陷，承力面部位不得有粘合不良现象，一般可用浸油或着色法检查，对三油楔或可倾瓦有怀疑时可用超声波检查，应无脱胎现象。

如出现粘合不良，应通知制造厂研究处理。

3）检查瓦口以下的楔形油隙和油囊应符合制造厂图纸的规定，如需研刮油囊时应通知制造厂研究处理。

4）轴承各水平结合面应接触良好，用0.05mm塞尺检查应塞不进。

轴瓦下部与瓦座或瓦套必须接触紧密。

5）轴瓦的球面与球面座的结合面必须光滑，其接触面在每平方厘米上有接触点的面积应占整个球面的75％，并均匀分布，接口处用0.03mm塞尺检查应塞不进，当发现球面接触不良时，对球面不宜修刮，要通知制造厂研究处理。

组合后的球面瓦和球面座的水平结合面均不允许错口。

6）对于两侧由挂耳支持的瓦套应使其支持方式接近正式安装状态，然后对其接触情况进行检查。

7）轴瓦的进油孔应清洁畅通，并应与轴承座上的供油孔对正，垫块进油孔四周应与其洼窝有整圈接触。

进油孔带有节流孔板时，应测量节流孔直径并做好记录，孔板的厚度不得妨碍垫块与洼窝的紧密接触。

8）埋人轴瓦的温度测点位置应按图纸要求正确无误、接线牢固。

9）轴承的轴瓦乌金与轴颈沿下瓦全长的接触面应达75％以上，并均匀分布。

与轴颈的接触角，对椭圆及圆筒瓦一般为30°～45°。

10）下轴瓦顶轴油孔的油囊尺寸应符合图纸要求，一般深度为O.20～0.40mm，油囊面积为轴颈投影面积的1.5％一2.5％（较大数值用于较大的轴颈），油囊四周与轴颈接触应严密。

顶轴油管管头必须牢固的埋在钨金下，并确保清洁畅通。

11）轴瓦的锁饼、制动销或温度计插座，应与轴瓦保持适当的间隙，能将轴瓦恰当制锁，但不卡死。

锁饼应低于轴瓦水平结合面0.03～0.20mm。

（2）对于带垫块的轴瓦或瓦套的安装（如图1）要求为：

两侧垫块的中心线与垂线间的夹角a接近90°时，无论转子是否压在下瓦上，三处垫块与其洼窝均应接触良好，用0.05mm塞尺检查应塞不进。

两侧垫块的中心线与垂线间的夹角a小于90°时，如转子压在下瓦上，三处垫块与其洼窝均应接触良好，如下瓦上无转子时，两侧垫块应无间隙，下侧垫块与其洼窝的接触应较两侧为轻或有0.03～0.05mm的间隙c。

轴瓦垫块下的调整垫片应采用整张的钢质垫片，每个垫块的垫片数不宜超过三层，垫片应平整，无毛刺和卷边，其尺寸应比垫块稍窄。

垫片上的螺栓孔或油孔的孔径应比原孔稍大且对正。

每迭垫片的张数及每张垫片的厚度应作好最终记录。

用涂色法检查下瓦垫块接触情况，检查时将转子稍压在下瓦上，每平方厘米有接触点的面积占垫块面积的70%以上，并均匀分布。

图1下瓦垫块间隙示意图

（3）支持轴承的轴瓦间隙要求如下：

1）圆筒型轴瓦的顶部间隙，当轴颈直径大于1OOmm时，为轴颈直径的（1.5～2）／1000（较大数值适用于较小的直径），两侧间隙各为顶部间隙的一半。

2）椭圆型轴瓦的顶部间隙.当轴颈盲释大于100mm时.为轴颈盲径的（1～1.5）／1000（较大数值适用于较小的直径），两侧间隙各为轴颈直径的（1.5～2）／1000（较大数值适用于较小的直径）。

3）顶部间隙测量时采用压熔丝法，测量应多于两次，取两个接近数值的平均值。

两侧间隙测量以塞尺检查阻油边处为准，插入深度15～20mm瓦口间隙以下应为均匀的楔形油隙。

（4）三油楔轴瓦（图2）应按图纸复核其油楔长度，复测其油楔深度b、阻油边与轴颈的间隙a，a值一般为轴颈直径的（1.2～1.7）／1000，作好记录，油楔结构不作修刮。

不符合要求时，请制造厂研究处理。

图2三油楔轴瓦示意图

（5）对于可倾瓦（如图3），应用千分尺检查各瓦块，厚度应一致，偏差一般应不大于0.03mm，轴瓦间隙c应符合图纸规定，一般为轴颈直径的（1.2～2.0）/1300，间隙可用加减垫片进行调整；不符合要求时，通知制造厂进行处理。

图3可倾瓦示意图

（6）推力轴承