发动机夹具设计说明书.docx
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发动机夹具设计说明书
1绪论
机床夹具是机床上用以装夹工件(和引导刀具)的一种装置。
其作用是将工件定位,以使工件获得相对于机床和刀具的正确位置,并把工件可靠地夹紧。
机床夹具被广泛应用于机械制造业中。
大量专用机床夹具的采用为大批大量生产提供了必要的条件。
机床夹具是组成工艺系统的一个环节,是影响加工质量的重要因素。
一般情况下,使用机床夹具能稳定地保证产品质量,而不必过高的要求工人的技术等级。
为了更好的加深对大学四年的机械方面的知识的学习,进一步提高我们正确的设计思想和科学的思维方式,进一步提高自身的绘图能力,提升我们发现、分析、解决实际问题的能力,在本次毕业设计中,我们毕业设计小组选用了邵阳神风动力公司的SF480发动机机体作为毕业设计课题,对其每道工序的工装夹具进行设计。
而我的课题则是SF480发动机机体工艺孔的钻铰钻模设计。
本次设计要求解决实际的机械工程问题,前提要求是我们掌握相当的专业知识,而通过本次设计提高自己综合运用专业知识,查阅设计资料的能力,熟悉相关的国家标准(GB)和行业标准(JB),让我们更为准确、快速绘制出工程图、零件图、装配图。
解决实际工程问题,使我们的设计更具实用性。
本次设计还能让我们更多的接触社会,了解机械专业方面的社会发展态势及国内外现状,为我们将来走上工作岗位作一个铺垫,同时,增加了就业信心,明确今后的发展方向。
就狭义的方面来讲,课题的工程实际目的就是要将夹具的作用服务于实际生产上。
从而提高生产效率,创造出更高的价值。
毕业设计是我们在学习阶段的最后一个重要环节,要求我们能综合运用大学四年所学的专业知识和理论知识,结合实际,独立解决本专业一般问题,树立为生产服务,扎实肯干,一丝不苟的工作作风,为将来在机械方面工作打下良好的基础。
工件的定位和装夹是否正确、迅速、方便和可靠,将直接影响工件的加工质量、生产效率、制造成本和操作安全。
因此,机床夹具在保证加工精度、提高生产效率、减轻工人劳动强度和扩大机床使用范围方面有着巨大的作用。
通过对SF480机体零件的初步分析,了解其零件的主要特点,加工难易程度,主要加工面和加工粗、精基准,从而制定出SF480机体加工工艺规程;对于专用夹具的设计,首先分析零件的加工工艺,选取定位基准,然后再根据切销力的大小、批量生产情况来选取夹紧方式,从而设计专用夹具。
1.1机床夹具的概述
1.1.1夹具的定义
在机床上对工件进行切削加工,首先需要将工件夹紧。
为了能加工出符合精度要求的工件,仅将工件进行夹紧,以进行切削加工是远远不够的。
还需要使工件在机床上占有正确的位置。
这种使工件占有正确位置的加工位置,并使之夹紧的过程,称为工件的安装。
用于安装工件的装置称为机床夹具。
有时候习惯上还将一些用于扩大机床工艺范围的装置,如靠模、仿型装置也称为夹具。
1.1.2夹具的历史背景及发展趋势
夹具从产生到现在,大约可以分为三个阶段:
第一阶段主要表现在夹具与人的结合上,这时夹具主要是作为人的单纯的辅助工具,使加工过程加速和趋于完善;第二阶段,夹具称为人与机床之间的桥梁,夹具的技能发生变化,它主要用于工件的定位和夹紧。
人们越来越认识到,夹具与操作人员改进工作及机床性能的提高有着密切打联系,所以对夹具引起了重视;第三阶段表现为夹具与机床的结合,夹具作为机床的一部分,称为机械加工中不可或缺的工艺装备。
在夹具的发展过程中,为适应不同批量的生产,专用夹具和通用夹具都得到了很好的发展。
专用夹具主要应用于要求定位精度高,保证加工质量,又便于采用各种快速夹紧机构,提高生产效率的固定的较大批量的生产,但生产成本较高。
当生产效率要求不高时,使用专用夹具显然是不划算的,这为通用夹具提供了用武之地。
通用夹具可以适用于不同工件的生产,降低生产费用,但是生产效率则较低。
随着社会生产的发展,介于大批量和单件小批量之间的多品种中小批量生产日益增多,单有专用夹具和通用夹具已不能满足生产要求。
于是出现了介于通用夹具和专用夹具之间的一系列的新的夹具形式。
多见的形式为由通用件临时组成专用夹具的专门化拼装夹具和用于有限通用目标的专用可调夹具。
除此之外还发展了自动化生产用夹具。
因此,夹具可进行如下分类:
(1)通用夹具
适用范围较大,无需调整或稍加调整就可以用于装夹不同的工件,这类夹具已经标准化的。
例如,车床上三爪卡盘和四爪单动卡盘,铣床上的平口钳、分度头和回转工作台等。
这类夹具一般由专业工厂生产,常作为机床附件提供给用户。
其特点是适应性广,生产效率低,主要适用于单件、小批量的生产中。
(2)专用夹具
专用夹具是指专为某一工件的某道工序而专门设计的夹具,不需要考虑通用性的问题。
其特点是结构紧凑,操作迅速、方便、省力,可以保证较高的加工精度和生产效率。
因此使用专用夹具可以保证较高的加工效率和生产效率,是根据工件的加工要求自行设计与之制造的,其设计制造周期较长、制造费用也较高。
当产品变更时,夹具将由于无法再使用而报废。
只适用于产品固定且批量较大的生产中。
(3)通用可调夹具和成组夹具
其特点是夹具的部分元件可以更换,部分装置可以调整,以适应不同零件的加工。
用于相似零件的成组加工所用的夹具,称为成组夹具。
通用可调夹具与成组夹具相比,加工对象不很明确,适用范围更广一些。
(4)组合夹具
这类夹具是指按零件的加工要求,由一套事先制造好的标准元件和部件组装而成的夹具。
它具有专用夹具的优点和很大的通用性,用完可以拆卸并保存入库,不会存在专用夹具“报废”的问题。
此类夹具由专业厂家制造,其特点是灵活多变,万能性强,制造周期短、元件能反复使用,特别适用于新产品的试制和单件小批生产。
但是,这类夹具的主要缺点是初期的投资较大。
(5)随行夹具
随行夹具是一种在自动线上使用的夹具。
该夹具既要起到装夹工件的作用,又要与工件成为一体沿着自动线从一个工位移到下一个工位,进行不同工序的加工。
本次设计的即为钻机体工艺孔孔而专门设计的专用夹具。
①按使用的机床分类
由于各类机床自身工作特点和结构形式各不相同,对所用夹具的结构也相应地提出了不同的要求。
按所使用的机床不同,夹具又可分为:
车床夹具、铣床夹具、钻床夹具、镗床夹具、磨床夹具、齿轮机床夹具和其他机床夹具等。
本次设计的为钻床夹具。
②按夹紧动力源分类
根据夹具所采用的夹紧动力源不同,可分为:
手动夹具、气动夹具、液压夹具、气液夹具、电动夹具、磁力夹具、真空夹具等。
考虑到夹紧力与切销力方向相同,本次采用手动夹紧。
图1-1夹具的分类
1.1.3夹具的作用[2]
(1)保证加工精度
在机械加工中采用夹具安装工件,可以准确地确定工件与刀具、机床之间的相互位置,工件加工表面的尺寸精度和位置精度主要靠夹具保证。
采用预先调好的机床和刀具来加工,不受划线质量和找正技术水平等主观因素的影响,所以加工精度稳定。
(2)提高劳动生产率和降低成本
工件采用夹具安装,一般不需要划线找正,安装快捷,减少了辅助时间。
尤其是多件夹具或多工位夹具,可使辅助时间与加工基本时间重合,工件效率提高得更为显著。
此外,由于采用夹具,工件安装更为稳固,可以加大切削用量,减少加工基本时间。
这些都能提高劳动生产率,同时降低成本。
(3)扩大机床的工艺范围
每种机床的工艺范围是有限的,而且能达到的精度范围是一定的。
在批量不大、工件种类和规格较多、机床品种和数量有限的情况下,可采用机床夹具扩大机床的工艺范围,如在车床或铣床上安装镗孔夹具就能镗孔。
(4)平衡生产线的生产节拍
在生产线上,某一道工序所需的加工时间性其他工序长,需要采取措施达到各工序平衡生产时,可以使用高效率的快速夹具和多工位夹具加以解决。
另外,在成批生产中,有时平均节拍较长,而每件加工一、二个表面所需的时间又很短,为了组织流水生产,就需要集中工序,否则机床负荷率过低。
这就需要集中几个甚至更多表面加工于一个工序,采用完善的夹具可以帮助解决这个问题。
(5)减轻劳动强度及保证操作安全
使用专用夹具安装工件,定位方便,可以采用增力、机动夹紧等装置,因此可以减轻工人的劳动强度。
根据加工条件,还可以设计防护装置,确保操作者安全。
1.1.4夹具的组成
机床夹具的种类和结构虽然繁多,但它们的组成均可概括为以下几个部分,这些组成部分既相互独立又相互联系。
(1)定位元件
定位元件保证工件在夹具中处于正确的位置。
(2)夹紧装置
夹紧装置的作用是将工件压紧夹牢,保证工件在加工过程中受到外力(切削力等)作用时不离开已经占据的正确位置。
(3)对刀或导向装置
对刀或导向装置用于确定刀具相对于定位元件的正确位置。
如图二中钻套l和钻模板2组成导向装置,确定了钻头轴线相对定位元件的正确位置。
铣床夹具上的对刀块和塞尺为对刀装置。
(4)连接元件
连接元件是确定夹具在机床上正确位置的元件。
如图二中夹具体3的底面为安装基面,保证了钻套1的轴线垂直于钻床工作台以及圆柱销5的轴线平行于钻床工作台。
因此,夹具体可兼作连接元件。
车床夹具上的过渡盘、铣床夹具上的定位键都是连接元件。
(5)夹具体
夹具体是机床夹具的基础件,如图二中的件3,通过它将夹具的所有元件连接成一个整体。
(6)其它装置或元件
它们是指夹具中因特殊需要而设置的装置或元件。
若需加工按一定规律分布的多个表面时,常设置分度装置;为了能方便、准确地定位,常设置预定位装置;对于大型夹具,常设置吊装元件等。
1.1.5钻模及钻模板形式的选择
本次设计的是一个钻床夹具,加工用的机床为Z3025摇臂钻床。
钻床夹具最明显的特点是设有引导钻头的钻套,钻套安装在钻模板上,习惯上将钻床夹具称为“钻模”,主要用于加工孔及螺纹。
它主要由钻套、钻模板、定位及夹紧装置夹具体组成。
其主要类型有以下几种。
(1)固定式钻模在使用中,这类钻模在机床上的位置固定不动,而且加工精度较高,主要用于立式钻床上加工直径较大的单孔或摇臂钻床加工平行孔系。
(2)回转式钻模这类钻模上有分度装置,因此可以在工件上加工出若干个绕轴线分布的轴向或径向孔系。
(3)翻转式钻模主要用于加工小型工件不同表面上的孔,孔径小于8~10mm。
它可以减少安装次数,提高被加工孔的位置精度。
其结构较简单,加工钻模一般手工进行翻转,所以夹具及工件应小于10kg为宜。
(4)覆盖式钻模这种钻模的钻模板是可卸的,可以直接利用工件的定位基准定位并装夹在工件上,结构简单,装卸方便,比其它形式完善的夹具经济,适用于成批生产。
(5)滑柱式钻模滑柱式钻模是带有升降钻模板的通用可调夹具。
这种钻模有结构简单、操作方便、动作迅速、制造周期短的优点,生产中应用较广。
在本次设计中,根据工件特点及加工要求,我所选用的是固定式钻模。
常见的钻模板有固定式、铰链式、可卸式、悬挂式等四种结构形式。
可卸式钻模板具有以下特点:
(1)适用于中批量生产中在钻孔后继续进行其它工序或大型工件的局部加工;
(2)它由两个定位套与夹具体上相对应的二个定位销(其中一个通常是菱形的)确定位,并在结构上采取措施,防止钻模板装错方向;
(3)覆盖式可卸钻模板定位部分直接安装在工件的定位部分,或钻模体的定位件上,然后进行夹紧;
(4)钻模板应尽量轻,以不超过8Kg为宜,以减轻操作者的劳动强度,对尺寸大的钻模板可用铝合金铸件。
1.2机床夹具的现状及发展趋势
1.2.1机床夹具的现状[3]
夹具是机械加工不可缺少的部件,国际生产研究协会的统计表明,目前中,小批多品种生产的工件品种以占工件种类总速的85%左右。
现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代,以适应市场激烈的竞争。
然而,一般企业都仍习惯与大量采用传统的专用夹具。
在一个具有中等生产能力工厂中,约拥有1300~1500套专用夹具。
另一方面,在多品种生产的企业中,约隔4年就有要更新80%左右的专用夹具,而夹具的实际磨损量仅为15%左右。
在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展的带动下,夹具技术正朝着高精、高效、模块、组合、通用、经济方向发展。
特别是近年来,数控机床(NC),加工中心(MC),组成技术(GT),柔性制造系统(FMS),等新技术的应用,对机床夹具提出了如下新的要求:
(1)能迅速而方便地装备新产品的投资,以缩短生产成本。
(2)能装夹一组具有相似性特征的工件。
(3)适应于精密加工的高精度机床夹具。
(4)适用于各种现代化制造技术的新型机床夹具。
(5)采用以液压泵站等为动力源的高效加紧装置,以进一步提高劳动生产率。
(6)提高机床夹具的标准化程度。
1.2.2现代机床夹具的发展方向[4]
现代机床夹具的发展方向主要表现为标准化、精密化、高效化和柔性化等四个方
面。
(1)标准化 机床夹具的标准化与通用化是相互联系的两个方面。
目前我国已有夹具零件及部件的国家标准:
GB/T2148~T2259-91以及各类通用夹具、组合夹具标准等。
机床夹具的标准化,有利于夹具的商品化生产,有利于缩短生产准备周期,降低生产总成本。
(2)精密化 随着机械产品精度的日益提高,势必相应提高了对夹具的精度要求。
精密化夹具的结构类型很多,例如用于精密分度的多齿盘,其分度精度可达±0.1";用于精密车削的高精度三爪自定心卡盘,其定心精度为5μm。
(3)高效化 高效化夹具主要用来减少工件加工的基本时间和辅助时间,以提高劳动生产率,减轻工人的劳动强度。
常见的高效化夹具有自动化夹具、高速化夹具和具有夹紧力装置的夹具等。
例如,在铣床上使用电动虎钳装夹工件,效率可提高5倍左右;在车床上使用高速三爪自定心卡盘,可保证卡爪在试验转速为9000r/min的条件下仍能牢固地夹紧工件,从而使切削速度大幅度提高。
目前,除了在生产流水线、自动线配置相应的高效、自动化夹具外,在数控机床上,尤其在加工中心上出现了各种自动装夹工件的夹具以及自动更换夹具的装置,充分发挥了数控机床的效率。
(4)柔性化 机床夹具的柔性化与机床的柔性化相似,它是指机床夹具通过调整、组合等方式,以适应工艺可变因素的能力。
工艺的可变因素主要有:
工序特征、生产批量、工件的形状和尺寸等。
具有柔性化特征的新型夹具种类主要有:
组合夹具、通用可调夹具、成组夹具、模块化夹具、数控夹具等。
为适应现代机械工业多品种、中小批量生产的需要,扩大夹具的柔性化程度,改变专用夹具的不可拆结构为可拆结构,发展可调夹具结构,将是当前夹具发展的主要方向。
1.3设计机床夹具时应注意的问题[2]
对机床夹具的基本要求是:
工件定位正确,定位精度满足加工要求,工件夹紧牢固可靠;操作安全方便;成本低廉。
(1)定位精度:
工件在夹具中的定位精度,主要与定位基准是否与工序基准重合,定位基准的形式和精度,定位元件的形式各精度,定位元件的布置方式,定位元件的布置方式,定位基准与定位元件的配合状况等因素有关。
这些因素所造成的误差,可以通过数学计算求得。
在采取提高定位精度的措施时,要注意到夹具制造上的可能性。
在总的定位精度满足加工要求的条件下,不要过高的提高工件在夹具中的定位精度。
夹具在机床上的定位精度,和刀具在夹具上的导向精度也不应忽视。
夹具在机床上的定位精度,主要与夹具定位元件的定位表面与机床配合处的位置精度,夹具与机床连接处的配合间隙等因素有关。
因此,提高夹具制造精度,减小配合间隙就能提高夹具在机床上的定位精度。
如果定位精度要求很高,而通过提高夹具制造精度的措施已不可能或不合理时,应采用调整法或就地加工法解决,即在安装夹具时找正定位表面的准确位置,或在夹具安装后加工定位表面,使夹具在机床上获得高的精度定位。
刀具在夹具上的导向精度通常利用导向元件或对刀元件来保证。
因此影响刀具在夹具上的导向精度的因素有:
导套中心到定位元件的定位表面的位置精度,刀具与导套的间隙,导套底面到工件顶面的距离等。
导向误差可通过数学计算求得。
对刀的精度取决于对刀元件的位置精度和对刀技巧。
夹具中,当两个或两个以上定位元件限制同一自由度时,将产生过定位的现象。
定位基准的形位误差或定位基准的制造误差较大时,过定位将造成不良影响。
例如:
工件位置不确定,造成位置上的干涉,夹紧工件后使工件或定位元件产生变形等。
夹具中出现过定位时,可通过撤消多余定位元件,使多余定位元件失去限制重复自由度的能力。
(2)夹紧方式:
选择夹紧方式时,要注意以下几点,夹紧力应通过或靠近主要支承点,或在支承点所组成的平面内;夹紧力应靠近切削部位,并在工件刚性较好的部位;夹紧力应垂直主要定位基准,以避免因夹紧而破坏工件原有的定位状态;夹紧必须可靠,但夹紧力不可过大,以免工件或夹具产生过大变形。
为防止工件变形,可采用多点夹紧或宽爪夹紧,心降低单位面积的夹紧力,或在工件刚性薄落部位,安放适当的辅助支承。
(3)结构设计:
夹具机构既要可靠,又要和生产纲领相适应,这样才能符合多,快,好,省的原则。
大批生产中使用的夹具和中小批生产中使用的夹具,在结构上应有所区别。
在大批生产中,既要解决工件的质量问题,又要解决工件的产量问题。
因此,在设计夹具时,应高效,省力的夹具结构。
大批生产中使用的夹具比较复杂,造价较高。
为了便于设计制造,应广泛采用各种形式的通用动力部件,如标准气缸,标准油缸,各种增压器,通用的夹紧部件等,组成专用夹具。
这是目前夹具设计中的一种新趋向。
在中小批生产中,采用夹具的主要目的是保证加工质量和扩大机床的工艺性能,以及便于多品种生产等。
因此,对夹具机构的要求,主要是精度和通用性,效率问题比较次要。
所以应尽量采用各种形式的通用夹具,可调夹具和组成夹具等配以适当的专用附件,以满足生产要求。
在设计专用夹具时,要充分采用通用部件及标准元件,以提高夹具标准化程度。
(4)夹具结构的刚度和强度:
夹具的零部件应有足够的刚度和强度。
特别是对于加工精度要求较高,或加工中切削力较大时更应注意。
若刚度和强度不足,夹具在使用中会产生较大变形或损坏,从而影响加工精度。
(5)夹具与机床和刀具的位置关系:
夹具与机床,刀具的位置关系极为密切。
除了联系尺寸是否与机床相适应。
对于固定钻模夹具,应注意钻模板与工件之间的排屑距离,以免导致排屑故障而一起其他不必要的加工误差。
另外,还应注意刀杆,刀夹与夹具相对运动是否协调。
所以,在设计夹具时,要充分掌握机床和刀具的有关资料,必要时应做实际测量。
(6)操作使用安全:
夹具应保证操作方便,使用安全。
对于排屑和冷却液的流向等问题,应注意。
(7)结构的工艺性:
夹具上与定位有关的尺寸及形状位置,都有较高的精度要求。
并且,一般是在装配时通过测量,找正或直接加工而获得的。
因此,在设计夹具结构时,必须充分考虑其工艺性,以保证夹具零件在加工和装配时能便于加工,测量和找正。
同时还应考虑便于维修等问题。
2柴油机机体工艺孔工艺分析
2.1SF480机机体的作用[11]
汽车发动机机体是汽车重要的基础件,它支撑着发动机的所有零件,并承担变速器的部分重量,同时保护零件。
发动机机体各面时比较复杂的,它与装在机体上的马达通过齿轮啮合联结,实现起动发动机的目的。
发动机输出的动力通过曲轴和离合器传递给变速器第一轴。
机体使发动机、变速器和马达等保持正确的位置关系,从而保证运动的正确传递。
机体前端面和发动机的输出端相连,用两个定位销定位,八个螺栓固定,安装在发动机机体上。
孔为定位销孔。
2.2机械加工工序的安排原则[4]
(1)先基面后其它选作精加工基准的表面应安排在工艺过程的一开始就进行加工,以便为后续工序的加工提供精加工基准;
(2)先粗后精整个零件的加工工序,应是粗加工工序在前,相继为半精加工、精加工及光整加工工序。
(3)先主后次先加工零件主要工作面及装配基准面,然后加工次要表面。
由于次要表面的加工工作量比较小,而且与主要表面有位置精度要求,因此要放在主要表面的主要加工结束之后,最后进行精加工。
但是也要视具体情况而定,当次要表面的加工劳动强度较大时,为了减少由于加工主要表面产生废品造成工时损失,主要表面的精加工工序也可安排在次要表面加工之前进行。
(4)先面后孔由于机体的底平面的轮廓尺寸较大,用它定位比较稳定,因此选此平面作为精加工基准,先加工底平面,然后以底平面定位加工孔,有利于保证孔的加工精度。
(5)辅助工序的安排
辅助工序种类很多,包括工件的检验、去毛刺及清洗工序等,其中检验工序对保证产品质量有极其重要的作用,需要在下列场合安排检查工序:
①粗加工全部结束之后,精加工之前;
②工件从一个车间转到另一个车间时;
③重要工序加工前后;
④零件全部加工结束之后。
2.3工艺路线的拟定
根据机体的设计要求和工艺路线设计原则,本文将工艺过程分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。
根据先粗后精、先基准后一般、先平面后孔、先主要表面后次要表面的原则,将机体加工的工艺路线设计如下:
(1)缸体各表面的加工:
粗铣各表面;
(2)精基准的加工:
半精铣、精铣底面,加工底面各孔;
(3)纵向孔的加工:
粗镗主轴承半圆孔,铣主轴孔两端面,钻主轴道;
(4)气缸体底面的孔加工:
钻、攻、扩下面孔,钻主轴孔上的斜油孔;
(5)缸孔的粗加工:
荒镗、粗镗缸孔,镗缸孔空刀;
(6)清洗、装主轴承盖;
(7)两侧面精加工:
精铣两侧面,加工各孔;
(8)主要表面的半精加工:
半精铣前后面,加工各孔,反铣泵座结合面,半精镗主轴孔,半精铣上面,加工上面孔,半精镗缸孔;
(9)主轴孔的精加工:
精镗主轴孔;
(10)主要表面的精加工:
压机油泵衬套,精铣前后面,加工前后面孔,精铣上面,加工上面孔精镗缸孔;
(11)补充加工:
钻前后面孔和斜油孔;
(12)珩磨缸孔;
(13)清理:
水腔、油腔、螺栓孔、光孔清理吹风;
(14)压缸套:
压装成品缸套;
(15)清洗检查:
清洗机体、压碗形塞,水道、油道密封检测;
(16)检验:
整理、终检。
2.4机体加工工艺流程[12]
工作开始→粗铣前端面→粗铣后端面、孔→精车前端面→钻前端面孔、钻铰定位孔→精车后端面孔→精车前端面孔→铣周边平面→粗镗马达孔→马达孔倒角→钻周边孔→周边孔攻丝→钻后端面孔→钻后端面2-Ф35→后端面孔攻丝→钻前端面马达螺孔→前端面孔攻丝→半精镗两缸孔→粗镗两轴孔→精镗两轴孔→精镗两缸孔→两缸孔下部倒角→铣主轴止推孔→铰凸轮孔→钻前端面孔→前端面螺丝孔倒角→钻后端面孔→后端面螺丝孔倒角→压装凸轮轴孔衬套→镗凸轮轴衬套孔→精铣上平面→镗缸孔止口→精铣前主轴承端盖→前主轴盖钻孔攻丝→铰中盖两边孔→去主轴承盖毛刺→清洗轴承盖→清洗(清洗机)→整理,终检→加工完成。
2.5钻工艺孔分析
2.5.1工序简图
SF480发动机机机体工艺孔工序简图如图2.1所示:
图2-1工序简图
需加工的孔为图中两个工艺孔,从中可以初步设计用4个支撑板支承机体底面,限制Z方向的移动,以及X、Y轴的转动,后侧面用两个定位挡块限制X方向的移动和Z轴的转动,左右两对定定位杆限制Y方向的移动,从而通过限制六个自由度来给机体定位。
而在夹紧装置方面也可以进行初步设计,由工序图可以看出,其上下方向需一个压紧装置提供压紧力,所以选择用螺杆压紧放置在通孔上端的两压板,连接到底座上使机体上下方向压紧;此工序图中,前后方向上也应有一个压紧力,那么就可以通过压紧头与两定位挡块搭配,压紧头压紧机体前侧面,使机构前后夹紧,那么压紧装置也顺理成章的诞生,一定要注意定位精度需保持在±0.1mm。
2.5.2孔的加工方法分析
由图2.1已知需加工的孔为两个孔,它们的加工要求如图2.2所示:
图2.2工艺孔
由图2.2可知加工此工艺孔可以通过直接使用固定钻模在加工中心上加工,使用固定钻模可以保证了加工精度。
2.5.3SF480
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