储罐钢结构安装施工组织设计.docx
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储罐钢结构安装施工组织设计.docx
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储罐钢结构安装施工组织设计
一、编制说明
炼厂改扩建项目储罐、钢结构安装专业分包工程
二、编制依据
《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB50128-2005
《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001
《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-2000
《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》SH3514-2001
《液体石油产品静电安全规程》GB13348-2009
《立式圆筒型钢制焊接油罐设计规范》GB50341-2003
三、工程概况
3.1施工内容和施工范围
炼厂改扩建项目储罐、钢结构安装专业分包工程,具体工作范围以项目下发的工程任务单为准。
3.2工程实物量及计划开、竣工日期
炼厂改扩建项目储罐、钢结构安装专业分包工程工期:
具体按甲方规定的要求执行。
3.3工程设计参数及工艺特点
炼厂改扩建项目储罐、钢结构安装专业分包工程,对科学、合理的组织施工提出极高的要求。
本项目建设工期紧,工程量大、施工要求高、难度大。
同时,由于是石油化工装置,对焊接的施工技术要求高。
施工中对焊接、组对要严格把好质量关,试车阶段耍切实作好各种预防措施,以保证工程及人员安全。
详细设计参数见施工蓝图。
四、施工进度计划
本工程施工计划是按照招标文件的要求以及我公司施工经验编制的。
若我方有幸中标,我们将根据甲方工期要求、施工图及现场的实际情况编制出更详细可行的施工作业计划。
由于开工日期未定.竣工日期按甲方要求.我单位力争本标段提前3-5天完成任务。
五、主要施工方法
5.1储罐安装方案
1.1.1编制说明
本方案适用于钢结构,储罐的预制、安装。
编制本方案时,按照施工图纸和现场提供的资料来完善施工方案。
1.1.2编制依据
工程招标文件
《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB50128-2005
《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001
《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-2000
《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》SH3514-2001
《液体石油产品静电安全规程》GB13348-2009
《立式圆筒型钢制焊接油罐设计规范》GB50341-2003
1.1.3施工准备
1.23.1.材料的准备及验收
工程所用材料的质量合格及否是决定工程质量好坏的关键,也是交工验收的主要内容之一。
所以材料验收是施工生产不可缺少的一个重要步骤。
材料的技术要求均应符合设计图纸的有关规定。
材料验收及管理主要包括以下几项内容:
3.1.1.资料检查
储罐所选用的材料(钢板、钢管及其它型钢)、附件、设备等必须具有相应的合格证明书。
当无质量证明书或对质量证明书有疑问时,应进行复验,合格后方可使用。
3.1.2.外观检查
对储罐所用的钢板,严格按照技术文件GB150及GB3531标准规定的相应要求进行验收,逐张进行外观检查,其表面质量、表面锈蚀减薄量,划痕深度等应符合GB50128-2005的有关规定。
3.1.3.焊接材料验收
焊条应具有质量合格证,焊条质量合格证书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能,低氢型焊条还应包括熔敷金属扩散氢含量。
所有焊接材料应符合JB/T4747-2002的有关规定。
1.33.2.技术准备
3.2.1.认真做好设计交底和图纸会审工作。
3.2.2.熟悉图纸和资料,编制切实可行的施工方案。
3.2.3.详细向施工班组进行技术交底。
3.2.4.根据焊接工艺评定,编制焊接工艺指导书。
1.43.3.现场准备
3.3.1.平整施工现场,选定材料、构件存放场地。
3.3.2.接通水源、电源,按施工平面布置图放置焊机房及工具、休息室。
1.53.4.工装卡具和计量器具准备
3.4.1.制作罐壁板放置胎具等。
3.4.2.制作工装卡具。
3.4.3.使用的计量器具均在周检期内。
1.63.5.基础验收
3.5.1.安装前,由施工部组织,技术部、质安部、安装队参加,对储罐基础表面进行交接工作。
3.5.2.交接时,基础表面应有明显的中心线和标高标记;储罐基础应符合下列规定:
a、基础中心标高允许偏差为±20mm。
b、支承罐壁的基础表面其高差应符合下列规定:
a)有环梁时,每10m弧长内任意两点的高差不应大于6mm且整个圆周长度内任意两点的高差不应大于12mm。
b)碎石环梁和无环梁时,每3m弧长内任意两点的高差不应大于6mm,且整个圆周方向内任意两点的高差不应大于20mm。
c、沥青砂层表面应平整密实,无凸出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。
同一圆周上的测点,其测量标高及计算标高之差不应大于12mm。
4.施工顺序
两台罐同时施工,每台罐的施工顺序如下:
施工准备→罐底板、罐顶板、罐壁板预制→罐底板、壁板、罐顶板防腐→基础验收→罐底垫板铺设→罐底板铺设→罐底板焊接→中幅板真空试漏→安装支墩→安装上数第一圈壁板→安装包边槽钢→安装网壳→安装罐顶板→罐顶内部防腐→罐顶劳动保护及附件安装→背杠、液压千斤顶安装→提升第一圈壁板→组对、焊接上数第二圈壁板→→无损检测→罐内壁防腐→组对、焊接第三圈壁板→……→组对、焊接底圈壁板→拆除支墩→倒装器具拆除→罐壁开孔、配件、附件安装→组焊大角缝→组焊收缩缝→真空试漏→防腐→不锈钢内浮盘安装→封孔→充水试验、沉降观测→放水清扫→竣工验收。
5.施工方法
1.75.1.罐体预制
5.1.1.一般要求
储罐施工用弧形样板的弦长不得小于2m,直线样板的长度不得小于1m,测量焊缝角变形的弧形样板弦长不得小于1m。
罐底板、罐壁板、罐顶板和罐底边缘板切割采用半自动切割机,切割薄板时要注意控制板边缘变形。
钢板边缘加工面应平滑,不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。
所有预制构件在保管、运输及现场堆放时应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀。
5.1.2.底板预制
根据钢板到货规格及规范要求放大罐底直径,绘制罐底排板图,确定每张板的几何尺寸,按设计要求加工坡口,切割加工后的每张罐底板都应做好标识,并复检几何尺寸、做好自检记录。
预制弓形边缘板及不规则板,钢板切割采用半自动切割机。
预制好的罐底板应做好标识,然后进行底面防腐。
罐底板的预制主要工序:
准备工作→材料验收→划线→复验→切割→打磨→下一道工序。
底板预制应符合下列规定:
罐底的排版直径,宜按设计直径放大0.1%—0.15%。
边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm。
中幅板的宽度不得小于1000mm,长度不得小于2000mm。
底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于300mm.
弓形边缘板的尺寸允许偏差应符合下表规定:
表2形边缘板尺寸允许偏差
测量部位
允许偏差
长度AB、CD
±2
宽度AC、BD、EF
±3
对角线之差│AD-BC│
≤3
5.1.3.壁板预制
罐壁板的预制工序:
准备工作→材料验收→钢板划线→复验→火焰切割加工坡口→滚板成型→检查、记录→防腐→准备安装组对。
壁板预制前应绘制排板图,排板图应符合设计图纸上的要求,并应符合下列规定:
各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开,间距宜为板长的1/3,且不应小于300mm。
底圈壁板的纵焊缝及罐底边缘板对接焊缝之间的距离不应小于300mm。
罐壁开孔接管或补强板外缘及罐壁纵、环向焊缝之间的距离不得小于250mm。
壁板宽度不得小于1000mm,长度不得小于2000mm。
罐壁板预制要严格按照排板图上的要求进行,采用火焰切割的方法进行坡口加工,同时要做好预制检查记录。
罐壁板采用净料法进行预制。
罐壁板的下料周长按下式进行计算:
L=π(Di+δ)-nb+na+ΣΔ
式中:
L—壁板周长(mm)
Di—油罐内径(mm)
δ—油罐壁厚(mm)
b—对接接头间隙(mm)
a--每条焊缝收缩量(mm)取2mm
Δ—每块壁板长度偏差值(mm)
n—单圈壁板的数量
罐壁板预制用半自动切割机进行放线切割下料,壁板预制不留调整板,一次下净料,预制一圈壁板的累计误差等于零。
壁板尺寸允许偏差应符合下表规定:
表3壁板尺寸允许偏差
测量部位
板长AB(CD)<10m
宽度AC、BD、EF
±1mm
长度AB、CD
±1.5mm
对角线之差│AD-BC│
≤2mm
直线度
AC、BD
≤1mm
AB、CD
≤2mm
壁板滚制后,应立置在平台上用样板检查,垂直方向上用直线样板检查,其间隙不应大于2mm,水平方向上用弧形样板检查,其间隙不得大于4mm。
壁板滚圆时,吊车配合要注意下滚床时防止外力引起不可回的塑性变形。
滚制后,应立置在平台上检查,合格后,再放在准备好的成型胎具上。
壁板摆放专用胎具如附图所示:
图1壁板摆放专用胎具示意图
5.1.4.罐顶三角型网格严格按照厂家指导要求安装。
5.1.5.罐顶蒙皮预制
罐顶蒙皮板预制前应绘制排版图,在符合设计要求的同时,应保证顶板任意两条相邻焊缝的间距不得小于300mm,蒙皮板采用人字形,排版图简图如下:
图2罐顶蒙板示意图
5.1.6.不锈钢制内浮盘由厂家安装
5.1.7.构件、附件预制
抗风圈采用冷加工的方法。
热煨成形的构件不得有过烧、变质现象,其厚度减薄量不应大于1mm。
弧形构件成型后,应用弧形样板检查,其间隙不得大于2mm,放在平台上检查其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%,且不大于4mm。
盘梯在预制场下料预制,主要是对其内外侧板和踏步板进行预制。
整体预制完毕后,用吊车配合进行安装。
量油管、导向管可分段预制,现场拼装。
30000m³不锈钢内浮盘是成套的组合装配件,不锈钢内浮盘在预制厂预制完毕后,在储罐内装配即可。
但应注意在施工到最后一块壁板封闭前,一定要将内浮顶是成套的装配件放到储罐内。
1.85.2.储罐安装
5.2.1.安装方法
本工程储罐采用集中控制液压提升倒装法进行罐体安装。
具体如下:
(1)提升系统结构
液压提升系统由液压站、油路管线、提升系统三部分组成,如图所示。
a.液压站
液压站主要由电动机、液压泵、油槽、电磁控制阀等组成。
液压站通过液压泵提供动力液压油,通过电磁控制阀的调控来实现提升系统的升降。
液压站体积小,结构简单,易于操作,并且可靠性强,维护、维修方便。
b.油路管线
油路管线采用的是多段高压软管,在使用时根据提升系统的多少增减和组合,管线连接简单、灵活,使用维护方便。
c.提升系统
提升系统由提升架、液压千斤顶、上下卡头三部分组成,系统总高为4000㎜(见图4、图5)。
图4卡头结构示意图
图5提升系统结构示意图
提升架结构由两根[16槽钢构成;千斤顶为穿心式双作用液压千斤顶,单台千斤顶额定载荷16T,步进行程为100mm;上下卡头为穿心自锁式卡头。
系统整体结构简单,几何尺寸小,重量轻,安全可靠。
(2)工作原理
a.液压站由2个液压泵提供动力液压油,经油路管线进入液压千斤顶下油嘴,液压千斤顶顶升带动提升杆、滑动托架顶升背杠,罐体提升(此过程提升系统的上卡头锁死,下卡头松开);
b.液压千斤顶完成一个步进行程(100mm)后,电磁阀换向,液压油经管路系统进入液压千斤顶上油嘴,液压千斤顶反向动作(此时上卡头自动松开,下卡头自动锁死,提升杆、滑动托架以及罐体静止);
c.液压千斤顶复位后,电磁换向阀换向,重复以上过程,反复循环直至完成整个提升过程。
(3)液压提升机的技术性能
表4松卡式液压提升机技术参数
额定
提升力
额定
油管
液压
行程
提升杆
直径
下滑量
油缸
形式
外形尺寸
最大提
升高度
160KN
20MPa
100mm
32mm
<3mm
双作用
260×240×3900
2600
(4)液压控制柜的选用
表5BY型液压控制柜技术参数
BY—36型
BY—60型
额定压力MPa
20
20
额定流量L/min
36
60
电机功率Kw
15
22
油泵排量ml/r
25
63
外形尺寸mm
1100×831×1060(1200)
1330×950×1100(1260)
质量kg
450
640
出油嘴螺纹
M33×1.5
M33×1.5
回油嘴螺纹
M33×1.5
M33×1.5
按照上表液压控制柜产品说明书的规定,30000m3选用BY-60型液压控制柜的动力站。
(5)提升系统的设置
a.30000M3罐体最大提升荷载:
Pmax=(Q1+Q2)K
式中:
K—摩阻系数,取K=1.15
Q1—罐体最后提升荷载4900KN
Q2—胀圈、龙门板等附加荷载98KN
Q1=第十一圈~第二圈壁板+加强环+包边槽钢+网壳+蒙皮+罐顶附件+顶部过道和栏杆+加强圈+其它=500000kg
Q2≈10000kg
∴Pmax=(500000+10000)×1.15×9.8/1000=5747.7KN
b.液压提升机数量的确定
n>Pmax/Q
式中:
n—液压提升机数量(圆整后取双数)
Q—液压千斤顶额定承载力160KN
∴n=5747.7/160=35.92个取n=40个
c.液压提升机间距确定
为满足罐壁提升起重时,不产生失稳变形及胀圈刚度的需要:
b≤4~5.5m
∴D∏/n=44×3.1416/40=3.4m
∴3.4
(6)组装注意事项
在罐顶蒙皮铺设完焊接前,根据现场的实际情况,安装液压顶升机。
最底层壁板需留一张板纵缝不焊,待环缝组对后在此开大门,撤出倒装机具、运入并安装内浮盘后封闭大门并焊接。
5.2.2罐底组装
基础验收合格后,在基础上确定罐的0º,90º,180°,270°的位置,作为罐底铺设的基准线。
以基础中心和四个方位标记为基准,画十字中心线,并确定基准线做出永久标记。
划出底板外圆周线,考虑焊接收缩量,底板外圆直径比设计直径放大40mm。
具体施工工序:
施工准备→罐底放线→罐底边缘板铺设、组对→中幅板垫板铺设→中心线走廊板铺设→两侧走廊板铺设点焊→大角缝组对→收缩缝及剩余罐底焊缝组对。
底板铺设前,其下表面应涂刷防腐涂料,每块底板边缘50mm内刷可焊漆。
(1)边缘板铺设:
a.边缘板铺设时,按0°→90°、0°→270°、180°→90°、180°→270°的方位进行定位铺设,以确保铺板位置的准确性。
铺设时,必须保证组对间隙内大外小的特点,边铺设边用组合卡具固定。
b.边缘板采用对接形式,在后一块边缘板铺设前,要在前一块边缘板坡口处点焊垫板,边缘板之间不点焊,只用临时卡具固定。
坡口型式,根据收缩系数及施工便利,选用外大内小的外坡口型式。
对口尺寸及坡口形式如下:
边缘板坡口尺寸示意图
c.弓形边缘板的焊接应先焊外侧300mm,焊道焊完后,按图纸要求进行射线检测,合格后将焊道壁板位置磨平。
边缘板剩余焊缝以及中幅板及边缘板连接的焊缝,应在罐壁施工完毕,罐底及罐壁大角缝施焊(不允许一次焊接成型,至少两遍成形。
)结束后,再进行焊接。
焊接时应先焊边缘板对接缝,然后焊收缩缝,收缩缝的初层焊接应由数对焊工均布,沿同一方向跳焊或退焊,以减少应力集中。
(2)中幅板安装
a.先在罐基础上标记出所有垫板的位置,将垫板铺设到罐底后在进行铺板。
b.铺设中心定位板即水平中心线所在的1#、2#板,如下图:
底板铺设布置示意图
b.铺设中心定位板后,将上下两侧的1#、3#、4#板进行铺设,再按照从中心向左右两侧的方向进行铺设。
同理进行其他部分铺设。
c.中幅板边组对边点焊,点焊时中幅板要及垫板紧贴,间隙控制在1mm以下;点焊方式采用隔200mm焊10mm的方法进行。
5.2.3.蒙皮安装
按罐顶方位图,从罐基础上的轴线标记处引至网壳锥板上,校核正确后分出45°轴线。
蒙皮板按照如下施工顺序进行铺板:
先中心,后四周地对称施工,即在圆周三至四个对称点上同时进行同方向的铺板工作。
用吊车铺设罐顶中心板,把中心点移到罐顶板上,校核正确后各标记处拉钢丝线。
铺设罐顶十字中心板,搭接处点焊,罐顶板反面不焊,用拉钢丝线控制铺板的人字头角。
罐顶板铺设自上而下,沿罐顶中心向四周铺设,使网壳均匀受力,防止网壳受力不均产生局部变形。
蒙皮铺设后局部凸凹度较大的部位要进行调整,合格后方可进行焊接。
焊接时,网格中心部分的顶板应有相应的支托,以防止施工过程中产生较大的变形。
蒙皮的焊接外部采用满焊,内部采用间断焊,隔300mm焊接100mm;蒙皮及网壳之间不得焊接。
过程质量控制要点:
a.罐顶板搭接宽度不小于25mm。
b.罐顶板网壳上的凹凸变形,焊接前采用弧形工装进行临时加固,或用手拉葫芦对凸出部位拉紧,凹陷部位可用液压千斤顶顶出。
罐顶附件和罐顶一起安装完毕后采用煤油作罐顶渗漏检查。
5.2.4.壁板的组装
(1)施工工序
罐壁组对时要严格控制罐体的垂直度和罐体的成型尺寸,其具体工序流程为:
准备工作→顶圈壁板组装→包边槽钢安装→网壳安装→蒙皮安装→罐顶栏杆、平台劳动保护安装→罐顶附件安装→提升下面各圈壁板安装。
(2)施工工艺
本工艺利用液压提升装置先提升倒装罐体上段,然后逐圈组焊罐体下段。
提升装置采用自锁式液压千斤顶和专门设计的提升装置,通过液压控制系统,使液压千斤顶往复运动,使提升杆不断上升,从而带动已倒装好的罐体上段上升,直到对接位置的高度。
对接组焊后,松开液压千斤顶的锁紧装置,落下提升杆及配套提升装置,在进行下一圈板的提升,依次循环直到罐体完成。
(3)罐壁组装的一般的要求
壁板组装前,应对预制的壁板进行复验,按排版图对号入座,需要校正时,防止出现锤痕。
按顶圈壁板安装内半径,在罐底板上划出圆周线及每张壁板上的安装位置线。
沿着顶圈壁板安装圆周线,每隔400㎜在内侧焊上挡板,在安装圈外侧60mm处同样焊上挡板,作为组装卡具用限位。
在顶圈罐壁底部组对胀圈,胀圈槽钢选用[28槽钢对接成方钢形状。
胀圈及壁板间用自制龙门卡具焊接连接。
待一圈壁板提升到位后,割除卡具,用倒链放下胀圈。
焊接处用磨光机打磨平整。
壁板纵向焊缝组对,利用底板上焊接内侧挡板限位组装卡具将壁板调整至内壁平齐,然后利用纵缝组对卡具进行间隙调整。
组对时应保证内表面齐平。
环向焊缝组对时,用楔子把整个一圈环焊缝对口楔好。
在对缝过程中,不点焊固定,整个一圈环焊缝都对好后(内壁平齐),检查变形及装配质量,若发现变形要及时处理(否则焊后将难以矫正,且易产生较大应力),然后再在全内环上同时均匀点焊固定(定位焊缝厚度4~6mm,长度15~30mm,间距100~200mm),焊接第一层焊道采用分段退焊或跳焊法,顺序见图。
采用自动焊时,其错边量不应大于1.5mm。
罐壁环向对接接头的组装间隙为:
0~1mm。
表6顶圈壁板的组装允许偏差
项目
允许偏差(mm)
相邻两壁板上口水平度
2
整个圆周上任意两点水平度
6
壁板的铅垂度
3
任意两点半径偏差
±25
壁板组装时,应保证内表面平齐,错边量应符合下表要求。
表7内表面错边量允许偏差(手工焊)
项目
板厚(mm)
错边量允许偏差(mm)
纵向焊缝
δ>10
1/10δ且不大于1.5
纵向焊缝
δ≤10
不大于1
环向焊缝
δ≤8
不大于1.5
环向焊缝
δ>8
1/5δ且不大于2
——组装焊接后,罐壁的局部凹凸变形要变形应平缓,不应有突然起伏,且应符合下表要求:
表8罐壁局部凹凸变形
板厚(mm)
罐壁局部凹凸变形(mm)
δ≤12
≤15
12<δ≤25
≤13
δ>25
≤10
——组装焊接后,纵焊缝的角变形用1米长的弧形样板检查,环焊缝角变形用1米直线样板进行检查,并应符下表所示的要求:
表9角变形允许偏差
板厚(mm)
角变形(mm)
δ≤12
≤12
12<δ≤25
≤10
δ>25
≤8
——罐壁组焊完毕后其总体几何尺寸应符合下表的要求。
表9罐体总体几何尺寸允许偏差(mm)
序号
检查项目
允许偏差
1
罐壁高度
不大于设计高度的0.5%
2
罐壁垂直度
≤50
3
椭圆度
±19
(4)背杠的设置
考虑液压提升系统底座板的高度,在每圈壁板内侧下口80mm处设置背杠,并用千斤顶顶紧,使其紧贴罐壁,然后用龙门卡具将背杠及罐壁固定。
背杠采用[28的槽钢滚制而成。
根据罐体直径大小,将背杠分段制作。
在背杠的分段连接处采用50吨千斤顶顶紧,也使其紧贴罐壁板。
(5)第十圈至第一圈壁板组对
提升前检查背杠是否顶紧,龙门卡具是否焊牢,提升装置是否安全可靠。
一切准备就绪后,开始提升。
提升时由专人集中控制,同步运行。
提升过程中应密切注意提升是否平稳正常。
发现异常情况,应立即停止提升,查明原因,消除隐患后重新开始提升。
提升到约600mm左右高度时,暂停。
检查是否同步运行,提升高度是否一致,受力是否均衡,背杠有无变形,提升装置有无异常等。
如无问题,可继续提升。
如果不同步,则个别调整,直至受力状态,提升高度一致后,再集中控制,同时进行提升。
重复上述操作,直至提升到所需高度。
提升到位后,`开始组对壁板的环缝。
环缝组对点焊完毕后,焊接环缝外侧焊缝。
外口焊完后,里口清根,检查合格后,焊接里口焊缝。
里外口均焊完毕,自然冷却到环境温度后,撤下背杠,用提升装置将背杠放下,重新安装到下圈板下口,并顶紧固定好。
下圈围板且组对点焊完毕后,焊接纵缝,纵缝焊好后,重复上述检查,提升壁板,重复上述过程,直到罐壁全部安装完毕。
罐壁上的附件(包括盘梯支架)随罐壁提升同步安装焊接,以减少高空作业。
盘梯整体预制,罐体组装完后利用吊车分段安装就位。
(6)焊缝组对
纵缝组对间隙为3±1mm,壁厚大于10mm时采用双面坡口;壁厚小于或等于10mm时采用单面坡口。
罐壁纵缝组对前,利用横缝组对卡具将壁板调整至内壁平齐,然后利用纵缝组合卡具进行间隙调整。
横缝组对间隙为2±1mm,壁厚大于或等于12mm时采用双面坡口;壁厚小于12mm时采用单面坡口。
横缝组对在纵缝焊接完成后进行。
横缝组对应保证内口平齐,并根据横缝的角变形情况,利用横缝组对组合卡具采取防变形措施。
5.2.5壁板吊装
每张壁板吊装前必须焊接2点吊耳,起吊移动期间必须有溜绳,吊臂旋转范围内严禁站人。
吊耳在起吊前必须经过吊车指挥人员检查认可后才可以使用。
5.2.6包边槽钢安装
包边槽钢在安装前要检查圆弧半径是否及图纸相符,在安装前要进行排版,满足拼接位置及罐壁立缝距离不小于200mm,及罐顶网架支座中心距离不小于600mm,槽钢及壁板和加强肋板、支座焊接满足图纸要求。
5.2.7.镶嵌式不锈钢内浮盘安装
由厂家指导安装
5.2.8附件组装
(1)开口接管安装
壁板上的开孔应在画线并确定位置和大小无误并经共检后,方可开孔,开孔焊接前,罐壁板加弧板支撑拘束固定,然后将接管组对,待里外口焊完后,再焊接补强板。
罐体的开孔接管,应符合以下要求:
a.开孔接管的中心位置偏差,不得大于10mm,接管外伸长度的允许偏差为±5mm。
b.罐顶透光孔、罐壁人孔、清扫孔、进出油
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