路面工程开工报告试验路段.docx
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路面工程开工报告试验路段.docx
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路面工程开工报告试验路段
京福高速公路福建段泰宁连接线建设项目
监表2单位工程开工申请批复单
承包单位:
福建省第二公路工程公司合同号:
B
监理单位:
三明永达公路工程监理咨询有限公司编号:
开工项目:
路面工程(试验路段)
桩号:
K7+000~K7+200
建议开工日期:
2004年4月20日
计划完工日期:
2004年7月20日
此项工程负责人:
郑克云
附件:
1、施工组织设计
2、质量控制指标检验频率和方法
3、材料、机械设备劳力组织及准备
4、测量放样报验资料
5、标准试验资料
6、拟使用表格
承包人:
日期:
监理员意见:
专业监理工程师意见:
专业监理工程师:
日期:
本工程可以进行:
驻地监理工程师:
日期:
京福高速公路福建段泰宁连接线建设项目
监表增6施工技术方案报审表
承包单位:
福建省第二公路工程公司合同号:
B
监理单位:
三明永达公路工程监理咨询有限公司编号:
致驻地监理工程师:
现报上K7+000~K7+200(试验路段)路面工程的技术、工艺方案,方案详细说明和图纸见附件,请予审查批准。
附件:
技术、工艺方案说明和图表。
承包人:
日期:
专业监理工程师审查意见:
专业监理工程师:
日期:
驻地监理工程师审定的意见:
驻地监理工程师:
日期:
附注:
特殊技术、工艺方案要经驻地监理工程师批准。
由专业监理工程师提出意见,最终由驻地监理工程师审批。
试验段的施工组织设计
一、工程概况
试验段路面工程桩号为K7+000~K7+200。
其中路面宽度14米,路肩宽度为2*1.5米。
工程量有:
砂砾垫层540M3,水泥碎石稳定层420M3,C35水泥混凝土615M3,沥青处治18M3;
二、试验前的准备
1、修整路槽
对该段路基进行高程、宽度、横坡的测量,修整并进行弯沉试验,向监理工程师申请检验合格后进行砂砾垫层的施工。
2、试验路段材料
施工前对进场材料砂、石、水泥进行检查并做相关的试验,应符合JTJ051-93《公路土工试验规程》各项指标要求,不符合规定的材料不得使用。
三、砂砾底基层施工
准备下承层测量放样运输和摊铺砂砾整型碾压
检测调平碾压检测。
1.材料:
天然砂砾必须符合规定的级配要求,而且塑性指数不大于9,最大粒径不应超过53mm;级配曲线应为圆滑曲线,集料压碎值不大于35%。
2.施工
①准备下承层
砂砾底基层的下承层表面应平整、坚实,具有规定的路拱;下承层的平整度和压实度、弯沉值、高程等应符合规范要求。
如表面有坑洞、松散应重新填补,洒水碾压。
②施工放样
恢复中线、直线段15-20m设一桩,平曲线段5-10m设一桩,并在两侧路肩边缘外设指示桩;两侧指示桩上用明显标记标出底基层边缘的设计高。
③运输和摊铺
a.根据路段宽度、厚度及预定的干密度,运料车辆的吨位计算每车材料的堆放距离。
卸料距离应严格掌握,避免料不足或过量。
料堆每隔一定距离应留一缺口。
b.用人工将料均匀摊铺在预定的宽度上,表面应要求平整并有规定的路拱;松铺系数先按1.4-1.5铺筑,铺筑后检查厚度是否符合预计要求,必要时应进行减料或补料工作,确定以后施工松铺系数的参考值。
④整形
a.采用人工对角拉线修整,如摊铺后混合料有粗颗粒离析现象应用人工进行补充拌和.
b.用轮胎压路机在已初平的路段上快速碾压一遍,以暴露潜在的不平整,再用人工进行整平和整形,整形过程中严禁任何车辆通行.
⑤碾压
a.整形后,当混合料含水量等于或略大于最佳含水量时立即用18T振动式压路机进行碾压,直线和不设超高的平曲线段,由两侧路肩开始向路中心碾压,在设有超高平曲线段,由内侧路肩向外侧路肩进行碾压.碾压时轮应重叠1/2轮宽,后轮必须超过两段的接缝处.后轮压实路面全宽时即为一遍.碾压一直进行至要求的密实度为止,一般需碾压6-8遍,(试验记录后,作为以后施工碾压遍数的参考值).应使表面无明显轮迹,压路机的碾压速度头两遍应慢速以1.5-1.7km/h为宜,以后碾压速度用2.0-2.5km/h.路面的两侧应多压2-3遍.严禁压路机在完成或正在碾压路段调头或急刹车.
b.两作业段的衔接处应搭接拌和,第一段拌和后留5-8m不进行碾压;第二段施工时,前段留下未压部分与第二段一起拌和整平后进行碾压.
c.应避免纵向接缝,在必须分两幅铺筑时纵缝应搭接拌和,前一幅全宽碾压密实,在后一幅拌和时,应将相邻的前幅边部30cm搭接拌和,整平后一起碾压密实.
⑥检测
a.检测压实度是否符合要求,如不够碾压至合格.
b.检测高程、平整度、宽度,修整至符合规范要求.
四、5%水泥稳定基层施工
准备下承层施工放样备料拌和运输和摊铺整形
碾压检测养生.
5%水泥稳定基层采用集中拌和,汽车运输。
人工配合机械摊铺,振动式压路机碾压.铺筑时先铺筑中间二车道,两边车道作为临时通车.
1.准备下承层
5%水泥稳定基层的下承层表面应平整、坚实、具有规定的路拱;下承层的平整度和压实度、弯沉值、高程等应符合规范要求,如表面有坑洞、松散应重新填补,洒水碾压。
2.施工放样
恢复中线、直线段15-20m设一桩,平曲线段5-10m设一桩并在两侧路肩边缘外设指示桩;两侧指示桩上用明显标记标出底基层边缘的设计高。
3.备料
砾石的单个颗粒最大粒径不应超过31.5m,压碎值不大于35%,筛分级配曲线应圆滑符合规范要求.砂采用中砂,级配和含水量等各项指标均应符合要求.不同粒级的砾石以及细集料应隔离,分别堆放.水泥采用泰宁芦峰牌32.5R普通硅酸盐水泥.
4.拌和
根据配合比配置各种材料,用350L滚筒式拌和机拌合.配料应准确,拌和应均匀,拌和时间约为2-3分钟,含水量宜略大于使混合料运到现场摊铺后碾压时的最佳含水量如遇降雨,根据集料和混合料含水量的大小应及时调整加水量,以保持现场拌合物始终适宜摊铺。
5.运输和摊铺
①根据铺筑路段宽、厚度和要求达到的压实干密度,运料车辆的吨位计算每车混合料摊铺面积.将混合料均匀地卸在路幅中央,路幅宽时也可将混合料卸在两边.
②用人工将料均匀摊铺在预定的宽度上,表面应要求平整并有规定的路拱;松铺系数先按1.25-1.35铺筑,铺筑后水稳层检查厚度是否符合预计要求,必要时应进行减料或补料工作,确定以后施工松铺系数的参考值。
6.整形
①采用人工对角拉线修整,如摊铺后混合料有粗颗粒离析现象应用人工进行补充拌和.
②用轮胎压路机在已初平的路段上快速碾压一遍,以暴露潜在的不平整,用人工进行整平和整形,整形过程中严禁任何车辆通行.
7.碾压
a.整形后,当混合料含水量等于或略大于最佳含水量时立即用18T振动式压路机进行碾压,直线和不设超高的平曲线段,由两侧路肩开始向路中心碾压,在设有超高平曲线段,由内侧路肩向外侧路肩进行碾压.碾压时轮应重叠1/2轮宽,后轮必须超过两段的接缝处.后轮压实路面全宽时即为一遍.碾压一直进行至要求的密实度为止,一般需碾压6-8遍,(试验记录后,作为以后施工碾压遍数的参考值).应使表面无明显轮迹,压路机的碾压速度头两遍应慢速采用1.5-1.7km/h为宜,以后碾压速度采用2.0-2.5km/h.路面的两侧应多压2-3遍.严禁压路机在已完成或正在碾压路段调头或急刹车.
b.两作业段的衔接处应搭接拌和,第一段拌和后留5-8m不进行碾压;第二段施工时,前段留下未压部分与第二段一起拌和整平后进行碾压.
C.应避免纵向接缝,在必须分两幅铺筑时纵缝应搭接拌和,前一幅全宽碾压密实,在后一幅拌和时,应将相邻的前幅边部30cm搭接拌和,整平后一起碾压密实.
8.检测
a.检测压实度是否符合要求,如不够碾压至合格.
b.检测高程、平整度、宽度,修整至符合规范要求.
9.每一段碾压完成并经压实度检查合格后,即可开始养生.养生7日后方可铺筑砼面层.养生采用洒水车进行洒水养生,每天洒水次数视气候而定.整个养生期间应始终保持稳定层表面潮湿,并限制重型车辆通行.
五、水泥砼路面施工
准备下承层测量放样安装模板水泥砼搅拌和运输混凝土面层铺筑养生。
1.准备下承层
在浇筑砼面层前应对基层的各项指标进行检验,必须符合要求。
并应进行基层弯沉测定,验算的基层整体模量应满足设计要求。
对基层表面的浮土应予以清理,并进行必要的整修。
2.测量放样
恢复中线边缘直线段15-20m设一桩,平曲线5-10m设一桩。
测出各中桩边桩的标高,与设计路面标高相比较计算出数据,提供装模依据。
3.安装模板
①支模前在基层上应进行模板安装及摊铺位置的测量放样,核对路面标高、面板分块、胀缝和构造物位置。
测量放样的质量要求和允许偏差应符合相应规范的规定。
②纵横曲线路段应采用短模板,每块模板中点应安装在曲线切点上。
③模板应安装稳固、顺直、平整,无扭曲,相邻模板连接应紧密平顺,不得有底部漏浆、前后错茬、高低错台等现象。
模板应能承受摊铺、振实、整平设备的负载行进、冲击和振动时不发生位移。
严禁在基层上挖槽,嵌入安装模板。
④模板安装检验合格后,与混凝土拌合物接触的表面应涂脱模剂或隔离剂;接头应粘贴胶带或塑料薄膜等密封。
⑤模板安装完毕后,应经测量人员使用与设计板厚相同的测板作全断面检查,其安装精度应符合规定的要求。
⑥拆模不得损坏板边、板角和传力杆、拉杆周围的混凝土,也不得造成传力杆和拉杆松动或变形。
模板拆卸宜使用专用拔楔工具,严禁使用大锤强击拆卸模板。
拆下的模板应将粘附的砂浆清除干净,并矫正变形或局部损坏。
5.水泥砼搅拌和运输
①粗集料应使用质地坚硬而洁净的碎石,粒径、筛分曲线、压碎值、含泥量等各项指标应均符合要求。
细集料使用坚硬而洁净的中砂。
水泥进场时每批量应附有化学成分、物理、力学指标合格的检验证明。
采用42.5级硅酸盐水泥,施工前根据已备材料应做好各项化学、物理试验及砼配合比。
②搅拌设备采用JS500制式搅拌机。
③搅拌楼在投入生产前,必须进行标定和试拌。
搅拌楼配料计量偏差不得超过规定值。
拌和时间控制在60-90秒。
混凝土拌和过程中,根据集料含水量的大小,应及时调整加水量。
④如要使用外加剂,外加剂应以稀释落液加入,其稀释用小量和原溶液中水量、应从拌和加水量中扣除。
⑤拌合物应均匀一致,有生料、干料、离析或外加剂、粉煤灰成团现象的非均质拌合物严禁用于路面摊铺,拌合物的坍落度最大允许偏差为±10mm,拌和坍落度应为适宜摊铺的坍落度值与当时气温下运输坍落度损失值两者之和。
⑥根据施工进度,运量、运距及路况,选择车箱板平整、光滑干净,车后挡板关闭紧密,不漏浆的自卸车。
总运力应此总拌和能力略有富余,确保新拌混凝土在规定的时间内运到摊铺现场。
装料时自卸车应挪动车位,运输过程中尽量减小颠簸,起步和停车应平稳,防止离析。
搅拌楼卸料落差不应大于2m;超过规定摊铺允许时间的混凝土不得用于路面摊铺。
运输车辆在模板或导线区调头或错车时,严禁碰撞模板或基准线,一旦碰撞应告知测工重新测量纠偏。
车辆倒车及卸车时应有专人指挥。
6.混凝土面层铺筑
布料密集排振拉杆安装人工补料三辊轴整平
真空脱水精平饰面拉毛切缝养生填缝。
①应有专人指挥车辆均匀卸料。
布料应与摊铺速度相适应,不适应时应配备适当的布料机械。
坍落度为10-40mm的拌合物,松铺系数为1.12-1.25。
坍落度大时取低值,坍落度小时取高值。
超高路段,横坡高侧取高值,横坡低侧取低值。
②混凝土拌合物布料长度大于10m时,可开始振捣作业。
密排振捣组间歇插入振实时,每次移动距离不宜超过有效作用半径的1.5倍,并不得大于500mm,振捣时间宜为15-30s。
排式振捣机连续拖行振实时,作业速度宜控制在4m/min以内。
排式振捣机应均速缓慢、连续不间断地振捣行进。
其作业速度以拌合物表面不露集料,液化表面不再冒气泡并渗出水泥浆为准。
③面板振实后,应随即安装纵缝拉杆。
单车道摊铺的混凝土路面,在侧模预留孔中应按设计要求插入拉杆。
④三辊轴整平机作业
三辊轴整平机按作业单元分段整平,作业单元长度宜为20-30m,振捣机振实与三辊轴整平两道工序之间的时间间隔不宜超过15min。
三辊轴滚压振实料位高差宜高于模板顶面5-20mm,过高时应铲除,过低应及时补料。
三辊轴整平机在作业时,应有专人处理轴前料位的高低情况,过高时,应辅以人工铲除,轴下有间隙时,应使用混凝土找补。
滚压完成后,将振动辊轴抬离模板,用整平轴前后静滚整平,直到平整度符合要求,表面砂浆厚度均匀为止。
表面砂浆厚度宜控制在(4±1)mm,三辊轴整平机前方表面过厚、过稀的砂浆必须挂除丢弃。
也可以采用旋转抹面机密实精平饰面两遍。
刮尺、刮板、抹面机、抹刀饰面的最迟时间不得迟于规定的铺筑完毕允许终凝时间。
7.真空脱水作业
①脱水前,应检查真空泵空载真空度不小于0.08MPa,并检查吸管、吸垫连接后的密封性,同时应检查随机工具和修补材料是否齐备。
②吸垫铺放应采取卷放,避免皱折;边缘应重叠已脱水的面板50-100mm。
③开机脱水,真空度应逐渐升高,最大真空度不宜超过0.085MPa。
脱水量应经过脱水试验确定,但剩余单位用水量和水灰比不得大于有关规定。
④最短脱水时间不宜短下表的规定。
当脱水达到规定时间和脱水量要求后(双控),应先将吸垫四周微微掀起10-20mm继续抽吸15s,以便既尽作业表面和吸管中的余水。
表7.5.3最短脱水时间(min)
面板厚度h(mm)
昼夜平均气温T(oC)
3-5
6-10
11-15
16-19
10-25
>25
18
26
24
22
20
18
17
22
30
28
26
24
22
21
25
35
32
30
27
25
24
⑤真空脱水后,应采用圆盘式抹面机重新压实精平1-2遍。
⑥真空脱水混凝土路面切缝时间可比规定时间适当提前。
8.接缝施工
①每天摊铺结束或摊铺中断时间超过30min时,应设置横向施工缝,其位置宜与胀缝或缩缝重合,确有困难不能重合时,施工缝应采用设螺纹传力杆的企口缝形式。
横向施工缝应与路中心线垂直。
横向施工缝在缩缝处采用平缝加传力杆型,在胀缝处其构造与胀缝相同。
②普通混凝土路面横向缩缝宜等间距布置。
不宜采用斜缝。
不得不调整板长时,最大板长不宜大于6.0m;最小板长不宜小于板宽。
③普通混凝土路面的胀缝应设置胀缝补强钢筋支架、胀缝板和传力杆。
胀缝宽20-25mm,使用沥青或塑料薄膜滑动封闭层时,胀缝板及填缝宽度宜加宽到25-30mmm。
传力杆一半以上长度的表面应涂防粘涂层,端部应戴活动套帽,套帽材料与尺寸应符合要求。
胀缝板应与路中心线垂直,缝壁垂直;缝隙宽度一致;缝中完全不连浆。
④有传力杆缩缝的切缝深度应为1/3-1/4板厚,最浅不得小于70mm;无传力杆缩缝的切缝深度应为1/4-1/5板厚,最浅不得小于60mm。
9.灌缝
①混凝土板样养生期满后,应及时灌缝。
②应先采用切缝机清除接缝中夹杂的砂石、凝结的泥浆等。
③使用加热填缝料时应将填料加热至规定温度。
加热过程中应将填缝料融化,搅拌均匀,并保温使用。
④灌缝深度宜为15-20mm最浅不得小于15mm。
灌缝顶面热天应与板面齐平;冷天应填为凹液面,中心低于板面1-2mm。
填缝必须饱满、均匀、厚度一致并连接贯通,填缝料不得缺失、开裂和渗水。
⑤可采用人工拉槽方式。
在混凝土表面泌水完毕20-30min内应及时进行拉槽。
拉槽深度应为2-4mm。
槽宽3-5mm,槽间距15-25mm。
10.混凝土路面养生
①混凝土路面铺筑完成或软作抗滑构造完毕后应立即开始养生。
②使用保湿膜、麻袋、草袋等覆盖物保湿养生并及时洒水,保持混凝土表面始终处于潮湿状态,并由此确定每天的洒水遍数。
③昼夜温差大于10OC以上的地区或日平均温度小于等于5OC施工的混凝土路面应采取保温保湿养生措施。
④养生时间应根据混凝土弯拉强度增长情况而定,不宜小于设计弯拉强度的80%,应特别注重前7d的保湿(温)养生。
一般养生天数宜为14-21d,高温天不宜少于14d,低温天不宜少于21d。
⑤混凝土板养生初期,严禁人、畜、车辆通行,在达到设计强度40%后,行人方可通行。
一、砂砾底基层施工
1.施工方案
路面砂砾底基层拟采用汽车送料,平地机械整平,振动式压路机碾压密实。
2.砂砾底基层施工流程
测量放样 准备下承层 运输和摊铺砂砾 洒水湿润 整型 碾压 检测
3.砂砾材料
级配砂砾施工,要求级配砂砾所用石料的集料压碎值不大于35%,液限不大于28%,塑性指数不大于9,级配曲线接近圆滑,施工方案报监理工程师审批后,首先检查整修路槽,才可全面展开铺设施工。
4.准备下承层
对填筑好的路基进行压实度检查和弯沉测定,按验收评定标准进行逐项检查合格后并经监理工程师批准,清理表面杂物及松散不良材料,放样设好标记桩。
用白灰在基面上划框线,设置摊铺厚度控制线。
5.运输和摊铺集料
按配合比计算出不同干集料数量,混和并洒水至含水量大于最佳含水量1~2%后,将材料运卸于准备好的下承层上用机械摊铺平整,集料的松铺系数根据试验段得出。
并设专人指挥集料堆放,使堆放均匀,避免过度集中。
6、洒水湿润
洒水至大于最佳含水量1%左右。
7、整形
每作业段长度一般控制在600米内,用人工配合机械,按设计路拱度平整摊铺成型。
8、碾压
按试验路段所确认的压实工艺,用振动压路机对经过整平和整型的填层,进行碾压。
碾压速度由慢到快,每施工段接头部位留5米不碾压,以便与下一施工段的集料进行重新拌和后再碾压。
凡压路机不能作业的地方,应采用小型压实机械进行压实,直到获得规定的压实度为止。
二、5%水泥稳定基层施工
1、施工方案
水泥稳定基层采用搅拌站集中拌和,汽运至各施工点,人工配合机械摊铺。
振动式压路机碾压密实。
铺筑时先铺筑中间二车道,两边车道作通车用。
并确保交通顺畅,不堵车。
2、5%水泥稳定基层施工流程
清理洒水放样拌和运输 摊铺 压实 接缝处理
检测 养生
3、水泥稳定碎石集料
水泥稳定碎石基层的集料筛其颗粒组成符合规范要求。
按JTJ058-94标准方法进行试验时,石料压碎值不大于30%。
碎石颗粒中扁平、长条颗粒(即长边与短边之比大于3的颗粒)含量应不超过20%,碎石中不得掺有软质的破碎物质或其它杂质。
粗砂应由清洁、颗粒坚硬、强度大、耐久性好的天然砂组成,不含团块、软质或片状颗粒及其它有害杂质。
经监理工程师批准可采用由坚硬碎石或砾石破碎制成的粒径为10mm以下的机制石砂或与天然砂混合的砂料。
4.施工准备
a.完成水稳层拌和场地的硬化、备料、临时建筑及水稳层施工主要机械进场工作。
b.组织技术和管理人员熟悉文件、图纸并进行技术交底。
编好施工组织设计上报监理工程师审批。
c.做好底基层检验工作。
对于大面积高出设计地面标高的点,用推土机刮至合适位置,小面积的用人工处理;低于2厘米的用相同材料进行找补;对于松散、软弹部分须刨开,并用同类材料重新铺筑、压实。
d.及时进行恢复定线,并把底基层清扫干净。
e.组织运输力量,做好开工前的备料工作。
f.做好各种材料试验工作及水泥稳定碎石混合料的配合比设计。
g.在大面积施工之前应在监理工程师的监督和指导之下做不小于200米的试验路段,以确定用于施工的集料配合比例、材料的松铺系数和一次铺筑的合适厚度、压实的顺序、遍数、速度以及拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调配合,并确定每一作业段的合适长度。
在试验段获得成功并经监理工程同意下方可正式施工。
5.清理洒水
将底基层表面浮土、杂物清除,保持表面整洁,并适当洒水保持湿润。
放样设置明显标志,设置摊铺厚度控制线。
6.拌和与运输
水泥稳定基层混合料采用1座搅拌站(K7+500)集中拌和,自卸汽车运输。
混合料拌和所用材料经试验检测合格并经监理工程师批准。
严格按配合比施工。
运输混合料的车辆应根据需要配置并注意装载均匀,及时将混合料运至现场。
当摊铺现场距搅拌站较远时,混合料在运输中应加覆盖以防水分蒸发。
7.摊铺和整型
混合料采用人工配合机械摊铺,推土机整平,严格按试验段所确定的松铺厚度,均匀地摊铺在要求的宽度上。
摊铺时混合料的含水量宜高于最佳含水量0.5%~1.0%,以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。
摊铺时速度应适中,以保证混合料摊铺均匀,不离析。
用重型压路机和振动压路机碾压时,每层压实厚度不超过200mm。
否则应分层铺筑,每层的最小压实厚度为100mm。
雨季施工,应特别注意天气变化,勿使水泥和混合料受雨淋。
降雨时应停止施工,但已摊铺的混合料应尽快碾压实,并采取遮盖措施。
8、碾压
混合料的碾压程序按试验路段确认的方法进行。
碾压过程中,水泥稳定基层的表面应始终保持潮湿,如表面水蒸发得快,应及时补洒少量的水。
弯道应从内侧向外侧方向顺序进行碾压,并严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车。
9、接缝处理
将末端混合料处理整齐,紧靠混合料末端放一根方木,方木的高度与混合料的压实厚度相同,整平紧靠方木处混合料。
方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m长,其高度应高出方木几厘米,以利于压路机行驶。
第二天施工前清除方木格回填料。
10、养生及交通管制
碾压完成后应立即进行覆盖养生,应保证成品处于潮湿状态,养生时间不少于7天,养生方法可视具体情况采用洒水、麻袋等方法。
养生期间应严格实行交通管制,除洒水车外,其它车辆禁止通行,若确定不能封闭,须经监理工程师批准,并将车速限制在30km/h以下,但禁止重型车辆通行。
三、水泥砼路面施工
1.施工顺序:
清理表面浮渣、尘土安装模板 安装拉杆、传力杆、角隅钢筋 水泥砼拌和 运输 摊铺 振捣密实 抹面 压抗滑纹 养生
2.施工方法:
①在浇筑砼面层时,应对基层表面浮土予以清除,并进行必要的整修。
并经监理工程师检测认可,使之符合检评标准各项指标要求。
②根据工程计划日进度所需的砼数量、材料分别堆放位置、供料方式等综合考虑计划配备机械。
③砼混合料的运输,采用砼搅拌运输车,砼从拌合站的搅拌机出料后运到铺筑地浇筑完毕的允许最长时间应小于砼的初凝时间。
砼从搅拌机出料至浇筑完毕的允许最长时间
施工气温(℃)
允许最长时间(h)
5~10
1.5
10~20
1.25
20~32
1
④安装模板:
砼面层施工模板采用槽钢,并配有合适的装置以保证模板连接牢固可靠,能够承受浇筑砼时捣实和饰面设备的冲击和振动。
模板安装应顺直、无扭曲,相邻钢模应用平头锁接方式紧密联接稳固,不得漏浆,模板高度与路面厚度相同,误差应在允许范围内。
⑤砼混合料应采用机械摊铺,摊铺连续进行,分车道施工,待一车道砼达到养生期后再施工另一半幅。
⑥对混合料的振捣,每一位置的持续时间,应以混合料停止下沉,不再冒气泡并泛出砂浆为准。
不宜过振,振捣时应人工找平。
⑦砼表面整平时用较细的碎石混合料找平,抹平后用压纹机沿横坡方向进行压槽。
⑧砼养护:
砼达到终凝时开始养生,养生采用麻袋或木屑覆盖洒水养护,养护时间为两个星期。
2.砼面板接缝处理
①纵缝:
a.平缝纵缝:
对已浇砼板的缝壁应涂刷沥青,浇筑邻板时,缝的上部应切割或压成规定深度的缝槽。
b.切缝应在砼强度达到25%~30%时用切割机及时切割。
c.施
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