加热炉施工技术方案.docx
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加热炉施工技术方案.docx
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加热炉施工技术方案
宁夏宝塔石化集团
80万吨/年焦化装置
加热炉技术方案
目录
1、概述
2、编制依据
3、施工准备
4、施工程序
5、施工技术
6、质量保证措施
7、安全技术措施
8、交工验收
9、劳动力组织
10、施工设备机具
1、编制说明
木方案适用于立式加热炉的本体、钢结构及附件和放空烟囱安装。
2、编制依据
2.1甲方提供的技术文件
2.2《管式炉安装工程施工及验收规范》SH3506-2000
2.3《石油化工管式炉钢结构工程及部件安装技术条件》SH3086-98
2.4《石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件》SH3085-97
2.5《石油化工管式炉燃烧器工程技术条件》SH/T3113-2000
2.6《石油化工管式炉轻质浇注料衬里工程技术条件》SH/T3115-2000
2.7《石油化工工程高温管道焊接规程》SH13523-92
2.8《石油化工工程铬铝耐热钢管道焊接技术规程》SHJ520-91
2.9((炼油、化工施工安全规程》HGJ223-87SHJ505-87
3、施工准备
3.1技术准备
参加施工的人员安装前应熟悉图纸、施工方案及其它有关技术文件。
技术员向参加施工人员进行技术交底。
3.2对加热炉基础进行验收
3.2.1安装施工前,设备基础(包括其它预制构件)须交接验收,基础施工单位应提交质量合格证明书,测量记录,明显画出标高基准线、中心线。
3.2.2基础验收
设备基础的允许偏差
序号
偏差名称
允许偏差(mm)
1
基础坐标位置
士20
2
基础各不同平面标高
+0~-20
3
竖向偏差
每米
全高
5
20
4
预留地脚螺栓
中心位置
深度
铅垂度
士10
+20~-0
3.2.3基础表面在设备安装前应进行修整,基础表面不得有油垢或疏松层,螺栓孔内杂物应清除干净。
3.3设备验收
3.3.1交付安装的加热炉各部的预制构件、风机及附件,必须符合设计要求,并附有出厂合格证明书、安装说明书等技术文件。
3.3.2在甲、乙双方有关人员参加下,设备开箱、清点、填写记录。
3.4施工机具准备(见附表)
3.5施工现场
3.5.1场区平整,道路相通,无障碍物。
3.5.2场区水、电、汽能保证连续施工。
3.5.3所有参加设备安装的人员持证上岗。
4.施工程序
下部炉体安装
中部炉体组对安装
烟囱现场组对焊接
烟囱吊装
空气预热器安装
风机及风管安装
筑炉保温
5、施工技术措施
5.1钢结构安装
5.1.1钢结构在安装之前,必须办理工序交接手续,并取得基础验收合格的技术资料。
5.1.2钢结构在安装前,应根据基础验收合格的技术资料,对下列项目进行复核:
a、基础相邻行(列)轴线距的允许偏差为士3mm,两端轴线距离的允许偏差为士5mm。
b、基础的对角线之差不应大于5mm。
C、基础表面标高的允许偏差为一l0mm。
d、地脚步螺栓顶标高的允许偏差为+l0mm,不垂直度不应大于地脚螺栓长度的0.5%中心位置(在根部测量)的允许偏差为士2mm。
e、圆筒炉地脚螺栓中心圆直径的允许偏差为士3mm。
5.1.3钢结构构件应按设计方位仔细校核无误后方可进行安装。
5.1.3.4钢结构安装偏差应符合下列规定:
5.1.3.4.1立柱轴线与行(列)轴线的允许偏差为士3mm。
5.1.3.4.2立柱不垂直度不应大于柱高的0.1%,且当柱高小于或等于20mm时不应大于15mm,当柱高大于20m时不应大于18mm,各立柱不得向同一方倾斜。
5.1.3.4.3立柱标高(以柱脚板底面为基准)和允许偏差为士5mm,且各立柱相互间标高差不应人于amm。
5.1.3.4.4相邻两立柱轴线的允许偏差为士3mm,两端立柱轴线距离的允许偏差为士6mm。
5.1.3.4.5横梁标高的允许偏差为士5mm,横梁中心线相对立柱轴线偏差不应大于2mm,横梁的不水平度不应大于横梁长度的0.1%,且不应大于5mm。
5.1.4.6炉顶烟囱的不垂直度不应大于烟囱高度的0.15%,且不应大于20mm。
5.1.4.7炉壳板表面凹凸度,用1米尺检查,不应大于5mm.
5.1.4.8圆筒炉炉底钢结构的高度偏差应小于2mm,垂直度偏差应小于3mm,直径和椭圆度偏差应与筒体下‘端的实际偏差相吻合。
5.1.4.9对流室框架的高度偏差应小于4mm,宽度偏差应小于3mm,高度偏差应小于高度的1%,但不应大于5mm。
5.1.4.10圆筒炉辐射筒体钢结构的高度偏差应小于5mm,直径偏差应小于6mm,椭圆度偏差应小于5%,但不应大于20mm,垂直度偏差应小于高度的1%,但不大于12mm。
5.1.4.11钢结构采用垫铁找正的方法进行。
柱脚板与基础之间的垫铁应垫平、垫实,每组垫铁不宜超过三块,钢结构在找正和拧地脚螺栓后,应用相应的焊条将垫铁点焊牢固。
5.2管架、砖架、管板的安装
5.2.1管架、管板、砖架在安装前应进行外观检查,其表面质量、外形尺寸应符合设计文件和有关标准的规定。
5.2.2管架的安装应符合下列规定:
立管管架中心允许偏差为士2mm。
5.2.3管板的安装应符合下列规定:
两端管板与中间板的管孔同心度不应大于4mm。
管板不垂直度不应大于l0mm。
5.2.4砖架的安装应符合下列规定:
砖架标高允许偏差为士lmm。
相邻砖架间距允许偏差为士lmm,两端砖架间距允许偏差为1.5mm。
托砖架端部应排成一直线,允许偏差为士2.5mm.
每一排砖架的挂砖面应在同一平面内,允许偏差为士2.5mm.
吊砖架的吊砖面应在同一平面内,允许偏差为士2mm,吊砖架间中心距离允许偏差为士1.5mm.
5.3加热炉炉管的安装
5.3.1炉管材料的检验
5.3.1.1炉管在使用前必须进行外观检查,内外表面应平整,不得有裂缝、褶皱、杂质、离层、裂纹、结疤等缺陷,并不应有严重锈蚀,炉管端部应切成直角,并清除毛刺。
5.3.1.2炉管必须符合设计要求的材质,并具备完整的材质证明书。
5.3.1.3对不同材质的混乱放置的炉管、急弯弯管或回弯头应全部进行分析,鉴别其材质。
5.3.1.4180"急弯弯管的外形尺寸偏差,不应超过《炼油厂管式加热炉急弯弯管工程技术条件》中的规定。
5.3.1.5急弯弯管的内外表面应光洁,不得有裂纹、皱褶、疤痕、过烧及有损强度的外观缺陷。
5.3.1.6对于铬钢急弯弯管应全部进行硬度检查,其布氏硬度不应大于HB187.
5.3.2炉管的组焊
5.3.2.1炉管的焊接应按设计文件的规定进行。
5.3.2.2施焊现场宜设焊接工作棚,以防止风、雨、雪对焊接质量的影响。
炉管两端应堵住。
施焊时环境温度应高于5℃。
5.3.2.3合金钢炉管的坡口应采用机械法加工。
5.3.2.4炉管组对前必须仔细清除坡口表面及坡口边缘内外侧不小于l0mm范围内的油、漆、垢、锈和毛刺,并不得有裂纹、分层等缺陷。
5.3.2.5炉管的焊接全部采用氩弧焊。
5.3.2.6炉管焊接的引弧必须在坡口内进行,严禁在焊件表面引弧或试电流。
5.3.2.7炉管根部焊缝是影响整个焊缝质量的关键,施焊时,每层焊后必须及时清除焊渣,并应仔细检查各层焊接表面的缺陷,合格后方可焊接次层。
5.3.2.8焊接预热时的加热范围,应对口中心线为基准,每侧不应不小于80mm焊后热处理加热范围,每侧不应小于焊缝宽度的三倍。
5.3.2.9炉管焊缝的无损探伤检验比例为100%.
5.3.2.10焊接接头经热处理后应测硬度,并做好标记和记录。
当设计文件无规定时,合金钢炉管抽检不应少于热处理焊缝总量的10%,其焊缝和热影响区的硬度值不应大于母材的125%,如硬度值超过此值时,必须重新进行热处理。
5.3.3炉管的安装
5.3.3.1炉管在安装前应检查与炉管有关的钢结构、管架、管板的安装和筑炉是否符合设一计文件的规定,检验合格后方能进行下一步的安装。
5.3.3.2安装前炉管内必须吹扫干净,安装后应将所有管口封闭好。
5.3.3.3立管吊装时应平稳不得撞击炉底。
卧管穿管时不得撞击管板、管架和流砖。
5.3.3.4立管安装应符合下列规定:
(1)立管安装时,必须保证导向管与定位管的安装尺寸准确,使炉管在开、停炉时能自由伸缩。
(2)立管上端采用炉外支承时,每根吊管的两个支耳应水平地支承在吊管梁上。
(3)立管采用炉内吊管时,连接炉管上部的弯头或弯管应与吊钩接触,并使吊钩确实承重,炉管中部的拉钩不应与炉管紧密接触,以免影响炉管在拉钩内自由伸缩。
(4)立管采用炉内下支承,下弯头或管上的导向管应能自由插入炉底定位孔内,不得强行组对。
5.4加热炉管的水压试验
5.4.1水压试验宜在工作环境温度高于引5℃时进行,否则,应有防冻措施。
5.4.2试验方法如下:
充水将炉管内气体排净,炉管表面必须保持干燥,缓慢分阶段升压至规定的试验压力,在试验压力下保持10分钟,然后将压力降至设计压力,至少保持30分钟,同时进行检查,以无泄漏,目测无变形为合格。
5.4.3试压合格后应立即将水放净,如不能放净则用压缩空气将炉管内的水吹扫干净。
5.4.4试验用压力表应经校验合格,精度不低于1.5级,表的满刻度值为最大被测压力的1.5-2倍,压力表不应少于两块。
5.5设备吊装
5.5.1施工方法通过方案比较,实现安全、质量、进度、效益目标,加热炉采用分段吊装,烟囱采用整体提.吊,同时用小型吊车送尾。
吊车采用150T和25T.
5.5.2施工程序
施工准备—设备摆放、组对—附属梯子、平台安装—吊车站位—吊装、就位。
5.5.3吊装技术措施
5.5.3.1吊装方案已经批准,吊装前应进行技术交底,使施工人员了解吊装程序、要求、注意事项。
5.5.3.2吊车的行走路线的场地应平整、夯实,然后加垫道木。
5.5.3.3吊装前的各项准备工作已完成。
其中基础的强度达到设计强度75%以上。
5.5.3.4加热炉高空组对时,必须架两台经纬仪,随时监测塔的垂直度。
5.5.3.5加热炉的内件、附件,待主体安装后再复装。
5.5.3.6加热炉及烟囱吊装前,所需的临时平台及爬梯已施工完,并且通过安全检查。
5.5.3.7在吊装过程中,应由专人负责统一指挥。
5.6加热炉的配件安装
5.6.1燃烧室内安装应符合下列规定:
(1)安装前应按照说明书进行水压试验。
(2)炉墙上预留的燃烧孔位置,经交接验收合格后方能安装燃烧器。
(3)喷嘴在安装时,应按设计文件的规定进行。
(4)对燃烧器的供气、供油、供汽系统的管路必须畅通无阻,连接部位应严密,无泄漏、调节机构应准确、灵活,燃烧器的安装位置允许偏差为士8mm.
5.6.2烟道挡板和烟囱板调节系统应进行试验,检查其启闭是否准确、灵活。
5.6.3人孔门、观察孔和防爆门安装位置的允许偏差为士8mm,人孔门与门框、观察孔与孔盖均应接触严密。
5.6.4防爆门的重量必须符合设计文件的规定,铰链转动灵活。
5.7空气预热器及风机的安装。
6.质量保证措施
6.1原材料质量控制
6.1.1材料进场,应对厂家提供的质量保证书、批量、化学性能、机械性能逐项验收,钢材的品种规格应符合国家规定的标准及订货技术条件的规定。
6.1.2钢材质量必须均匀,不得有夹层、裂纹、非金属夹层和明显的偏折等缺陷,钢材表面不得有肉眼可见的气孔、结疤、折迭、压入的氧化铁皮以及其它缺陷。
6.1.3材料经检验合格后,应在其端部固定挂牌,表明其规格、钢号、数量和材质验收证书号等,并在端部涂以油漆色称。
6.2焊接材料的质量控制
6.2.1焊条进场,应对焊条进行检验,其质量证明书/合格证必须齐全。
6.2.2各类焊条,必须分类、分牌号存放,以免混乱。
6.2.3焊条应存放在通风良好、干燥的仓库内,达于上、下,左、右空气流通。
6.3焊接质量的控制
6.3.1从事焊接操作的人员,必须持证上岗,且证件在有效期内。
6.3.2柱与柱对接焊接时,应由二人同时对称焊接,以减少焊接变形和残余应力。
6.3.3柱与梁的焊缝,应在柱的二侧同时对称焊接,以减少时焊接变形和残余力。
6.3.4对厚板进行坡口焊接时,焊缝的中间层焊缝视情况,可用φ5或φ6焊条焊接。
6.3.5柱与梁焊接时,应先焊上部梁、柱节点,后焊底部梁、柱节点,再焊中部梁、柱节点。
6.3.6每道焊缝焊接后,必须将焊渣及飞溅物清理干净。
6.3.7工地焊工应进行编号,每名焊工在重要焊缝焊接结束后,在焊缝附近作上编号,作好各自的施工记录,做好自检。
6.3.8在自检的基础上,由质量检验人员进行专检。
6.3.9炉墙砌筑和绝热层
⑴、炉墙砌筑和绝层施工时,应符合现行国家标准《工业炉砌筑工程施工及验收规范》的有关规定。
⑵、炉墙砌筑必须在加热炉水压试验合格及所有砌入墙内的零件、水管和炉顶的支、吊装置等的安装质量均符合设计和砌筑要求后,方可进行。
⑶、加工面和有缺陷的表面不宜朝向炉膛或炉子通道的内表面。
⑷、炉墙土至一定高度后,应随即进行外墙红砌筑;拉固砖应在炉墙内外层高度基本相等时放置。
⑸、红砖外墙砌筑时,应在适当部位埋入直径为20mm的短节钢管或暂留出一块丁砖不砌,作为烘炉的排汽孔洞。
烘炉完毕应将孔洞堵塞。
⑹、烧嘴砖砌筑时,砖孔的中心位置、标高和倾斜角度应符合设计规定。
⑺、耐火浇注料的品种和配合比应符合设计要求;浇注体表面不应有剥落、裂纹和孔洞等缺陷。
⑻、砌在炉墙内的柱子、梁、炉门框、窥视孔、管子、集箱等与耐火砌体接触的表面,均应铺贴石棉板和缠绕石棉绳。
⑼、砌体伸缩缝的大小、构造及分布位置,应符合设计规定,留设的伸缩缝应均匀平直,伸缩缝宽度的允许偏差为1mm,伸缩缝内应无杂物,并应充填直径大于缝宽的涂有耐火泥浆的石棉绳;朝向火焰的缝内,宜充填硅酸铝耐火纤维毡条、炉墙垂直伸缩缝内的石棉绳应在砌砖的同时压入。
(10)、绝热层施工时,应符合下列要求:
a、绝热层施工应在金属烟道、风管、管道等被绝热件的强度试验或严密性试验合格后,方可进行。
b、绝热层的形式、伸缩缝的位置及绝热材料的强度、容重、导热系数、品种规格均应符合设计要求。
c、绝热层施工前,应清除锅筒、集箱、金属烟道、风管、管道等被绝热件表面的油污和铁锈,并按设计规定涂刷耐腐蚀涂料。
d、绝热材料采用成型制品时,捆扎应牢固,接缝应错开,里外层压缝,嵌缝应饱满;当采用胶泥状材料,应涂抹密实,圆弧均匀,厚度一致,表面平整。
e、当保护层采用卷材时,应紧贴表面,不应折皱和开裂;采用抹面时,应平整光滑,棱角整齐,不应有显裂缝;采用铁皮、铝皮包裹时,应压边搭接。
f、绝热层的允许偏差应符合下表的规定。
绝热层的允许偏差
项目
允许偏差(mm)
检测方法
表面
平整度
抹面层或包缠层
5
用1m长靠尺进行检查
金属保护层
4
厚
度
硬质制品
+10
—5
软质或半硬质
+厚度的10%,且不大于+10
—厚度的5%,且不小于—10
一
伸缩缝宽度
+5
0
一
g、绝热层施工时,阀门、法兰盘、入孔及其他可拆件的边缘应留出空隙,绝热层断面应封闭严密;支托架处的绝热层不得影响活动面的自由伸缩。
6、其它设备、材料的运输、吊装、就位方案:
⑴、设备运输:
根据施工条件,其它设备的运输采用人工与机械相结合的方法,设备间门口进入,小件材料及钢材均采用汽车运输,卸车采用人工。
6.4质量保证体系的运行
6.4.1建立和健全现场质量保证体系,落实合格质量检验管理人员,确保施工过程的质量管理。
6.4.2制订和严格执行质量管理制度。
6.4.3坚持贯彻“百年大计,质量第一”的方针。
6.4.4认真做好各级施工人员的交底工作。
6.4.5认真执行“自检、互检和专检“的工作,详细做好检查记录。
6.4.6质量验收资料必须正确、及时、完整和真实。
6.4.7工程评定资料,跟踪进行。
7.安全措施
7.1用电安全
7.1.1由专职电工实施施工期间的用电安全。
7.1.2制定安全用电的规章制度并严格实施。
7.1.3定期组织有关人员对用电检查部位及检查点进行检查,确保真正用电安全。
7.1.4手持电动工具必须单独安装漏电保护器,外壳必须有效地接地或接零,橡皮电线不得破损。
7.2防火安全
7.2.1建立动用明火审批制度,按规定划分级别,明确审批手续,并有监护措施。
7.2.2配备一定数量、规格和型号的消防器材和设备,按指定地点设置。
7.2.3焊割作业严格执行“十不烧”及压力容器使用规定。
7.2.4建立施工现场防火责任制,按规定设置有专人负责的施工现场消防员,下班后应检查并消除暗火隐患。
7.3高空作业措施
7.3.1制定和健全高空施工的安全操作制度,严肃施工纪律。
7.3.2高空安全设施必须用途齐全,安装牢固,拆除方便,使用可靠,必须保证“缝洞必有盖,遇边必有栏,登高要有梯,水平要有道,四周安全网,上下设隔离”。
7.3.3高空施工人员应佩安全带、戴安全帽、穿防滑鞋,对有心脏病、高血压的患者,严禁登高作业。
7.3.4当风力超过六级时,停止高空作业。
7.3.5夜间施工,应设置足够的照明。
7.4吊装作业措施
7.4.1吊装用机索具必须安全牢固可靠。
7.4.2吊装过程中,吊物下严禁站人,吊装机索具专人负责。
7.4.3吊装过程中,由专人统一指挥。
7.4.4吊装作业应设警戒线,并作明显标志,吊装工件时,严禁无关人员进入或通过。
7.5凡进入现场人员,必须戴好安全帽,高空作业人员必须系好安全带,凡高空作业者必须经卫生部门检查合格后方能上高施工,高空作业者不得乱抛工具及其它物品,防止高空坠落物体出现伤一亡事故。
8、交工验收
按技术协议及技术文件。
9、劳动力组织单位:
人
工种
按工程施工阶段投入劳动力情况
人数
测量工
1
起重工
4
铆工
20
电工
2
电焊工
30
油工
5
壮工其他工
40
10、施工设备机具
拟投入本标段的主要施工设备机具表
序号
设备名称
型号规格
数
量
国别
产地
制造
年份
额定功率(kw)
生产
能力
用于施工部位
备注
1
汽车起重机
QY150
1
中国
钢结构
2
汽车起重机
QY25
1
中国
钢结构
3
汽车起重机
QY16
1
中国
钢结构
4
汽车拖板车
14m
2
中国
材料运输
5
逆变电焊机
ZX7-400
5
中国
钢结构
6
交流电焊机
28
中国
钢结构
7
焊条烘干箱
2
中国
钢结构
8
角向磨光机
φ180
5
中国
钢结构
9
角向磨光机
φ100
15
中国
钢结构
10
焊条保温筒
20
中国
钢结构
11
水准仪
S3
1
中国
钢结构
12
经纬仪
XGJ-2
1
中国
钢结构
13
倒链
2-10T
40
中国
钢结构
拟投入本标段的主要施工设备表
序号
设备名称
型号规格
数量
国别产地
制造年份
额定功率
(kw)
生产能力
用于施工部位
备注
14
喷枪
6-10MM
4
中国
钢结构
15
压送喷涂机
ULTRA395
4
中国
钢结构
16
角尺
20
中国
钢结构
17
钢板尺
20
中国
钢结构
28
钢印
2
中国
钢结构
29
样冲
2
中国
钢结构
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