地下燃气管道与调压站施工验收规程建筑施工资料.docx

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地下燃气管道与调压站施工验收规程建筑施工资料

6。

地下燃气管道与调压站施工验收规程

1范围

1.1本标准规定了地下燃气钢质管道铺设中的土方开挖、管道接口、钢管焊接、管道防腐、阀门安装、凝水缸安装、法兰接头安装以及燃气管道穿跨越工程、顶管施工等技术要求。

1。

2本标准适用于地下燃气管道及管网设施的施工与安装.

1。

3地下燃气管道与调压站施工验收工作除应执行本规程的规定外，尚应执行国家现行有关标准、规范的规定。

2土方工程

2.1管道工程必须在做好施工组织计划等施工前的准备工作后，方可开挖沟槽，应避免开挖后晾槽。

2。

2开挖沟槽时沟底宽度应符合表1。

1。

1要求。

采用机械挖沟时，其沟底宽度不应小于机械切削机的尺寸。

沟底宽度

表1。

1.1

管道公称直径（mm）

50～80

100～200

250~350

400～450

500～600

700～800

900~1000

1100~1200

1300～1400

沟底宽度（m）

0.6

0。

7

0。

8

1.0

1.3

1.6

1.8

2.0

2。

2

2。

3在无地下水的地方开挖沟槽时，如果沟深不超过下列规定，沟壁可不设边坡：

a、填实的砂土和砾石土不大于1。

00米

b、亚砂土和亚粘土不大于1。

25米

c、粘土不大于1。

50米

d、特别密实的土不大于2.00米

2。

4在建（构）筑物（含电杆等）附近挖槽时，应预先采取有效防护措施，以保证建（构）筑物的安全，避免发生事故.

2.5施工过程中,应经常检查沟壁的土壤情况，如发现沟壁变形时，应改挖带边坡的沟槽或加支撑。

2.6沟槽深度超过2.3规定,但在5米以内时，其沟壁最大允许坡度应符合表1.1.2要求。

深度在5米以内的沟槽最大允许边坡坡度表1.1.2

土壤名称

边坡率

人工开挖并将土抛于沟边上

机械开挖

在沟底挖土

在沟边上挖土

砂土

1：

1.00

1：

0。

75

1：

1.00

亚砂土

1:

0.67

1:

0。

50

1:

0。

75

亚黏土

1：

0。

50

1:

0.33

1：

0.75

黏土

1:

0。

33

1：

0。

25

1：

0.67

含砾石、卵石土

1：

0。

67

1:

0.50

1：

0.75

泥灰岩、白垩土

1：

0.33

1：

0。

25

1：

0。

67

干黄土

1:

0.25

1：

0.10

1：

0。

33

注：

（1）表中砂土不包括细砂和粉砂；干黄土不包括类黄土。

（2）如是人工挖土，把土随时运走时，则可采用机械在沟底挖土的坡度。

（3）临时堆土高度不宜超过1.5m，靠墙堆土时，其高度不得超过墙高1/3。

2.7路面开挖宽度应大于沟槽上部宽度：

沥青路面,每边应大出10厘米；其他路面结构时，每边应大出25厘米。

2.8在有现用地下管道的位置挖槽时，应事先与有关单位联系,采取措施，防止损坏管道；对现用地下电缆,应约请电缆管理单位的代表来现场，方可开挖。

如发现设计图纸上未标出的地下管线与构筑物时，应通知有关部门，共同研究处理办法.

2.9在现有地上建筑物和电杆附近挖槽时，对有可能发生下沉和变形等情况的，应采取预防措施，重要措施应会同设计部门共同研究确定。

2。

10开挖沟槽时，遇流沙与回填土或雨季施工，沟槽边坡坡度可酌情加大或加撑板。

2。

11在地下水位较高或雨季施工时，应采取降水与排水措施，其方法的选择应根据水文地质条件决定，沟槽深度由施工单位确定，在任何情况下都不允许沟内长期积水.

2。

12机械挖槽应确保槽底土壤结构不被扰动或破坏，用机械开挖沟槽后，当天不能下管时，沟底应留出0.2米左右的一层土不挖，待铺管前人工清挖.

人工清挖槽底时，应认真控制槽底高度和宽度，并注意不使槽底土壤结构受到扰动或破坏.

2.13当槽底土壤为松散软土质或人工回填土时,开挖深度应比设计标高高出5-10厘米厚的土层预留不挖，待铺管前夯实到沟底设计高度.

2。

14在挖槽中应严格控制槽底高程,防止超挖，并做好排水工作，防止槽底土壤扰动，在冬季做好对槽底的保护，防止受冻，以尽量避免地基处理.

2.15地基局部超挖可按以下方法处理：

a、干槽超挖在15厘米以内者，可用原土回填夯实，其密实度应接近原地基天然土的密实度；

b、干槽超挖在15厘米以上者，可用石灰土处理，其密实度应接近原地基天然土的密实度；

c、槽底有地下水或地基土壤含水量较大不适于加夯时，可用天然土配砂石回填.

2.16由于排水不良,以致地基土壤扰动时,可按以下方法处理：

a、扰动深度在10厘米以内者，可铺天然土配砂石或砾石；

b、扰动深度在10-30厘米者，可填大卵石或块石,并用砾石填充空隙和打平，填补石时应由一端开始顺序进行，大面向下，块与块互相挤紧，脚踩时不得有松动或颤动情况.

2.17槽底如有木头、旧基脚、乱石块与树根等，必须清除,并用不含有机质的土或砂子填补夯实。

2。

18凡遇连续的或不连续的岩性槽底,应将岩石挖去到沟底设计标高以下10厘米，然后铺一层砂土、当地软土或砂子夯实达设计标高。

2.19槽底遇有流沙，应用卵石、片石或混凝土板作垫层，若流沙层距离较长；应考虑在垫层上再铺10厘米的砂层。

2。

20当槽底是粘土泥浆时,应将泥浆挖去至设计标高以下20厘米，然后用砂填实，分层夯实到沟底设计标高。

2.21沟槽挖出的土方一般应在沟槽一侧堆放.在下管一侧的槽边，应根据下管操作的需要,不堆土或少堆土。

2.22靠房屋、墙壁堆土高度不得超过檐高的三分之一，同时不得超过1.5米,结构强度较差的墙体不得靠墙堆土。

2.23在田野中挖方时，应把土方按耕植土与非耕植土分区堆放。

2.24沟槽按上述要求开挖后，铺管前要进行最后清理，并按下列要求进行验收：

a、沟底要平整，在保证与设计坡底相一致的情况下，高度的允许偏差不得大于±2厘米;

b、沟槽要直，任何一段沟槽中心线偏差不大于±5厘米;

c、槽底宽度与槽壁坡度以及挖方的堆置应符合规定要求；

d、凡有地下水的沟槽应及时将水排尽；

e、槽底无浸泡和冻结现象；

f、地基及槽底坡度应符合设计要求。

2.25管道安装与铺设完成后,沟槽应及时回填土，回填土按以下步骤进行：

a、管道两侧及管顶以上0.5米内的土方在铺管后立即回填,但留出接口部位.回填土前应将槽底积水和施工时遗留的杂物清除干净；

b、沟槽其余部分土方在管道试压合格后及时回填。

2。

26管道两侧及管顶以上0。

5米内的回填土内不得有碎砖、石块，距管顶0.5米以上的回填土允许含有直径不大于10厘米的石块或冻结块土，但数量不得超过20%。

2。

27管道两侧回填时，应两侧同时投土，以防止管道中心线偏移。

2。

28管道两侧及管顶以上部分的回填土应分层夯实。

分层夯实时应遵守下列规定:

a、用机械夯实时，分层厚度不大于0。

3米;

b、用人工夯实时，分层厚度不大于0。

2米;

管道两侧及管顶以上0。

5米以内的回填土,只允许用木夯夯实,密实度达原土的85%以上。

2。

29用机械回填沟槽时，机械不得在管道上方行驶。

2.30阀门井四周复土必须均匀填高，分层夯实.

2.31管子穿越电缆或移动电缆盖板，工程完毕需经电缆监护人员检查后，方可回填土.

2。

32有板桩的沟槽先回填土后拨板桩，拨去板桩后要夯实。

2.33对酸性强的土壤要调换成可以回填的土壤.

2.34及时修复因施工损坏的雨水道，损坏处不准在修复前回填土。

污水管一般情况下不准损坏.

2.35耕地复土，沟槽内管顶以上部分的回填土，可不夯实，复土高度可较原地面高出20厘米预留日后沉陷量。

2.36沟槽全部回填后，表面应平整一致，无凹凸现象，无残土，做到工完料净，现场整洁。

3钢管的安装

3。

1管子组对与焊接

3.1。

1管子及零件在制造与安装时,可采用各种工业焊接方法，但应保证焊缝质量。

3。

1.2钢管在安装前应进行外部质量检查,其表面不得有裂纹、结疤、重皮、锈蚀、折迭等超标缺陷。

3。

1.3参加燃气管道焊接工作的焊工，必须持焊工考试合格证书，取得焊工职业资格证,凡中断焊接工作六个月以上的焊工,在重新施焊前应重新参加焊工考试，合格后方可操作.

3。

1.4当改变焊条和钢材品种时，每个焊工均需要进行试焊，试焊合格后方能进行施焊工作。

3.1。

5凡参加焊接工作的焊工，均应有各自的编号或代号。

3。

1。

6对焊口应进行下列检查：

a、焊口外观检查;

b、检查标准按3.1。

23、3.1。

25进行。

3。

1.7在进行管道安装作业时，凡要求进行检查的项目,均应以文字加以记录存案。

3.1。

8管子在安装前必须按下列要求进行配选：

a、相邻两管口（包括直管与弯管）其圆周长度相差最大不得超过6mm，以保证接口管错边量的要求。

b、管口要圆,椭圆度不超过±2mm。

c、管子切口与钢管中心线垂直度偏差（切斜）不得大于1～1.5mm，

d、管子切口要求齐平，凹凸误差不超过1mm，沿圆周凹凸局部长度不得超过50mm，总长度不应大于圆周长的10%.

凡不符合上述要求的管子要剔除,或通过加工使其符合要求后再使用。

3。

1.9管子坡度可用气割、风铲或车床加工，如用气割加工坡口的，将加工面锉平，坡口加工尺寸满足CJJ94—2009《城镇燃气室内工程施工与质量验收规范》附表B。

3。

1.10管子装配时应保证其相互位置，两管口允许偏移量应符合：

等壁厚对接焊件内壁应齐平，内壁错边量不应大于1mm。

当不等壁厚对接焊件组对且其内壁错边量大于1mm或外壁错边量大于3mm时,应按现行国家标准GB50235——97《工业金属管道工程施工与验收规范》的规定进行修整。

3。

1。

11管子焊接时，管口间应留有间隙，氩弧焊时间隙为2～4mm，其他按照GB50236-—98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》相关规定执行。

若间隙值超过允许量时，不应使用强力达到，而应加入短管,且短管的长度不应小于管径的1。

5倍。

3。

1。

12具有单面纵向焊缝的管子组对时，两管口处的纵向焊缝至少错开100mm，相邻环焊缝的间距不应小于管径的1.5倍，且在环焊缝处不准开口焊接支管.

3.1.13管子组装时应注意以下几点:

a、组装前必须进行清扫，管内不得有泥土、石块、焊条等杂物，且不应有积水.管子坡口应无毛刺及污物；

b、管端坡口附近15mm范围内,内外表面应清刷至露出金属光泽，以保证焊接质量;

c、割除或校正因搬运造成的变形管口。

3。

1。

14对焊条的要求

3。

1。

14。

1应根据母材的型号选用相应的焊条.

3.1。

14.2焊接进口钢管,应进行焊接性能实验,以确定焊条的型号.

3。

1。

14.3使用的焊条必须具有出厂合格证.

3.1。

14。

4严禁使用药皮不均匀、有气孔、裂纹、生锈及受潮的焊条。

外观合格的焊条应参照说明书进行烘干，随时用的焊条应放在焊条筒内。

3。

1。

15管道焊接时,应先点焊,后全面施焊，在点焊和施焊过程中，为避免产生过大的附加应力，均不得用大锤砸或用火工矫正，强使焊口吻合；管道点焊应按下列要求进行：

1）点焊长度:

a、转动接口，一般为20—40mm

b、固定接口，一般为40-80mm

c、点焊厚度,不应超过管壁厚的30-40％

2）点焊数目：

a、管径Dg≤200时，点焊三处互为120°角

b、管径Dg≤250时，点焊四处互为90°角

c、管径Dg≤700时，点焊六处互为60°角

3）点焊必须焊透，凡在点焊处有裂纹、气孔、夹渣等缺陷,应铲除重焊.

3。

1。

16管道点焊合格后进行全面施焊。

3.l.16.l选择焊条时应根据母材的材质进行相应选择。

3.1.16。

2进行多层焊时在焊下—层之前,必须将上一层的焊渣及金属飞溅物清除干净，经外观检查合格后，才允许进行下一层焊接,严禁一次堆焊。

3.1。

16.3每一层焊缝接焊处至少错开20mm或错开30°角。

转动焊接时相邻两层焊缝方向要相反。

3.1.16.4多层焊的最后一条焊缝要均匀地过渡到母体金属表面,焊缝要平直，表面稍有隆起呈鱼鳞状，不得有焊瘤、咬边、气孔及裂缝等缺陷。

3。

l。

16.5加强层的高度应不小于lmm，不大于3mm。

3。

l.16。

6焊缝接口处严禁充填焊条，钢筋和其他衬补物等。

3。

l。

17管道焊口应自然冷却，严禁浇水速冷，焊口冷却前不准浇涂沥青和修补焊口.

3。

1.18当两段管衔接时，管口焊接，夏季宜在昼夜气温较低时进行;冬季宜在昼夜气温较高时进行。

严禁用强力使两管段组合。

3.1。

19在风速大于等于10米／秒，相对湿度大于90％及下雨、下雪等恶劣环境中焊接时,应采取必要的防护措施.气温低于0℃时,焊接前应考虑焊口处预热。

3。

l。

20每个焊口焊完后，在管顶部位距焊缝100mm处打上焊工编号或代号的印证，以便对焊工焊口的质量检查。

3.l.21管道焊接完成后，强度试验及严密性试验之前,必须对所有焊缝进行外观检查和对焊缝内部质量进行检验，外观检查应在内部质量检验前进行。

3。

l.22焊缝的外观检查质量标准见表1。

1.7。

外观检查质量标准表l。

1。

7

焊缝质量分级标准

检验项目

缺陷名称

质量分级

焊缝外观质量

Ⅰ

Ⅱ

Ⅲ

Ⅳ

裂纹

不允许

表面气孔

不允许

每50mm焊缝长度内允许直径≤0.3￡，且≤2mm的气孔2个孔间距≥6倍孔径

每50mm焊缝长度内允许直径≤0。

4￡,且≤3mm的气孔2个孔间距≥6倍孔径

表面夹渣

不允许

深≤0。

1￡长≤0.3￡，且≤10mm

深≤0。

2￡长≤0.5￡，且≤20mm

咬边

不允许

≤0。

5￡，且≤0。

5mm连续长度≤100mm,且焊缝两侧咬边总长≤10％焊缝全长

≤0。

1￡,且≤1mm,长度不限

未焊透

不允许

不加垫单面焊允许值≤0.15￡，且≤1。

5mm缺陷总长在6￡焊缝长度内不超过￡

≤0。

2￡，且≤0。

2mm每100mm焊缝内缺陷总长≤25mm

根部收缩

不允许

≤0.2￡+0。

.05￡，且1mm每100mm焊缝长度内缺陷总长度25mm

≤0.3￡+0..05￡,且≤2mm每100内部缺陷总长度≤25mm

长度不限

角焊缝厚度不足

不允许

≤0。

3￡+0。

.05￡,且≤2mm每100内部缺陷总长度≤25mm

≤0。

3￡+0。

.05￡，且≤2mm每100内部缺陷总长度≤25mm

角焊缝角不对称

差值≤1+0.1a

≤1+0.5a

≤2+0.2a

余高

≤1+0。

10b，且最大为3mm

≤1+0.2b,且最大为5mm

3.1。

23设计文件规定焊缝系数为1的焊缝或设计要求进行100﹪内部质量检验的焊缝，其外观质量不得低于现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236要求的Ⅱ级质量要求；对内部质量进行抽检的焊缝，其外观质量不得低于现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236要求的Ⅲ级质量要求.

3。

1。

24焊缝内部质量应符合下列要求:

a、设计文件规定焊缝系数为1的焊缝或设计要求进行100﹪内部质量检验的焊缝,焊缝内部质量射线照相检验不得低于现行国家标准《钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》GB/T12605中的Ⅱ级质量要求；超声波检验不得低于现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345中的Ⅰ级质量要求.当采用100﹪射线照相或超声波检测方法时，还应按设计的要求进行超声波或射线照相复查。

b、对内部质量进行抽检的焊缝，焊缝内部质量射线照相检验不得低于现行国家标准《钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》GB/T12605中的Ⅲ级质量要求；超声波检验不得低于现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345中的Ⅱ级质量要求。

3.1。

25焊缝内部质量的抽样检验应符合下列要求:

a、管道内部质量的无损探伤数量，应按设计规定执行。

当设计无规定时,抽查数量不应少于焊缝总数的15﹪，且每个焊工不应少于一个焊缝。

抽查时，应侧重抽查固定焊口。

b、对穿越或跨域铁路、公路、河流、桥梁、有轨电车及敷设在套管内的管道环向焊缝，必须进行100﹪的射线照相检验。

c、当抽样检验的焊缝全部合格时，则此次抽样所代表的该批焊缝应为全部合格;当抽样检验出现不合格焊缝时，对不合格的焊缝返修后,应按下列规定扩大检验.

1）每出现一道不合格焊缝,应再抽检两道该焊工所焊的同一批的焊缝，按原探伤方法进行检验。

2）如第二次抽验仍出现不合格焊缝，则应对该焊工所焊全部同批的焊缝按原探伤方法进行检验。

对出现的不合格焊缝必须进行返修，并应对返修的焊缝按原探伤方法进行检验。

3）同一焊缝返修的次数不应超过2次。

3。

1。

26用法兰连接时，对接应平整、紧密、受力均匀、同轴、与管中心线垂直，垫片位置应正确。

垫片选用3~5mm厚的耐油石棉橡胶垫.螺栓应紧固，螺帽应在同一面,螺栓露出螺帽的长度不应大于螺栓直径的二分之一。

弯管制做应参照GB50235—97《工业管道工程施工及验收规范》金属管道的要求进行施工。

3。

2钢制管道及管件的防腐

3.2。

1管道防腐层的预制、施工过程中所涉及到的有关工业卫生和环境保护，应符合现行国家标准《涂装作业安全规程涂装前处理工艺安全》GB7692和《涂装作业安全规程涂装前处理工艺通风净化》GB7693的规定。

3.2。

2管材防腐宜统一在防腐车间（场、站）进行。

3。

2.3管材及管件防腐前应逐根进行外观检查和测量，并应符合下列规定：

a、钢管弯曲度应小于钢管长度的0。

2%，椭圆度应小于或等于钢管外径的0.2%。

b、焊缝表面应无裂纹、夹渣、重皮、表面气孔等缺陷.

c、管材表面局部凹凸应小于2mm。

d、管材表面应无斑疤、重皮和严重锈蚀等缺陷。

3.2.4防腐前应对防腐原材料进行检查,有下列情况之一者，不得使用：

a、无出厂质量证明文件或检验证明；

b、出厂质量证明书的数据不全或对数据有怀疑，且未经复验或复验后不合格；

c、无说明书、生产日期和储存有效期。

3。

2.5防腐前钢管表面的预处理应符合国家现行标准《涂装前刚才表面预处理规范》SY/T0407和所使用的防腐材料对钢管除锈的要求。

3.2。

6管道宜采用喷（抛）射除锈。

除锈后的钢管应及时进行防腐，如防腐前出现二次锈蚀,必须重新进行除锈。

3。

2.7各种防腐材料的防腐施工及验收要求，应符合下列国家现行标准的规定：

《城镇燃气埋地钢质管道腐蚀控制技术规程》GJJ95;

《埋地钢质管道石油沥青防腐层技术标准》SY/T0420；

《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》SY/T0447；

《埋地钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准》SY/T0414;

《埋地钢质管道煤焦油瓷漆外防腐层技术标准》SY/T0379;

《钢质管道熔结环氧粉末外涂层技术标准》SY/T0315；

《钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》SY/T0413;

《埋地钢质管道牺牲阳极阴极保护设计规范》SY/T0019；

《埋地钢质管道强制电流阴极保护设计规范》SY/T0036.

3.2。

8经检查合格的防腐管道,应在防腐层上标明管道的规格、防腐等级、执行标准、生产日期和厂名等。

3。

2。

9防腐管道应按防腐类型、等级和管道规格分类堆放，需固化的防腐涂层必须待防腐涂层固化后堆放.防腐层未实干的管道，不得回填。

3。

2.10做好防腐绝缘涂层的管道，在对方、运输、安装时，必须采取有效措施，保证防腐涂层不受损伤。

3。

2。

11补口、补伤、设备、管件及管道套管的防腐等级不得低于罐体的防腐层等级。

当相邻两管道为不同防腐等级时，应以最高防腐等级为补口标准。

当相邻两管道为不同防腐材料时,补口材料的选择应考虑材料的相容性。

3.2。

12防腐层的绝缘性能的检漏电压按下列公式计算：

1）防腐层厚度大于0.5mm时：

U=7900T0。

5

2）防腐层厚度小于或等于0。

5mm时：

U=3300T0.5或5V/um

　　式中：

u——口一检漏电压（v）；

　T-—防腐层厚度（mm）；

检测方法用电火花检漏仪检测以不打火花为合格。

每10根抽查l根，从管道一端测到另一端，若不合格再抽查2根,其中l根扔不合格时，必须认真处理，直至全部返工重做达到全部合格为止。

3。

2.13接口防腐：

管道接口经强度试验合格后，应将接口处的管道表面泥土、油污、铁锈、水气等油污除净，并将连接处的原有绝缘层烤化，每层玻璃布应将管端沥青层接茬处盖过50毫米。

其防腐等级、质量及施互要求与原管道相同.严禁将原有塑料布包压在接口玻璃布沥青以下。

3。

2。

14在施工中（或预制生产过程中），应随时做好沥青绝缘材料性能试验，配比等各种原始记录。

3。

3钢管的安装

3.3。

l钢管道铺设前，应对沟槽进行检查，检查合格后进行铺管。

3。

3.2钢管下沟前,应对管子及防腐层按下列要求进行合格检查：

a、管子坡口要符合设计要求；

b、凡在运输过程中磕扁的管子，碰伤的管口以及损坏的防腐层全部要修整好；

c、防腐层应符合质量要求；

d、清除管内污物和其它异物。

3。

3。

3钢管道应采用吊装机具进行下沟铺设（一般在吊装长度不宜大于36m）,吊装时应保护关口不受损坏，严禁采用抛、滚、撬等破坏防腐层的做法进行下管:

为了达到上述目的,对防腐绝缘后的管材一律采用软吊装（宽幅帆布带）.存放管材时，要在管材两端垫外包麻袋布的方木，使管材离地。

不允许管材在地面上撬运，防止被碎石、砖头及其它硬物碰破.在分层码放时，码放不宜过高，以免滚落，造成事故。

在运输时要采用软垫，并备有防碰措施。

吊装运输中要实行责任制,严禁野蛮装卸，以确保下槽前管材不受破损。

当以管条下沟时，管道自由弯曲半径应满足下列要求，管道下沟要平稳，不得急降，不得与沟壁沟底相撞，禁止抛掷管子.

管道允许自由弯曲半径即钢管弯曲度应小于钢管长度的0.2％,椭圆度应小于或等于钢管外径的0.2％。

3.3.4管道下沟后稳管时，必须仔细地进行对中，管道坡度应用测量工具进行检查，管底应与管沟底紧密接触,管道中心线应符合设计要求.

3。

3。

5管道施工中断时，不论是主管段，还是支管段，均应将管段两端用盲板临时封闭，防止异物进入。

3。

3。

6管道下沟后，应防止管沟受淹致使管子飘浮。

3.3。

7进行沟下焊接前先挖焊接工作坑，方便焊接操作.

3。

3.8在管道连接时，不得用加热管子及张拉、扭曲的安装方法，来消除管道组对所形成的管子两端面间隙、管子中心线错开或不吻合等现象。

3。

3。

9管道铺设的沟下作业完毕时，在完成下列检查与修复互作后才准予回填土.

a、检查与修复损坏了的防腐层；

b、检查与校正过度弯曲的或因撞击而产生的凹扁伤痕的管道。

4。

管道附件的安装

4。

l阀门的安装

4.1。

l设置于地下的阀门,为了方便阀门的操作和维修保养，均应设置阀井.阀井应坚固耐久，井盖必须严密，并能防止雨水的渗漏。

砖砌井室砌筑时砂浆应饱满，并根据设计要求抹面。

井室砌筑及防护罩安装,应满足下列要求：

a、如井盖及防护罩盖安装在柏油路面或水泥方砖路面上时,盖顶标高应高出路面10毫米；

b、井盖及防护罩盖安装在土路上时,盖顶标高应高出土路面20毫米。

4。

l。

2阀门安装前,应按设计要求核对型号、公称直径、公称压力。

检查阀体、零件等有无裂纹、砂眼。

4。

l.3安装时阀门内外无杂物，压兰盘根高度应符合要求，开关灵活，并安装注油管。

记录和注明阀门的启闭方向、转数、口径.

4。

1.4地下阀门安装必须放平，轴心要垂直路面