桥梁作业指导书.docx
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桥梁作业指导书
第一章模板工程作业指导书
1、编制目的
明确模板施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准,指导、规范施工。
2、编制依据
《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》
《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》
3、适用范围
适用于本项目承台、墩身、箱梁模板施工。
4、施工工艺及技术要求
4.1承台模板施工
4.1.1测量放样
由测量人员放样出承台的纵横轴线和边角控制点,现场技术人员根据其点位用墨线弹出承台轮廓,为钢筋绑扎和模板支立提供准确依据。
混凝土浇筑前对模板、预埋钢筋和预埋件进行位置复测,并测量模板的顶标高,精确控制承台、预埋钢筋和预埋件的位置和标高。
4.1.2模板工程
承台模板采用大块钢模板,面板采用6mm钢板,10cm槽钢作纵背楞,横背楞采用双14槽钢,拼装成大块模板进行安装。
模板安装前必须清刷干净模板内壁,并涂刷清机油作为脱模剂,涂刷好机油的模板不能及时吊装的,要用彩条布覆盖好,防止灰尘污染。
涂刷好脱模剂的模板单片吊装到基坑内,缝口打磨清理干净,贴双面胶和海绵,两片模板合缝就位,模板间用螺栓紧固拧牢。
调整模板的竖直度和平整度,使其横、竖缝在一条直线上。
用方木作为模板的总体支撑,一端支撑在模板型钢背楞上,另一端支撑在基坑处。
浇筑前复测模板的顶标高,在模板顶部用彩色胶带贴出标高线。
断面尺寸误差不得超过±30mm,标高误差不得超过±20mm。
同时,现场技术人员对模板支撑等情况进行检查,确定是否具备浇筑条件。
4.2墩身模板施工
4.2.1浇筑垫层
每个墩位在第一次墩身混凝土前,需在模板支立位置,沿墩身外轮廓线浇注一圈宽8.5cm、高5cm的砂浆垫层。
垫层标高严格控制在-5mm,0范围内。
4.2.2模板安装
1、模板安装前必须模板内壁清洗干净,并涂刷清机油作为脱模剂,涂刷好机油的模板不能及时吊装的,要用塑料薄膜覆盖好,防止灰尘污染。
2、涂刷好脱模剂的模板单片吊装到墩位处,缝口打磨清理干净,贴双面胶或海绵,两片模板合缝就位,模板间用螺栓紧固拧牢。
调整模板的竖直度和平整度,使其横、竖缝在一条直线上。
在施工墩身第一级混凝土时,必须用钢管支架做为模板的总体支撑,用顶托、底托调整支撑长度,一端支撑在模板型钢背楞上,另一端支撑在承台预埋钢筋处。
3、采用外杆直径为32mm、内杆直径为24mm的套丝拉杆进行模板固定。
安装模板时,用胶带将外杆外露丝扣缠绕包裹,混凝土拆模时,用扳手将外拉杆拧出,将孔修补填平。
每次浇注混凝土前,必须检查拉杆安装情况,混凝土浇注时安排专人在模板周围巡视拉杆稳固情况,当发现有松动、变形、移位时,应及时处理。
4.2.3模板检查
1、模板几何尺寸检查
每级模板安装、调试后,现场技术人员对模板的长、宽、表面平整度、预埋件的位置等尺寸进行检查,将其误差控制在允许范围内。
模板安装质量检查允许偏差及检验方法如表8-2所示。
2、模板标高检查
每级模板在混凝土浇注前用水准仪复测模板顶标高,将允许误差控制在±5mm范围内。
3、模板侧向弯曲度检查
每次浇注混凝土前,必须用全站仪对模板的侧向弯曲度进行检查,将误差范围控制在h/1000mm范围内。
4、控制标准
墩台模板允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
前后、左右距中心线尺寸
±10
测量检查每边不少于2处
2
表面平整度
3
1m靠尺检查不少于5处
3
相邻模板错台
1
尺量检查不少5处
4
空心墩壁厚
±3
尺量检查不少5处
5
同一梁端两垫石高差
2
测量检查
6
墩台支承垫石顶面高程
0~5
经纬仪测量
7
预埋件和预留孔位置
5
纵横两向尺量检查
4.3箱梁模板施工
4.3.1模板设计和加工
模板设计分底模、外侧模、端模和内模四部分。
1、外侧模板:
外侧模采用大刚度模板与台座配套设计,采用整体滑移式装置,由活动侧模板、走行轮、滑模轨道和牵引设备组成。
在工厂分节加工侧模板,在现场用螺栓连接组装后焊接成整体。
如与底模采用“一配一”方式,则外模拆、装通过铰接方式。
2、内模系统:
内模系统由走行机构、液压系统、内模板三部分组成。
内模采用液压自动缩放内模,整体抽拔式方案。
3、底模板:
底模板分段加工,与条形混凝土基础上的预埋件进行焊接。
在模板端部为可拆除底模板,用于箱梁横移作业时安装横移台车轨道。
4、端模板:
端模面板厚12mm,端模为整体模板,用螺栓与外侧模板联接,与侧模板、内模板间的间隙用橡胶条填充。
端模板按中梁和边梁分别加工制造。
为运输方便,端模分为两件加工,运到工地后再焊成整体,并用[20a槽钢作骨架进行加固。
4.3.2模板安装
1、安装顺序如下:
2、模板在首次使用时,要对模板认真进行除锈工作。
模板安装与钢筋绑扎配合进行,为保证预制台座表面的清洁,钢筋在加工场制作,整体绑扎,安放钢筋前台座表面要涂刷脱模剂,钢筋入台后,按照设计要求位置穿入预应力筋波纹管,并固定牢固。
3、钢模安装前应检修校正,清除水泥浆结块及油泥污垢,然后涂刷脱模剂以利于脱模,脱模剂应采用同一品种,不得使用易粘混凝土或使混凝土变色油料,要涂刷均匀,不得遗漏。
所有接缝处均应修补完好,钢模板连接螺栓和底模横梁上的螺丝拉杆均应拧紧,使侧模紧靠底模,以免漏浆。
浇筑混凝土前,要检查上翼缘拉杆及侧模斜撑杆上紧程度。
4、用上、底拉杆固定侧摸,竖撑杆调整模板垂直度。
立模时打紧支撑,上紧螺栓,防止跑模、漏浆等现象的发生。
5、模板安装的精度要高于预制的精度要求,每次模板安装完成后通过自检验收合格后,再请监理工程师验收,达到设计要求后,方可进行下一道工序。
6、模板拆除程序:
当梁体混凝土强度达到设计强度的50%,梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃,且能保证棱角完整时,方可拆除模板,拆模时,首先拆除模板顶面联接平台(灌注混凝土时的操作平台),其次拆除内模和外模联接件及内模,再拆除端模,最后拆除外模。
钢模板安装的允许偏差:
项目
允许偏差(mm)
钢
模
板
安
装
1、梁全高、实测梁端
+0,-5
2、腹板厚度
+5,-0
3、梁全长
+5,-10
4、相邻两扇钢模板拼接高差
2
5、每节钢模上口及腹板中线对底板理论中线的偏差
±10
6、每扇钢模板安装垂直度
±3
7、相邻两端翼板和扣环钢筋孔间隔
±5
8、横隔板对梁身的垂直度
±5
4.3.3注意事项
1、拆模时间及方法涉及到预制梁的质量和模板的周转使用,非承重侧模应在混凝土强度能保证其表面与棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除。
2、拆模时先松掉各种联结螺栓和扣件.撤除支撑结构,用绳索轻拉模板,小撬棍辅助撬动,反向设防溜绳,防止摔坏模板。
严禁使用大锤敲击或沿梁体表面撬动模板,防止损坏模板和破坏混凝土表面结构。
第二章钢筋工程作业指导书
1、编制目的
明确我标段桥梁钢筋的存放、原材验收、钢筋下料及加工、钢筋的安装及连接等操作要点和相应的工艺标准,对钻孔灌注桩、承台、墩柱、预制梁、现浇梁等具体部位的钢筋工程施工给予指导。
2、编制依据
《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》
《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》
《施工图设计文件》
3、适用范围
适用于本标段内桥梁钢筋工程的施工。
4、职责和权限
4.1技术负责人主要负责对施工图中钢筋的型号、长度、数量进行复核,并负责钢筋工程施工作业技术交底工作。
4.2现场主管及技术人员负责检查钢筋工程施工质量,以及现场管理工作。
4.3安全员负责检查现场施工作业人员是否按照操作规程作业。
4.4现场施工作业人员必须敬业,对不符合质量、环保和生命安全的违章安排或指挥有权制止或拒绝。
5、钢筋工程
5.1钢筋运输、贮存
在钢筋进场之前要选择合适的地方作为加工场地,并对该场地进行硬化,以适合堆放和加工条件。
进场的钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收,分别堆存,不得混杂,且应设立识别标志。
堆置在遮雨棚内垫高。
钢筋应具有出厂质量证明书和实验报告单,并由检测部门对钢筋抽取式样做力学性能实验,待检验合格后方可进行加工生产。
钢筋应平直、无损伤,表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈,无局部弯折,成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直,钢筋经过钢筋调直机调直后不得有死弯,加工后的钢筋,表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。
5.2钢筋加工
5.2.1从事钢筋加工和焊(连)接的操作人员必须经过考试合格,持证上岗。
5.2.2钢筋的除锈:
加工前应确保钢筋表面无锈迹、油污。
钢筋除锈,可采用电动除锈机或喷砂方法除锈,钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷或砂轮等方法进行。
如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等,已伤蚀截面时,应降级使用或剔除不用,带有蜂窝状锈迹钢筋,不得使用。
5.2.3钢筋弯曲成型前,应根据配料表要求长度分别截断,用钢筋切断机进行。
应将同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料;一般先断长料,后断短料,以减少短头和损耗。
避免用短尺量长料,防止产生累计误差,应在工作台上标出尺寸、刻度,并设置控制断料尺寸用的挡板。
切断过程中如发现劈裂、缩头或严重的弯头等,必须切除。
切断后钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象。
5.2.4钢筋的弯曲成型用弯曲机进行,按加工钢筋的直径和弯曲机的要求装好芯轴,成型轴,挡铁轴或可变挡架,芯轴直径可按钢筋直径的2.5倍选用。
螺旋形钢筋(圆箍筋)成型,小直径可用手摇滚筒;较粗(Φ20mm,φ20)钢筋,可在钢筋弯曲机的工作盘上安设一个型钢制成的加工圆盘,盘外直径相当于需加工螺旋筋(或圆箍筋)的内径,使用时将钢筋一头固定,即可按一般钢筋弯曲加工方法弯成所需的螺旋形钢筋。
5.2.5钢筋弯曲时应将各弯曲点位置划出,划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调整值。
划线应在工作台上进行,如无划线台而直接以尺度量划线时,应使用长度适当的木尺,不宜用短尺(木折尺)测量,以防发生差错。
第一根钢筋弯曲成型后,应与配料表进行复核,符合要求后再成批加工。
成型后的钢筋要求形状正确,平面上无凹曲,弯点处无裂缝。
钢筋弯曲调整值
弯曲角度
钢筋直径
类型
8
10
12
14
16
20
0.395
0.617
0.888
1.210
1.578
2.466
30°
光圆
2
3
3
4
5
6
变形
--
--
4
4
5
6
45°
光圆
4
5
6
7
8
10
变形
--
--
7
8
9
11
60°
光圆
6
8
9
11
13
16
变形
--
--
11
13
15
18
90°
光圆
15
17
22
27
29
37
变形
--
--
30
32
41
46
120°
光圆
6
8
10
11
13
16
变形
--
--
8
10
11
14
135°
光圆
2
4
4
3
5
6
变形
--
--
-3
-1
-5
-1
180°
光圆
-11
-10
-15
-20
-19
-26
变形
--
--
-35
-34
-50
-48
封闭箍筋
光圆
41
45
59
63
77
100
变形
--
--
94
98
102
140
心轴直径
光圆
25
25
35
45
45
60
变形
--
--
70
70
100
100
5.2.6受拉热扎光圆钢筋的末端需做180°弯钩时,其弯曲直径不得小于钢筋直径的2.5倍,钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段(图1-1)。
5.2.7受拉热扎光圆和带肋钢筋的末端,当设计要求直角弯钩时,其弯曲直径不得小于钢筋直径的5倍,钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段(图1-2)。
5.2.8弯起钢筋应弯成平滑的曲线,其曲率半径大于钢筋直径的10倍(光圆钢筋)或12倍(带肋钢筋)(图1-3)。
5.2.9用光圆钢筋制成的箍筋,弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径,且不得小于箍筋直径的2.5倍;弯钩端直线段的长度,一般结构不得小于箍筋直径的5倍,有抗震要求的不小于10倍(图1-4)。
5.2.10钢筋加工允许偏差和检验方法
序号
名称
允许偏差(㎜)
检查方法
1
受力钢筋全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±5(桥梁±3)
5.3钢筋(焊)连接
钢筋接头应设置在承受应力较小处,应分散布置。
同一截面内受力钢筋接头的截面面积,占受力钢筋总截面面积的百分率,应符合下列规定:
5.3.1焊(连)接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%,轴心受拉构件不得大于25%。
5.3.2绑扎接头在构件的受拉区不得大于25%,在受压区不得大于50%。
5.3.3钢筋接头应避开钢筋弯曲处,距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。
5.3.4在同一根钢筋上应少设接头,同一截面*内,同一钢筋不超过1个接头。
(同一截面为:
两焊(连)接接头在钢筋直径35倍范围且不小于500㎜以内,两绑扎接头在1.3倍搭接范围且不小于500㎜以内。
)
5.4焊(连)接方法
5.4.1闪光对焊时,应选择合适的调伸长度、烧化留量、顶锻留量以及变压器级数等焊接参数。
5.4.2RRB335、400钢筋闪光对焊时,应减小调伸长度,提高焊接变压器级数,缩短加热时间,快速顶锻,形成快热快冷条件,使热影响区长度控制在钢筋直径的0.6倍范围之内。
5.4.3封闭环式箍筋采用闪光对焊时,钢筋断料宜采用无齿锯切断,断面应平整。
当箍筋直径为12㎜及以上时,宜用UN1-75型对焊机和连续闪光焊工艺。
5.4.4钢筋的连接采用闪光对焊时,焊接工艺应符合《钢筋焊接及验收规程》。
冬期钢筋的闪光对焊宜在室内进行,焊接时的环境气温不宜低于0℃。
在困难条件下,对以承受静力荷载为主的钢筋,闪光对焊的环境气温可适当降低,最低为10℃。
钢筋应提前运入车间,焊毕后的钢筋应待完全冷却后才能运往室外。
5.4.5电弧焊主要采用帮条焊、搭接焊。
帮条焊时,宜采用双面焊,当双面焊不能进行时,方可进行单面焊;搭接焊时,宜采用双面焊,当不能进行时,方可进行单面焊。
5.4.6帮条焊或搭接焊接头的长度,单面焊不小于主筋直径的10倍,双面焊不小于主筋直径的5倍,焊缝厚度不应小于主筋直径的0.3倍,宽度不应小于主筋直径的0.8倍。
5.4.7焊接接头的外观应符合下列规定:
接头周缘应有适当的镦粗部分,并呈均匀的毛刺外形。
钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹。
接头弯折的角度不得大于4°。
接头轴线的偏移不得大于0.1d,并不得大于2mm。
5.4.8搭接焊时,焊接两端应预弯,并应使两钢筋的轴线在同一直线上,帮条焊时,帮条与主筋之间应用四点定位焊固定。
焊接时,应在帮条焊或搭接焊行成焊缝中引弧;在端头收弧前应填满弧坑,并应使主焊缝与定位焊缝的始端和终端熔合。
5.4.9焊接前须清除焊件表面铁锈、熔渣、毛刺残渣及其他杂质。
5.4.10搭接焊亦应采用双面焊,操作困难时才采用单面焊。
5.4.11焊条应保持干燥,如受潮,应先在100~350℃下烘0.5~1h。
负温条件下进行Ⅱ级钢筋焊接时,应加大焊接电流(较夏季增大10~15%),减缓焊接速度,使焊件减小温度梯度并延缓冷却。
同时从焊件中部起弧,逐步向端部运弧,或在中间先焊一段短缝,以使焊件预热,减少温度梯度。
5.4.12冬期电弧焊时,应有防雪、防风及保温措施,并应选用韧性较好的焊条。
焊接后的接头严禁立即接触冰雪。
5.5钢筋检测
在同条件下(指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同)完成并经外观检查合格的焊接接头,以200个作为一批(不足200个,也按一批计),从中切取6个试件,3个作拉力试验,3个作冷弯试验,进行质量检验。
待其结果合格后,方可正式施焊,而且每个焊工均应在每班工作开始时,先按实际条件试焊2个对焊接头试件,并作冷弯试验检验合格后才能开始成批的焊接。
6、具体部位的施工
6.1钻孔灌注桩钢筋
6.1.1对于孔深较大的桩基,钢筋笼需要现场焊接的,钢筋笼分段长度不宜少于10米,以减少现场焊接工作量。
为减少上下节偏心,上下两段应保持顺直,接头最好采用对焊(手扶对焊机),条件不具备时,可采用帮条焊接或搭接焊。
6.1.2制作时,按设计尺寸做好加强箍筋,标出主筋的位置。
把主筋摆放在平整的工作平台上,并标出加强筋的位置。
焊接时,使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记,扶正加强筋,并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度,然后点焊。
在一根主筋上焊好全部加强筋后,用机具或人转动骨架,将其余主筋逐根照上法焊好,然后吊起骨架搁于支架上,套入盘筋,按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上,点焊牢固。
6.1.3钢筋骨架保护层的设置方法:
钢筋笼主筋接头闪光对焊,每一截面上接头数量不超过50%,加强箍筋与主筋连接全部焊接。
钢筋笼的材料、加工、接头和安装,符合要求。
钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”或转动混凝土垫块,见下图。
设置密度按竖向每隔2m设一道,每一道沿圆周布置4个。
6.1.4骨架的运输无论采取何种方法运输骨架,都不得使骨架变形,当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。
当长度超过6米时,应在平板车上加托架。
如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引,可运输各种长度的钢筋笼,或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推,也可运输一般长度的钢筋笼。
6.1.5骨架的起吊和就位
钢筋笼制作完成后,骨架安装采用汽车吊,为了保证骨架起吊时不变形,对于长骨架,起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑,以加强其刚度。
采用两点吊装时,第一吊点设在骨架的下部,第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
对于长骨架,起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。
起吊时,先提第一点,使骨架稍提起,再与第二吊点同时起吊。
待骨架离开地面后,第一吊点停吊,继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升,慢慢放松第一吊点,直到骨架同地面垂直,停止起吊。
解除第一吊点,检查骨架是否顺直,如有弯曲应整直。
当骨架进入孔口后,应将其扶正徐徐下降,严禁摆动碰撞孔壁。
然后,由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。
当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口,可用木棍或型钢(视骨架轻重而定)等穿过加强箍筋的下方,将骨架临时支承于孔口,孔口临时支撑应满足强度要求。
将吊钩移到骨架上端,取出临时支承,将骨架徐徐下降,骨架降至设计标高为止。
将骨架临时支撑于护筒口,再起吊第二节骨架,使上下两节骨架位于同直线上进行焊接,全部接头焊好后就可以下沉入孔,直至所有骨架安装完毕。
并在孔口牢固定位,以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
骨架最上端定位,必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度,并反复核对无误后再焊接定位。
在钢筋笼上拉上十字线,找出钢筋笼中心,根据护桩找出桩位中心,钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢,在护筒两侧放两根平行的枕木(高出护筒5cm左右),并将整个定位骨架支托于枕木上。
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100mm
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±20mm
尺量检查不少于5处
3
主钢筋间距
±0.5d
4
加强筋间距
±20mm
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20mm
6
钢筋骨架垂直度
1%
吊线尺量检查
6.1.6钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法
注:
d为钢筋直径(mm)
6.2承台钢筋
承台基坑开挖至设计基底高程并经检验合格后,立即浇筑基础垫层砼。
钢筋绑扎应在垫层砼达到设计强度75%后进行。
在垫层面上弹出钢筋的外围轮廓线,并用油漆标出每根钢筋的平面位置。
承台钢筋集中加工,现场进行绑扎,底层承台钢筋网片与桩身钢筋焊接牢固;搭设钢管架绑扎、定好上层承台钢筋和预埋于承台内的墩身钢筋。
6.3墩台身及连续梁钢筋
6.3.1钢筋的交叉点处,应用直径0.7—2.0mm的铁丝,按逐点改变方向(8字形)交错扎结,或按双对角线(十字形)方式扎结。
6.3.2除设计有特殊规定外,箍筋应与主筋垂直。
6.3.3箍筋的末端应向内弯曲;箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎牢固(钢筋与箍筋平直部分的相交点可成梅花式交叉扎牢)。
6.3.4竖向钢筋搭接时,转角处的钢筋弯钩应与模板成45°,中间钢筋的弯钩应与模板成90°。
6.3.5绑扎用的铁丝要向里弯,不得伸向保护层内。
钢筋接头所在截面按规范要求错开布置,同一截面钢筋接头不得超过该截面钢筋总数的50%。
6.3.6为保证浇注混凝土时钢筋保护层厚度,且必须保证在混凝土表面看不到垫块痕迹,因此侧模安装可采用的塑料垫块或钢筋骨架外侧绑扎特殊造型的同级砼垫块。
以增加混凝土表面的美观性。
6.4预制梁钢筋
6.4.1钢筋绑扎
6.4.1.1采用分体绑扎,分体吊装;制作底腹板钢筋绑扎胎具、顶板钢筋绑扎胎具、吊装胎具。
绑扎胎具主要是控制钢筋的位置和间距、腹板箍筋的倾斜度、垂直度,底腹板钢筋、顶板钢筋绑扎胎具均通过在胎架上按设计间距用L50的角钢割成的“U”形囗控制钢筋间距。
胎具在设计、加工制作时不但考虑胎具的强度、刚度以满足钢筋自重、操作人员等外加荷载,还考虑方便钢筋绑扎作业、定位准确,确保钢筋绑扎、安装的允许偏差及钢筋骨架、网片的质量符合设计、规范要求。
在绑扎胎具上用油漆标出了定位网片、腹板分布筋、顶板蹬筋、锚穴及吊孔的位置,并在泄水孔与通风孔的位置预设了通风孔与泄水孔模型,方便相应部位钢筋的绑扎,与相应部位孔洞的预留。
6.4.1.2工艺流程:
绑扎底、腹板及顶板、竖墙钢筋→吊底、腹板钢筋→内摸就位→调整内模位置保证腹板保护层厚度→吊顶板钢筋→绑扎底、腹板与顶板的联结筋。
6.4.1.3底、腹板钢筋绑扎时,因箱梁支座板结构较复杂,而底板筋于梁体两端十分复杂,考虑底、腹板筋就位困难,在胎具四个支座板相应中心位置上安装1:
1支座板模型。
6.4.1.4钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实,必要时,也可用点焊。
箍筋、桥面筋其两端交点均绑扎;钢筋弯折角与纵向分布筋交点均绑扎;下缘箍筋弯起部分与蹬筋相交点绑扎;其余各交点采用梅花跳绑;绑扎点拧紧,如有扭断的扎丝必须重绑;为保证绑扎后的钢筋骨架不变形,骨架所有绑扎点的绑扎方向为“人字形”。
对焊接头在受弯构件的受拉区不大于25%,受压区不大于50%。
6.4.1.5梁中的箍筋应与主筋垂直;箍筋的末端应向内弯曲;箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎牢固。
箍筋的接头(弯钩结合处),在梁中应沿纵向方向交叉布置。
6.4.1.6绑扎垫块和钢筋的铁丝要向里弯,不得伸向保护层内。
为提高钢筋保护层厚度符合设计要求,保护层垫块的尺寸须保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性,腹板侧面、底板和顶板底面的垫块至少为4个/m2,呈梅花型布置;其形状为锥形,有利于钢筋的定位,不得使用砂浆垫块;施工时使用耐碱和抗老化性能良好且抗压强度不低于50MPa的砼垫块。
6.4.1.7钢筋绑扎允许偏差符合下表要求:
序号
项目
允许偏差
1
桥面主筋间距及位置偏差(拼装后检查)
≤15mm
2
底板钢筋间距及位置偏差
≤8mm
3
箍筋间距及位置偏差
≤15mm
4
腹板箍筋的不垂直度(偏离垂直位置)
≤15mm
5
混凝土保护层厚度与设计值偏差
0,+5mm
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