大石化工艺管道焊接施工方案415.docx
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大石化工艺管道焊接施工方案415.docx
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大石化工艺管道焊接施工方案415
一 编制说明1
二 编制依据1
三 工程概况1
四焊接材料的管理2
五焊工管理4
六焊接工艺4
七质量保证体系11
八焊接质量检验13
九工程检查及测试计划(ITP)15
十焊接施工管理17
十一焊接计算机管理18
十二职业健康要求19
十三环境保护要求21
一 编制说明
本施工方案适用于大连石化公司20×104Nm3/h制氢装置工艺管道的焊接,不包括转化炉管的焊接,炉管的焊接另外编制施工方案。
无损检验及热处理的施工方法另外编制方案。
本方案不包括工艺管道安装施工进度计划及资源需求计划,其内容在工艺管道的安装施工方案中阐述。
为保证焊接质量,指导工艺管道的焊接和管理,特编制此方案。
二 编制依据
(1)《大连石化20×104Nm3/h制氢装置工艺设计说明》
(2)《石油化工装置(单元)金属管道工程施工及验收技术条件》40B119-2003
(3)《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97;
(4)《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98;
(5)《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002;
(6)SH3501-2002一号增补及一号增补的说明
(7)《承压设备无损检测》JB/T4730.1~4730.6-2005;
(8)《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-93;
(9)《石油化工铬钼耐热钢焊接规程》SH/T3520-2004
(10)《石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程》SH/T3523-1999
(11)《石油化工异种钢焊接技术规程》SH/T3526-2004
(12)《石油化工工不锈钢复合钢焊接规程》SH/T3527-1999
(13)《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》国质检锅[2002]109号
(14)《安全技术操作规程》Q/J121.11004-92
(15)《大连石化20×104Nm3/h制氢装置工艺管道安装施工方案》
(16)《合金材料检验鉴定》IPMT-MS/TM-005-02
(17)《无损、理化、防腐检测平行检验管理规定》IPMT-MS/QM-006
(18)《大连石化公司工业管道管理规定》QG/DSH09.08-2003
三 工程概况
大连石化公司20×104Nm3/h制氢装置为两套完全相同的10×104Nm3/h制氢。
第一系列制氢装置的所有管道、设备用后缀Ⅰ;第二系列制氢装置的所有管道设备,后缀、Ⅱ。
无后缀Ⅰ、Ⅱ为两系列共用管道、设备。
本工程工艺管道延长米约为34098米,焊接当量约15万。
涉及的材质较多,主要管道材质有:
Q235B、20#、20G、20R、A106B、0Cr18Ni9、00Cr19Ni10、A312TP304L、20#+00Cr19Ni10(复合钢管)、A312TP321H、A335P11、A335P22等,需要焊前预热与焊后热处理的焊口比较多,根据设计要求,A312TP321H还需要做稳定化处理。
该装置的施工质量要求比较高,无损检测的比例也较高,焊接难度加大,因此要加强焊接管理,防止材料用错和违反焊接工艺措施的现象发生。
本工程管道材质分布如下表:
序号
材质
单位
数量
材质类别
1
Q235B+Zn
米
62
碳钢
2
20#
米
18480
碳钢
3
20R
米
3876
碳钢
4
20G
米
5313
碳钢
5
A106.GrB
米
240
碳钢
6
A335P11
米
2047
铬钼耐热钢
7
A335P22
米
297
铬钼耐热钢
8
0Cr18Ni9
米
341
不锈钢
9
00Cr19Ni10
米
1962
不锈钢
10
A312TP304L
米
1397
不锈钢
11
A358TP321H
米
83
不锈钢
12
总计
米
34098
四焊接材料的管理
1.采购和验收
焊条、焊丝必须有出厂的质量证明书,质量证明书应包括熔敷金属化学成分、机械性能。
各项指标应符合的有关规定,缺项部分应复验,复验合格后方可使用。
焊条药皮不得脱落或有明显的裂纹,氩弧焊所采用的氩气应符合现行国家标准《纯氩》GB4842的规定,且纯度不应低于99.95%,含水量应小于50mg/L。
2.保管和烘干
(1)焊材要妥善保管在焊材库内,焊材库内要配置温湿度计和除湿机。
焊材库内的温度要保持在5℃以上,相对湿度不大于60%。
焊条要放在格架上,离开地面和墙壁不小于300mm。
每堆体积不能过大,宽度不大于两排,高度不超过1.2m。
库内温度、湿度应按时控制调整,并填写室内《气象记录》。
(2)焊材使用前,需经严格烘干才能发给焊工。
(3)烘干员负责焊材的烘干工作。
焊材的烘干数量要有计划,根据工程进展情况,准备适量的烘干焊材。
焊材烘干时,要做好《焊材烘干记录》。
(4)焊材烘干时,要使用远红外线式的焊材烘干箱和保温箱。
烘干箱、保温箱由焊材烘干员负责保管。
温度计要定期检验校核。
(5)在烘干焊材时,焊材放进或取出时,烘干箱内的温度不得超过200°C。
(6)焊材烘干之后,存放于保温箱内,要尽快使用完,保温箱温度始终保持在100-150°C。
否则,要根据放置时间重新烘干。
3.发放和回收
(1)焊工领取焊材一定要有完好的焊条保温筒,否则拒发焊材。
焊条保温筒要通电加热保温。
在一个焊条筒内,不准装入两种不同性质的焊材,以免用错。
(2)烘干员发放焊材时,一定要核对焊材型号和色标,防止发错。
(3)烘干员一次发给焊工的焊材不要太多,一定要控制在4小时内用完。
当夏季阴雨潮湿时,要根据焊接责任工程师的意见,每次少发焊材,控制焊材在1-2小时内用完。
(4)焊工施工结束后剩余的焊材返回焊材烘干室,并做好回收记录。
(5)烘干员要将焊工返回的焊材分类单独存放,妥善保管。
凡完整的焊材在外放置不超过四小时的可以直接返回保温箱,保持一小时以后优先发放使用。
若超过放置时间,要再烘干后使用。
再烘干的温度时间,由焊接责任工程师根据具体情况决定。
焊材再干燥的次数,一般不超过两次。
超过两次的降低使用,不能再用于管道的焊接。
4.焊材烘干室控制流程图
焊接责任工程师
提出焊材计划
焊接工艺规程
焊接责任工程师填写
焊材发放记录表头
烘干室
焊接管理员、QC
工程师监控
物质经销公司
焊材库
烘干室
烘干员
烘干
发放回收
领用退库
温度5℃以上
湿度不大于60%
堆放位置离开地面和墙壁大于300mm
焊材复验
填写烘干记录
防止剧冷剧热
温度计定期校验
烘干不超过两次
填写发放记录
必须有焊材筒
剩余焊材退库
资料交焊接工程师
5.焊材色标规定
为有效防止焊丝发生混淆导致错误使用,对现场的焊丝涂刷色标来区别。
色标的涂刷方法是在焊丝的一端涂上5-10mm的色标,焊丝的色标规定如下表所示:
序号
名称
牌号
颜色
1
焊丝
TIG-50/H08Mn2Si
无
2
焊丝
TIG-R30/H13CrMoA
红色
3
焊丝
TIG-R40/H08Cr2Mo1
白色
4
焊丝
H00Cr21Ni10/ER308L
蓝色
5
焊丝
H0Cr20Ni10Nb/ER347
黄色
6
焊丝
H1Cr24Ni13
黑色
五焊工管理
1.参加焊接施工的所有焊工必须持有质量技术监督局颁发的相应项目的焊工资格证书,经项目部审查合格后,报联合项目部(IPMT)和监理公司审核备案,同时发给合格焊工标识签,焊工应在合格项目准许的范围内施焊。
焊工应接受技术交底,
按照现场的焊接工艺规程(WPS)规定的工艺参数施焊。
2.在焊接施工中焊工应严格按照焊接技术方案和焊接工艺要求进行施焊和检查,如果遇到与焊接工艺要求不符的情况时焊工有权停止焊接,并应及时反映给技术人员。
3.如果施工人员在焊接施工中发现重大质量问题时应及时报告给技术人员,不得擅自处理。
六焊接工艺
1.主要焊接工艺(WPS)一览表
NO.
PQRNo.
母材
壁厚
焊接材料
焊接方法
预热
焊后消氢
热处理
1
94-1
Q235B
<30mm
H08Mn2Si+J422
GTAW+SMAW
-
-
-
2
94-1
A106Gr.B/20#
≤19mm
H08Mn2Si+J427
GTAW+SMAW
-
-
-
3
2003-23
93-6
A106Gr.B/20#
>19mm
H08Mn2Si+J427
GTAW+SMAW
150-200℃
250-300℃
630℃
4
2001-5
A335P11
<13mm
TIG-R30+R307
GTAW+SMAW
150-200℃
-
-
5
2004-5
A335P11
≥13mm
TIG-R30+R307
GTAW+SMAW
150-200℃
300-350℃
720℃
6
95-13
A335P22
全部
TIG-R40+R407
GTAW+SMAW
200-300℃
300-350℃
750℃
7
2002-30
00Cr19Ni10
5-20
ER308L+A002
GTAW+SMAW
-
-
-
8
2001-10
A312TP321H
5-20
ER347+A132
GTAW+SMAW
-
-
900℃
9
2003-9
20#+00Cr19Ni10
5-20
ER308L+A302
GTAW+SMAW
-
-
-
2.焊接方法
工艺管线采用氩弧打底电焊盖面(GTAW+SMAW)的方法施焊,对于壁厚小于6mm,管径小于DN50的对接焊管道可采用全氩弧或氩电联焊方法施焊,承插焊和管台均要求氩弧焊打底。
3.焊前准备
(1)焊接设备
焊接设备和机具必须性能优良、完好。
焊接设备要放在机具房内,距离工作地点50m以内。
焊接回路线要使用焊接卡子,防止闪击工件。
应选择性能优良的具有引弧功能的氩电联焊焊机,如:
YC300TSP、LTG-400、ZX7-500S等。
现场管道焊接禁止用自制电焊把,必须用带绝缘的正式焊把施焊。
焊接设备的电流表、电压表、气体流量计、仪表以及规范参数调节装置应按要求定期检验,上述装置失灵时不得使用,并接受相关部门的检查。
(2)材料检验
a.合金管道组成件的光谱(PMI)检验范围和比例执行相关规范和联合项目部颁布的《合金材料检验鉴定》IPMT-MS/TM-002-02的规定。
特别要注意的是合金钢管子A335P11和A335P22要逐根进行光谱检验,每根管子做一点。
b.管道编号为HG103.01Ⅰ、HG115.02、HG155.02和VF142.01中设计压力大于或等于10MPa,的管子外表面按SH3501-2002的要求逐根做磁粉或渗透检测。
(3)管道切割及坡口制备
a.管道切割和坡口加工,对于碳钢和低合金钢采用氧-乙炔焰切割,不锈钢采用等离子法切割,但切割后必须用砂轮将氧化层、渗碳层彻底清除,并将凹凸不平处打磨平整。
b.坡口内用砂轮打磨直至露出金属光泽,并不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷,坡口两侧10mm范围内的水、油、锈、漆等杂质要清理干净方可施焊。
施焊完应将管内外壁清扫干净,管内不允许有杂物存在,暴露管口应临时采取保护措施,用塑料或管堵封闭。
c.用于工艺气体管线(PG)上的合金钢(A335P11和A335P22)管道坡口两侧,应100%进行渗透检测,确认无裂纹时方可施焊。
坡口的组对加工形式,如下图所示。
V型坡口形式简图(T≤20mm)
β=8-12°R=5-6mm
c=2-3mmP=1±0.5mm
U型坡口形式简图(T≥25mm)
支管(马鞍口)连接形式简图
K=1.4T,且不小于3.2mm
C≈1.6mm
管台连接形式简图承插焊接头形式简图
不等厚焊件的坡口制备
4.点固焊
点固焊焊接工艺要求与正式焊接一样,为确保底层焊道形成好,减少应力集中,点固焊焊缝的两端应为缓坡状;点固焊缝的长度、厚度和间距应能保证焊缝在正式焊接时不致开裂。
5.焊接工艺一般要求
(1)焊前应将坡口及其两侧内外表面20mm范围内的水、锈、油污、毛刺等有害物清理干净,坡口表面不得有裂纹和夹层等缺陷。
(2)组对时不得强制对口,正式焊接前应认真检查点固焊点的焊接质量,如发现各类缺陷时应清除后方可施焊。
(3)焊接引、收弧必须在坡口内进行,严禁在管壁点焊任何临时支撑物、对口用卡具,不得在管壁上试验焊接电流,防止闪击。
焊接时注意引收弧处的质量,收弧应填满弧坑。
(4)不锈钢氩弧焊时接头背面必须充氩气保护,充氩形式如下图所示:
管道两侧的挡板采用两块钢板中间夹持硬质海面或胶皮,中间留一个小孔以便插入氩气管,并在挡板一侧拴八号线,焊接完毕时将挡板拉出,如下图所示:
八号铁线
海棉或胶皮
螺栓
δ=5mm钢板
(5)焊接采用多层多道焊,层间接头应错开,每条焊缝焊接两层以上,当一层焊接结束后应及时清理层间熔渣,方可进行下一层的焊接。
(6)焊缝应一次连续焊完,如中途因故停止,重新焊接前必须打磨接头,并按照原工艺进行施焊。
(7)焊接时应采取合理的施焊方法和焊接顺序,对DN400以上大直径管道焊接时,要采取双人对称焊法。
(8)承插角焊缝的焊接,必须焊两层以上,接头要错开。
(9)管子焊接时,管内不得有穿堂风,应将管道的一端封堵。
(10)不得对焊接接头进行加热矫正。
6.焊接注意事项
(1)管接头和仪表插座一般不可设置在焊缝或热影响区内。
(2)有缝钢管开孔应尽量避免开在焊缝上,并避免管孔焊缝与相邻焊缝的热影响区重合,如必须在焊缝上及附近开孔时,应满足以下条件:
a.对开孔直径1.5倍范围内的焊缝进行无损探伤检验合格。
b.孔边不在焊缝缺陷上。
(3)管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径,且不应小于100mm;管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm。
同一直管段上两对接焊缝中心面的距离:
当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm;公称直径小于150mm时不应小于管子的外径。
(4)卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置,且不得在底部。
(5)环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm;需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍,且不得小于100mm。
7.焊接环境
(1)焊接环境温度低于下列要求时,应采取提高焊接环境温度的措施:
a.碳素钢,不低于-20℃;
b.低合金钢,不低于-10℃;
c.奥氏体不锈钢,不低于-5℃;
d.其他合金钢,不低于0℃
(2)管道的施焊环境若出现下列情况之一,而未采取防护措施时,要停止焊接作业:
a.手工电弧焊时风速超过8m/s;氩弧焊时风速超过2m/s,
b.相对湿度不得大于90%;
c.雨雪天气
(3)现场防风设施的搭设采用钢筋和石棉布,用钢筋焊接成框,然后将石棉布绑扎在四周,施工时将其围挡在焊件和施焊者周围。
8.焊前预热和焊后热处理
(1)焊件在焊前应按照焊接工艺规程(WPS)的规定进行预热和焊后热处理。
(2)根据设计要求,不论壁厚大小,需要做焊后消应力热处理的管道材质和工艺介质如下表:
序号
材质
工艺介质
热处理类别
备注
1
A335P11
工艺气(PG)
应力消除热处理
2
A335P22
工艺气(PG)
应力消除热处理
3
A312TP312H
工艺气(PG)
稳定化热处理
(3)预热宽度为每侧坡口边缘外不小于三倍焊件壁厚。
A335P11和A335P22等耐热合金钢等预热宽度每侧不小于5倍的壁厚,且不小于100mm。
施焊中层间温度不得小于预热温度。
(4)预热方法一般采取气体火焰法,采用煤气或液化气,不得采用乙炔气;管径大于DN300且壁厚大于20mm的管道焊口,预热方法采用电加热法,使用履带式加热器,用热电偶测温或红外测温仪测温。
(5)采用气体火焰进行预热,要经常调节和测量加热温度,保证加热均匀,同时严禁局部加热超温,从而降低材质性能。
遇有特殊情况,要及时报告焊接技术负责人进行处理。
(6)为保证施焊层间温度,焊口应尽量一次焊完,对大直径管采取双人对称焊;如有中断,应按原工艺重新预热并测温。
(7)当施焊的环境温度超过第7节的要求,不要求预热的工件,要在始焊处100mm范围内预热30~50℃。
要求预热的工件,要加大预热宽度,采取保温措施,保持预热温度。
在焊接过程中,始终保持层间温度不低于预热温度。
(8)按焊接工艺规程(WPS)的规定,由热处理专业部门对焊件进行焊后热处理。
碳钢材质的焊后热处理和A312TP321H稳定化热处理,在无损检测之后进行;A335P11和A335P22等耐热合金钢,按照WPS的要求先对焊缝进行后热,待无损检测合格后再进行焊后热处理。
(9)焊后热处理应在焊接完毕后立即进行,否则应按焊接工艺规程(WPS)的要求进行后热并保温缓冷。
碳钢后热温度为250-300℃,合金钢后热温度为300-350℃,保温15~30分钟。
(10)碳钢和耐热钢焊后热处理的升温速度按5125/δ℃/h计算,且不大于220℃/h。
在恒温期间,各测点的温度应在热处理规定的范围内其差值不得大于50℃。
焊后热处理恒温时间按下列规定计算,且总恒温时间均不得少于30分钟。
a.非合金钢为每毫米壁厚2~2.5分钟;
b.合金钢为每毫米壁厚3分钟。
(11)恒温后的冷却速度按6500/δ℃/h计算,且不大于260℃/h。
冷至300℃后可自然冷却。
(12)A312TP321H稳定化热处理的恒温温度为900±25℃,恒温时间不低于75分钟,升降温速度180℃/h,降温到700℃时停电自由冷却,300℃以下可不控制。
在恒温过程中,任一点的温度不得低于850℃。
(13)热处理应有“温度-时间”曲线,并符合WPS的要求。
对焊缝、热影响区分别抽检表面布氏硬度,抽检数量应不小于热处理焊口总量的20%,所测焊缝和热影响区硬度值≤270HB。
(14)焊后热处理的加热宽度,同预热宽度,但不小于60mm。
(15)焊后热处理的加热方法采取电加热法,用热电偶测温。
(16)采用电加热进行预热和热处理时,保温材料和保温宽度必须符合要求。
热电偶的数量和固定位置应对称布置,测温不得少于两点。
(17)管道焊缝热处理时,要防止雨雪的侵袭。
要将管子下部垫实,间距不能过大,防止引起变形。
9.00Cr19Ni10、A312TP304L、A312TP321H等奥氏体不锈钢管道焊接特殊要求:
(1)在运输、存放及组对时,不要与碳钢接触,也不要损伤其表面。
(2)组对时使用的手锤:
采用铜锤或白钢锤。
(3)坡口及焊缝打磨时使用的砂轮片应专用,不得与碳钢混用。
(4)清理焊缝的钢丝刷应使用专用的不锈钢或黄铜丝刷子。
(5)与管线连接的阿斯线卡子应采用不锈钢或铜卡子,严禁用钢管、钢筋、角钢等物品搭接临时性的地线。
(6)不锈钢焊接时,采用短电弧、小电流、快速焊,焊条尽量不做横向摆动。
(7)焊接死口时可采用药芯焊丝焊接或采用水溶纸封堵进行充氩保护。
(8)不锈钢管采用电弧焊时,坡口两侧各100mm范围内应涂白垩粉或其它防污剂,焊缝要用酸洗膏进行酸洗钝化,最后用清水擦洗干净;有稳定化热处理要求的不锈钢,待热处理完毕后再进行酸洗。
(9)多层焊时,要严格控制层间温度,应<100℃。
必要时可采用强制冷措施,以避免焊缝过热而引起严重的变形和产生晶间腐蚀,但强制冷却要根据结构的特点和合金元素,在焊接工程师的指导下进行。
10.复合钢20#+00Cr19Ni10的焊接特殊要求
(1)坡口形式如下图:
坡口制备时,应将基层与复层结合部分剥离1-2mm。
(2)组对时以复层为基准,对口错边量不大于复层厚度的50%,且不大于2mm。
(3)先焊复层,再焊过渡层和基层,复层采用氩弧焊,焊丝用ER308L,只焊一遍,不能将复层全部填满,要留0.5-1mm不焊,过渡层和基层采用手工电弧焊,均采用焊条用A302,如下图所示:
第1层为复层,采用焊丝ER308L,2-3层为过渡层,采用焊条A302,4-7层为基层,焊条也采用A302。
11.成品保护
(1)预制焊缝经各类检查后安装时必须事先按图纸要求加支架和管卡等。
(2)有热处理要求的管线在预制和各项检查结束后立即在地面进行热处理,这时首先将该管线中的附加外力去除掉,并垫平,使各部受力均匀。
在进行热处理过程中不允许翻动或搬运,以免产生变形。
(3)管道组对、焊接、检查等工序结束后不允许在该管的任意部位进行动火、切割或点焊临时附件。
不允许将电弧焊或氩弧焊的零线搭在该管线上作为焊接用导电体,以免伤害母材。
(4)管线的焊缝除了在图纸上做施焊焊工的标记和在焊缝上做临时的标记(如用记号笔或特种铅笔做标记)外,不允许在该管线或容器上乱点、乱焊。
七质量保证体系
1.焊接质量保证体系
总质保工程师
项目执行部
培训中心
项目部
焊接责任工程师
焊接试验工程师
焊接责任工程师
热处理责任工程师
QC工程师
焊接管理员
焊条烘干员
施工班组
2.人员职责
(1)总质保工程师
a.在总经理授权下,按照GB/T1900-ISO9000标准要求建立和有效实施公司质量体系,履行控制、协调和监督的职能;
b.每年应有二次向公司总经理报告公司质量体系的实际运行情况,以供管理评审和作为质量体系改进的基础或依据;
c.负责布置、检查、协调各质量负责人的工作,裁决各质量控制系统的争议问题;
d.负责批准三类施工方案。
组织召开质量保证工作会议;
e.保证各级质量保证人员充分行使职权,考核各级人员的工作质量,向经理提出任免建议;
f.负责公司质量体系有关事宜与外部各方的联络和协调工作;组织监督机构和他方的进厂检验。
(2)部室焊接责任工程师
a.复审III类焊接方案等焊接质量控制文件;
b.对焊接工程的技术监控,限期改进;
c.审核焊接工艺评定指导书和焊接工艺评定报告(PQR)
(3)焊接试验责任工程师
a.在总质保工程师的领导下,负责焊接工艺评定及试验工作,对其工作质量负责;
b.负责焊工培训和考试工作的业务指导;
c.负责焊工指导及业绩管理工作;
d.定期向部室及项目印发PQR汇总表。
(4)焊接责任工程师
a.编制焊接施工方案、焊接工艺试验方案、焊工培训考试方案、,参加图纸会审、提出焊接材料和焊机需求计划,负责焊接技术管理。
b.根据焊接工艺评定报告以及施工技术条件编制焊接工艺规程(WPS)。
c.负责焊接工艺技术交底,确认焊接机具、设备的性能符合规程要求,绘制焊工考试、产品焊接试板的试样加工图,整理并评定产品焊接试板试验结果;
d.在焊接施工过程中,贯彻焊接方案,签发焊接材料限额领料卡;
e.复查焊材合格证或复验文件;
f.对无损检测、热处理、理化报告进行确认;
g.收集整理焊接交工资料。
(5)热处理责任工程师
a.在总质保工程师的领导下,负责热处理工作,对热处理质量负责;
b.负责编制并实施法预热、去氢和焊后热处理方案,审核热处理报告。
(6)QC工程
- 配套讲稿:
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- 特殊限制:
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- 关 键 词:
- 石化 工艺 管道 焊接 施工 方案 415