常用泵类操作与检修规程.docx

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常用泵类操作与检修规程

第一章概述

1泵的作用

泵是液体的一种“增能”机械。

用泵将原动机的机械能转换成被输送液体的静压能和动能，使被输送液体获得能量后，输送到一定压力，高度或距离的场合，称泵的作用。

2泵的分类

按作用原理可分以下三大类

2．1容积式泵：

依靠连续或间歇地改变工作容积来压送液体。

一般使工作室容积改变的方式有往复运动和旋转运动，如往复式活塞泵，柱塞泵，属前一种；齿轮泵，滑片泵属后一种。

2．2叶片式泵，依靠工作叶轮的高速旋转运动将能量传递给被输送液体。

如离心泵，轴流泵，旋涡泵等。

2．3其它类型泵：

如喷射泵，隔膜泵，电磁泵等。

它们的作用原理各不相同。

喷射泵依靠高速流体的动能转变为静压能的作用；电磁泵是利用电磁力的作用来输送液体的。

以上各类泵中叶片式泵应用范围广泛，其中离心泵应用最多，而往复泵主要用于输送高压液体。

第二章PBCG系列隔爆型无水冷超

高温屏蔽电泵

1泵的特点

1．1它是电机和泵组合而成的密封整体，适用于输送超高温（≤350℃）的液态介质，本质无泄漏。

1．2省去了冷却水系统，降低了投资费用与运转费用。

1．3简化了维护，降低了维护费用。

1．4结构简单，减少了故障率，提高了运行的可靠性。

1．5无水冷屏蔽电泵是用来输送高温液态介质的理想设备，对环境保护和提高经济效益具有极大价值。

2结构特点

2．1主体结构与液体循环

泵与电机直接连接，成为一个密封的整体，在电机的定子内表面和转子外表面装有非磁性不锈钢屏蔽套，使定转子铁芯与输送液体完全隔离，不被腐蚀，定子绕组由耐高温铜线和绝缘材料制成，结构材质充分考虑了承受高温和在高温热作用下所引起的膨胀等各种后果。

电机空腔中介质循环路径为：

前石墨轴承槽—泵叶轮入口

定转子间隙—后石墨轴承槽—轴中心孔—叶轮入口

泵叶轮出口—前轴承座四个孔—

从而达到润滑轴承的作用。

电泵结构见下页附图：

2．2排气：

电泵后端盖上在电机空腔的最高处，设有放气阀，以便放出电机空腔中的气体。

2．3监视仪表

接线盒上安装有安全监测仪表，用来监视石墨轴承的磨损情况，其动作原理如下：

在电机定子沿圆周相对180O的相邻两个槽内嵌有对称的两个线圈，如下图所示：

当转子旋转时A、B两点间感应出电势UAB，定转子间隙a=b时，两个线圈感应的电势大小相等，方向相反，UAB=O，仪表指示的UAB为零；当石墨轴承磨损或偏心时，a≠b随着|a-b|的增大，UAB亦增大，仪表上根据UAB的大小划分为红、黄、绿三个区，一般0~0.5V认为是安全的，划为绿区，0.5~0.75V认为轴承磨损较大了，应更换轴承了，到了0.75V以上就必须立即更换轴承了，以确保电泵的安全运行。

3屏蔽电泵的操作规程

3．1试运转前的准备工作

3．1．1电流继电器的设定

屏蔽电泵的额定电流比同功率普通电机的额定电流值大一些，因此，用户应注意铭牌上的数据。

从对电机保护方面考虑，希望把电流值设在不致于损坏电机的较低数值范围内。

建议按以下的大致标准设定。

电压负荷变化小时………1.1倍

电压负荷变化大时………1.25倍

如果电动机的运转电流比额定电流小得多，建议以运转电流为基准。

3．1．2充液和排气

关闭排出侧的阀门。

泵腔内充液。

打开排出侧的阀门，排除泵和管路内气体，停一会儿，再将排出侧的阀门关闭。

操纵泵的排气阀，将气体排出。

输送危险液体时，要在排气阀部位装上软管回收液体，注意安全。

3．2试运转

如果全部准备工作就绪，即可进行运转，操作顺序如下：

打开吸入口侧阀门。

关闭排出侧的阀门。

接通电源。

稍微打开排出侧的表压。

观察排出侧的表压。

注意观察安全运行自动检测仪表的指示。

转向反了或电源缺相，要改变接线或检查线路。

指针在“黄~红”区域，查找原因，采取措施。

指针在“绿”区域，正常运行。

排出侧阀门不动，运行1~2分钟后，使泵停止运转。

待数分钟后（输送液体的粘度愈大停的时间愈长），再次运转泵1~2分钟再停下，如此反复进行运转，停止，排气操作，直到排尽为止。

3．3正常运转

电泵是由几种不同材质组成的静止及旋转部件，突然大幅度温度变化各部因膨胀不一致会使电泵造成损坏。

系统起动及停止升温降温速率应<5℃/min；事故状态时介质温度突然下降速率应<10℃/min。

电泵正常运行时，其表面最高温度不得超过各防爆组别相对应的温度。

应经常进行下列检查：

检查电流是否超过额定电流值。

检查压力表的读数指示是否是规定值。

监测仪表指示是否正常。

运转的声音，振动有无异常现象。

4泵的检修规程

4．1拆卸

4．1．1将排出侧、吸入侧及其他辅助管路的阀门全部关闭。

4．1．2打开排泄用的塞子或阀门，把泵内液体排出。

此时如果确认是安全的，可把排气阀打开，加速排液。

4．1．3排除辅助管路内的液体。

4．1．4卸下紧固泵体螺栓，此时没有排净的液体会流出，故应注意。

4．1．5卸下紧固机架和底座的螺栓，沿轴向移动，使电机和叶轮与泵体脱开，取下的密封垫圈要完好无损的保管好。

4．1．6按图所示，测量g尺寸，并记录。

内侧装有叶片的叶轮时

4．1．7把用于防止叶轮螺栓松动的止动垫圈打开，卸下螺栓，即可取下叶轮。

4．1．8将螺栓卸下，再把前轴承座卸下。

拆卸时要利用前轴承座的顶丝孔，用螺栓慢慢顶开卸下。

当端盖离开电机法兰时，电机内残留的液体会流出，在操作时要注意。

前轴承座和轴承一起取下时，注意不要碰伤转子。

4．1．9松开后轴承座的螺栓，取下后轴承座（同4.1.8）。

4．1．10抽出转子时或在保管中，应注意不要碰伤转子屏蔽套。

4．1．11后侧轴承的拆卸，把止动垫圈打开，卸下螺栓后即可取下。

此螺栓为左螺纹，推力盘也可取下。

4．2检查

4．2．1轴承：

经过长期运行之后，由于各种原因可能取不下来，此时不要强取，应在轴承座内检查。

主检下列项目。

工作面有无光泽、损伤等；

内径的磨损量фA—фB应不大于0.5mm。

如图:

推力面放射形沟槽磨损程度。

如果检查未发现任何问题，可继续使用：

如有一项不符合要求时，将紧定螺栓松开，取下轴承。

4．2．2轴承及推力盘

有无腐蚀。

工作面有无光泽，损伤等。

磨损程度：

经检查确定是否需要更换。

4．2．3检查循环管路内有无堵塞，或附着异物等。

4．2．4各个零件有无磨损等。

4．3装配

把零部件洗净，干燥后按拆卸相反顺序装配，但在装配时特别注意下列事项：

为了防止轴承转动，必须按上页图装上键或销子。

后侧轴承装上后，应正确地锁紧止动垫圈。

如果轴承和推力盘没有超过规定磨损量，可继续使用。

转子组装的轴向窜动量应在1.0—2.5范围内。

电泵轴向间隙的调整

如图（4.1.6图）所示，向外拉叶轮，测定g尺寸，再用调整垫圈将g尺寸调到4.5mm。

拧紧叶轮螺栓，用止动垫圈锁紧。

密封垫圈类零件及其结合面，在确认无有害的伤痕和污物后，方可装配，对于管接头和塞子类零件，均要用新的密封带重新缠紧。

4．4故障原因与排除方法

序号

故障

原因

排除方法

1

不能起动

电源缺相或没接通电源

检查三相电源是否接通

2

电流过大

液体比重或粘度过大

重新选型

3

电机绝缘

电阻不良

有水浸入，潮湿

进行烘干或通电干燥

4

监测仪表指针指示在“红”区域

轴承磨损过大，泵轴弯曲或模块失灵

更换新石墨轴承，校正或更换模块

５

轴承异常磨损

磨损太快，异物或杂物混入

液体有颗粒状污物

清洗或更换泵前过滤网。

检查工艺系统是否结渣。

６

打不出液体

泵内没有灌满液体

吸入管，排出管或叶轮被杂物阻塞。

吸入管有空气吸入；吸入高度太高；排出管过细，管路损失过大。

转向反。

重灌液体

清理杂物，修理管路

降低泵安装高度，最好倒灌；更改与泵出口相同的管。

改变转向。

７

流量不够

底阀太小

吸入管径过小或有杂物阻塞

叶轮腐蚀或磨损严重

另配置新底阀

更换粗管或清除杂物

更换新叶轮

８

扬程不够

叶轮腐蚀或磨损严重

泵性能不符合要求

更换新叶轮

查找原因，或更换新泵

９

振动大

泵轴弯曲

平衡不良

杂物阻塞

吸入阻力大

静压头不够，产生汽蚀

校正或更换新轴

做动平衡检查

清除杂物

如果带过滤器，应检查是否阻塞，及时清理。

增加液面高度，减少吸入距离

１０

噪声过大

泵腐蚀或轴承磨损

吸入阻力大

静压头不够

排气不良或吸入管进入气体

更换新件

检查入口是否有异物堵塞

对吸入液面高度或距离进行检查，必须时重新安装。

重新排气，检查吸入管路是否漏气

第三章　ZE、ZA型化工流程泵

1结构特点

1．1该型泵为单级、卧式，径向剖分蜗壳泵。

泵体带有中心支撑，单吸径向叶轮，轴向吸入，径向排出。

根据使用条件，可采用前，后密封环（磨损坏）及平衡孔进行水力平衡。

泵盖具有冷却或加热管接头。

轴封采用填料密封，也可采用单端面或双端面机械密封。

1．2从电机端看，泵为顺时针方向旋转。

1．3轴承采用圆柱滚子轴承和向心推力轴承支撑，机油润滑。

1．4ZE型石油化工流程泵剖面图。

（见附图）

1．5ZA型标准化工流程泵结构图。

2泵的操作规程

2．1起动

2．1．1准备必要的工具。

2．1．2检查轴承架储油室之油位，应控制在油位计中心线2毫米处左右的位置上。

2．1．3检查冷却润滑系统是否畅通无阻，启动之前，必须把润滑冷却系统打开。

否者会烧坏密封，减少其使用寿命。

2．1．4检查电动机的转动方向是否正确，严禁反转。

2．1．5用手转动联轴器，应感觉轻松且轻重均匀，并注意辨别泵内有无摩擦声和异物滚动等杂音，如有，则应设法排除，并将联轴器的防护罩安装好。

2．1．6泵的安装位置低于液面（灌注情况）时，起动前应打开吸入管路的闸阀，使液体流满泵内。

如泵的安装位置高于液面（真空情况）起动前要灌泵或抽真空，使泵内和吸入管内充满液体，排净泵内空气。

2．1．7关闭进出口压力（或真空）计及压出管路闸阀，起动电机（最好先点动，确认泵转动方向正确后才正式运行），开进出口压力表，再慢慢打开出口管路闸阀到所需要的位置。

2．2运转

2．2．1要经常检查泵和电机的温升情况，轴承的温升不应大于35℃，极限温度不应大于75℃。

2．2．2注意轴承架储油室油位的变化，经常控制在规定范围内。

为了保持油的清洁和良好的润滑，应根据现场使用的实际情况，定期更换新油，一般情况，每运转1500小时后，要全部更换新油一次。

2．2．3在运转过程中，发现有不正常的声音或其他故障时，应立即停车检查，待排除故障后才能继续运转。

2．2．4绝不允许用吸入管路上的闸阀来调节流量，以免发生汽蚀。

2．2．5泵一般不宜在30%设计流量下长期运转，如果必须在该条件下使用时，应在出口管路上安装旁通管，使泵的流量达到规定使用范围。

2．3停车

2．3．1慢慢关闭压出口管路闸阀，停止电机。

2．3．2关闭进出口压力（真空）计，灌注情况还要关闭吸入管路闸阀。

如果密封采用外部引液时，还要关闭引液阀门。

2．3．3如环境温度低于液体凝固点时，要放净泵内的液体，以防冻裂。

2．3．4长时间停止使用的泵，除将泵内的腐蚀性液体放净外，还要用清水冲洗干净，尤其是密封室要认真冲洗干净。

最好是将泵拆下清洗后重新装好，并将泵的进出口封闭后妥善保管。

3泵