金堤路箱梁施工技术交底.docx
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金堤路箱梁施工技术交底.docx
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金堤路箱梁施工技术交底
工程技术交底记录
(编号:
)A-JL-01.2
合同号:
NO.1承包单位:
中国建筑第七工程局有限公司监理单位:
河南建基工程管理有限公司
工程名称
濮阳市新区桥梁工程
施工时间
2014.03.20-2014.05.31
单位工程
金堤路跨水库连接渠桥
分部工程
桥梁上部构造箱梁施工
技
术
︵
设
计
︶
要
求
技
术
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︶
要
求
一、工程概况:
金堤路桥桥梁采用25+25+35+25+25米变截面预应力混凝土连续箱梁,左右两幅分离,桥面全宽2*27m,梁高1.5~2.3m,按全预应力砼A类构件设计。
主梁断面单箱多室结构,悬臂长均为1.88米,底板宽度24m。
箱室顶板厚度22cm(跨端37cm),底板厚度为22cm(跨端为40㎝;中墩处37cm),腹板厚60cm(跨端为80cm)。
主梁采用C50混凝土现浇;矩形中墩通过支座与主梁连结。
下部结构单幅采用双排分离式花瓶型开天窗孔式钢筋砼墩,下接6.25*24*2.5m亚铃型承台,桥台采用桩接帽梁轻型桥台,墩柱和帽梁采用C35砼制作。
二、施工准备:
1、确定施工技术整体方案
2、用于生产用的混凝土配合比、水泥、钢筋、钢绞线、砂、碎石、外加剂等已经齐备,原材料经检验合格。
3、熟读招标文件和施工技术规范关于现浇预应力箱梁的相关要求,技术员向施工班组作详细的技术交底和工程开工检查。
主要标准、规范:
濮阳市新区桥梁工程招标文件、公路工程质量检验评定标准、桥涵施工技术规范等。
4、施工现场搭建钢筋加工棚,现场规划整齐,施工作业区彼此兼顾,合理布局,以最大限度的协调作业。
5、钢筋堆放场地平整并清扫干净,必须下垫上盖,高度不小于20cm以防止生锈。
6、检查张拉机具及其他相关机具,并经过检测单位检测合格。
7、检查限位板、工具锚、工具夹片是否配套、合适,检查油泵(液压油)、压力表、千斤顶是否处于正常状态。
8、机械设备:
根据施工任务和进度要求,引进各种机械设备、张拉设备和小型机具,使其满足生产的需要。
9、原材料:
及时安排水泥、钢筋、钢铰线、碎石、砂、减水剂、模板、木材、等材料进厂。
三、测量放样
1、开始施工前一定要做好施工测量放样工作,以保证能及时准确的进行施工生产。
2、测量前应从合法、有效的途径获得施工区已有的高程和控制成果资料。
3、严格执行测量放样相关专业技术规范以及公路桥涵施工技术规范。
4、测量结束后还要随即抽检规定数量的放样点数并做好记录,其偏差不能大于规范允许偏差。
四、施工工艺
1、支架工程
采用Φ48×3.5mm碗扣式满堂支架搭设,使用与立杆配套的横杆及立杆可调底座(直径35mm,长600mm,钢托)、立杆可调托撑。
立杆顶托上横向设10×15cm的方木横梁,间距0.6m;横向设10×10cm的纵向方木,间距0.3m。
模板采用15mm厚的优质竹胶合板,横板边角宜用5cm厚木板进行加强,防止转角漏浆或出现波浪形,影响外观。
跨中立杆横桥向间距×纵桥向间距×横杆步距为60cm×90cm×120cm支架结构体系,支架底层纵、横向设扫地杆,距地面的高度200mm;支架纵横均设置剪刀撑,其中横桥向斜撑每2.4m设一道,纵桥向斜撑每2.7m设一道,底部均贴地面,与地面夹角45°。
桥墩两侧立杆横桥向间距×纵桥向间距×横杆步距为60cm×60cm×120cm支架结构体系,支架底层纵、横向设扫地杆,距地面的高度200mm;支架纵横均设置剪刀撑,其中横桥向斜撑每2.4m设一道,纵桥向斜撑每2.4m设一道,底部均贴地面,与地面夹角60°。
2、地基处理
现浇梁垫层基面采用20cm厚的C15混凝土垫层,下设80cm厚石灰水泥土(8%石灰:
4%水泥:
88%素土),两侧设置砼排水沟,灰土压实度大于93%,垫层横坡1.5%。
3、支架搭设
3.1支架立杆位置放样
为了便于控制标高,立杆以箱梁的中心线为准,左右对称布置,放样时以此为控制线,确定立杆纵、横向位置。
3.2立杆下底托,注意将其放置平整、坚实并使立杆于底托中心在同一直线,保证混凝土受力满足要求,控制好底部标高。
3.3安装立杆、横杆
根据立杆及横杆的设计组合,从底部向顶部依次安装立杆、横杆。
安装时应保证立杆处于木板中心,构件结点以脚手架扣件锁定,扣结锁死。
3.4斜杆安装
为了保证支架的整体稳定性,按支架设计要求安装斜撑杆(剪刀撑)与落地撑。
3.5顶部标高调节
横向设左、中、右三个控制点,准确定出顶上一排小横杆位置,然后用明显的标记标明,以便校核,最后再用拉线内插的方法,依次定出每个小横杆节点位置,安装最上一排小横杆和大横杆。
3.6支架顶设计(具体见支架方案设计)
为保证板梁底面平整度及标高的准确性,方木应该经过统一压刨处理。
如果安装后顶标高有少许偏差,可在纵向方木与横向方木(模板底)的支点上间垫木楔子,但木楔子一定要锚死在纵向方木上,防止滑动脱落。
3.7支架抛高值的确定
因施工荷载和杆件受压而导致的弹性和非弹性变形以及支架基础沉陷,支架搭设时给支架预留了一定施工抛高值。
支架的抛高值=钢管弹性压缩+钢管接头非弹性变形值总和+地基沉降值+预应力张拉后的起拱度(有正负之分),从跨端到跨中按直线分布。
抛高值由预压后的总沉降量及张拉起拱度共同确定。
3.8支架预压(见支架预压方案)
为消除支架的非弹性变形和因地基沉陷而引起的箱梁早期开裂,同时得出准确的支架抛高值,支架必须进行预压,支架预压采取在箱梁底侧模支好以后,按压载重量换算出堆载高度,用砂袋在底板上模拟现浇段重量加载预压。
4、模板工程
模板由底模、外侧模、内模三部分组成。
箱梁底模面板采用244cm×122cm×1.5cm木胶板,纵向铺放,要求纵横缝对齐,缝宽不得大于1mm;箱底背采用10cm×10cm松木方木,横向布置,间距30cm,方木下为纵向10cm×15cm松木方木。
箱梁侧面采用10cm×5cm松木方木,间距20cm,顺桥向立用,竖向Φ48×3.5mm钢管间距60cm,外侧设两道Φ48×3.5mm钢管,间距为90cm;翼板底背材用10cm×5cm方木,立用,间距20cm,横向铺放,转角处用木模。
模板接缝用双面胶对粘,交缝处用铁钉将模板与方木订牢,然后再涂脱模剂
内模制作是在腹板钢筋绑扎结束后进行内模板的支护,主要支护构件在内膜内进行支护,采用10cm×5cm方木内侧钢管顶撑支护。
模板、支架制作质量标准
项目
允许偏差(mm)
木
模
板
制
作
模板的长度和宽度
±5
不刨光模板相邻两板表面高低差
3
刨光模板相邻两板表面高低差
1
平板模板表面最大的局部不平
刨光模板
3
不刨光模板
5
拼合板中木板间的缝隙厚度
2
支架尺寸
±5
榫槽嵌接紧密度
2
模板、支架安装质量标准
项目
允许偏差(mm)
模板高程
基础
±15
柱、梁
±10
墩台
±10
模板尺寸
上部构造的所有构件
+5,-0
基础
±30
墩台
±20
轴线偏位
基础
15
柱
8
梁
10
墩台
10
装配式构件支承面的高程
+2,-5
模板相邻两板表面高低差
2
模板表面平整
5
预埋件中心线位置
3
预留孔洞中心线位置
10
预留孔洞截面内部尺寸
+10,-0
支架
纵轴的平面位置
跨度的1/1000或30
5、钢筋工程
(1)钢筋先在钢筋制作场进行钢筋的半成型工作,然后由吊车运输至箱梁底模上,按所处的部位绑扎底板钢筋,腹板钢筋,顶板和翼板钢筋。
准确调整钢筋位置,保证与设计要求一致。
(2)根据设计图纸,合理地确定不同种类钢筋的绑扎顺序。
自检人员检查钢筋种类、根数、间距及保护层控制是否满足要求。
护栏钢筋和翼板钢筋同时绑扎。
泄水孔可用圆木或PVC管预留。
5.1钢筋加工
钢筋进场应具有出厂质量证明书和试验报告单,钢筋表面清洁,平顺无局部弯折。
工地试验室按规范要求抽取试样进行性能试验,达到要求后方可使用。
钢筋的表面要洁净无损伤,油漆污染和铁锈等在使用前清除干净。
带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。
钢筋加工配料时,要准确计算钢筋长度,减少断头废料和焊接接头数量。
按施工图规定的设计尺寸,进行下料,下料后不同编号的钢筋应堆放整齐,并挂牌标示,在钢筋加工场地制作成型,然后用吊车送至已验收好的底板上。
在底板上划好每片骨架位置,钢筋间距线,以控制布筋尺寸,然后绑扎底板纵筋及箍筋,从中间向两端绑扎腹板钢筋,最后绑扎端头筋。
5.2钢筋接头:
一般采用搭接电弧焊连接,要求焊缝饱满,接头焊接处不得有横向裂纹,电焊条类型使用正确。
钢筋下料前要先设计好接头位置,焊接接头宜采用双面焊。
当不能进行双面焊时,方可采用单面焊。
单面焊10d、双面焊5d,按规范要求焊接。
焊条应选用正规厂家生产、具有出厂合格证的E5003或E5016型焊条。
两个搭接钢筋的轴线宜位于同一直线上。
对于焊接接头,在接头长度区域内,同一根钢筋不得有两个接头,配置在接头长度区段内的受力钢筋,其接头的截面面积占总截面面积的百分率:
受拉区小于50%。
(a)搭接焊双面焊缝(b)搭接焊单面焊缝
焊缝高度应为焊接钢筋直接的0.25倍,且不小于4mm;焊缝的宽度应为被焊接钢筋直径的0.7倍,且不小于10mm,如图所示:
图8.2焊缝尺寸图
钢筋骨架主筋焊接接头外观检查时,每一检验批中随机抽取10%的焊接接头,即30个焊接接头。
检查结果,当外观质量各小项不合格数均小于或等于3个接头时,则该批焊接接头外观质量合格。
当某一小项不合格数超过抽检数的10%即3个焊接接头时,应对该批焊接接头该小项逐个进行复检,并剔出不合格接头;对外观检查不合格接头采取修整或焊补措施后,可提交二次验收。
钢筋焊接时应注意以下事项:
(1)正弯距钢筋避免在跨中底部焊接,负弯距钢筋避免在墩顶焊接。
(2)同一断面(100㎝范围内)受拉钢筋接头小于钢筋总量的50%。
5.3钢筋及预应力孔道安装顺序:
(支座预埋钢板)→横梁钢筋骨架安装→底板底层横筋匀铺→箍筋架立→底板纵向主筋穿入并与箍筋绑扎→底板底层钢筋→底板顶层钢筋(含架立筋及通气孔预埋件)→波纹管定位筋→孔道安装→穿束→锚垫板及螺旋加强筋安装固定→锚下钢筋网片→箱室腹板内模安装。
顶板底层钢筋→顶板顶层钢筋→箱梁防撞墙及泄水管预埋件→边跨梁端伸缩缝预埋件及企口模板安装。
(1)在箱梁底模板铺设完成预压后,翼板铺设结束,绑扎底板底层钢筋,在绑扎前,应先在模板上弹好腹板梁的控制线,正确定位腹板梁的位置,便于内模的安装。
底板底层筋绑扎完成后,搭设腹板梁绑扎施工钢管架,以便于套上腹板梁的箍筋进行绑扎。
(2)对于封闭式的腹板梁骨架,针对其长而重的特点,采用分段焊接成型的方法,其分段断开处在钢筋受力较为小的地方。
分段加工的腹板骨架应注意相邻骨架接头错开符合规范。
箱梁钢筋及预应力钢束安装时,根据设计图纸要求安装,按以下几条原则:
(1)钢筋材料充分利用,钢筋搭接时应避开钢筋应力较大处,并严格按施工技术规范接头错开布置。
(2)钢筋绑扎与焊接严格按设计文件及技术规范进行,均匀布置垫块以保证砼有足够的保护层,钢筋骨架支撑稳固,预埋件埋设数量和位置准确,确保在砼浇注过程中不移位、不变形。
(3)预应力管道的安装按设计规定的坐标位置进行安装,并采用定位钢筋进行固定,曲线段每50cm一道,直线段每100cm一道。
为了保证波纹管安装时的坐标位置符合设计要求,应首先根据已确定的波纹管定位钢筋的位置,按照梁长方向和梁高方向计算出坐标数据,并绘制成图,安装完成后按照计算数据用钢尺进行检查,同时要保证管道平顺,其端部中心线与锚垫板相垂直。
(4)为使预应力筋位置和端部构造满足设计要求,非预应力筋应避让波纹管及埋件,部分钢筋间距根据实际情况调整。
钢筋安装质量标准
项目
允许偏差(mm)
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
同排
梁、板、拱肋
±10
基础、锚碇、墩台、柱
±20
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距
±10
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高或直径
±5
绑扎钢筋网尺寸
长、宽
±10
网眼尺寸
±20
弯起钢筋位置
±20
保护层厚度
柱、梁、拱肋
±5
基础、锚碇、墩台
±10
板
±3
钢筋网实测项目
检测项目
允许偏差(mm)
网的长、宽(mm)
±10
网眼尺寸(mm)
±10
对角线差(mm)
15
6、预应力材料检验及储存
6.1预应力钢绞线
外观检查:
应在使用过程中逐盘检查,其钢绞线表面不得有裂纹和机械损伤,不得有明显麻坑。
力学性能试验:
从每批(不大于60t)中任取5%盘(不少于3盘)的钢绞线各取一个试样作拉伸试验。
如有一项不合标准要求,则该盘钢绞线不合格,另加倍取样复验。
如仍有一项不合格,则该批钢绞线判为不合格品或逐盘检验,取用合格品。
钢绞线储存应防止雨露,堆放在通风干燥处,下料后分类堆放,下料及搬运时应防止污染。
6.2锚具
出厂时应有原厂质量证明书,进场时按规定抽检并应符合《预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》的规定。
使用前抽取2%且不少于10套样品进行外观检查,使用过程中应逐个检查夹片有无裂纹及齿形有无异样,不合格品不得使用;从每批中抽取3%但不少于5件的锚具进行硬度检查,对其中有硬度要求的零件进行硬度试验,每个零件测试三点,其硬度应在设计要求范围内,当有一个零件不合格时,应另取双倍数量的零件重做试验,如仍有一个零件不合格,则不得使用或逐个检查,合格者方可使用。
锚具储存在干燥房间的包装箱内,夹片应袋装密封,以免锈蚀。
7、安装波纹管
7.1波纹管的检验
(1)波纹管进场时,除应按出厂合格证和质量保证书核对其类别、型号、规格及数量外,还应对其外观、尺寸、集中荷载下的径向刚度、荷载作用后的抗渗漏等进行检验。
上述检验方法可参照现行《预应力混凝土桥梁用塑料波纹管》(JT/T529)的规定执行。
(2)质量要求
外观要求:
外观应清洁,内外表面油污,无孔洞和不规则的折皱,咬口无开裂、无脱扣。
抗渗漏性能:
经规定的集中荷载和均布荷载作用后,或在弯曲情况下,不得渗出水泥浆,但允许渗水。
7.2波纹管施工
(1)普通钢筋安装过程中,要同时安装波纹管、波纹管定位筋、螺旋筋及锚垫板等;波纹管采用塑料波纹管,波纹管内径90mm,外径97mm。
波纹管定位筋为Φ12,井字形布置,纵向每1m一个,弯曲处加密至0.5m一个;安装前按设计要求的矢高确定下部定位筋的位置,并与侧边钢筋焊接;安装波纹管后再焊接竖向及上部定位筋;波纹管连接用配套的接头管,内用绝缘胶布,外用透明胶布密封,不得漏浆,波纹管上用塑料管设置排气孔;螺旋筋为预应力锚具的配套筋,安装时要注意位置准确;锚垫板按设计要求的位置、斜度预先固定在端部模板上,安装时应使其与预应力钢束轴线垂直。
波纹管与锚垫板的连接处用海绵棉纱或棉布堵塞结实,要密封不得漏浆。
(2)波纹管之间的连接、波纹管与锚垫板的连接,连接器与渐变管及波纹管的连接均应严密无缝,不得使混凝土浆漏入波纹管内。
(3)波纹管、锚具安装完成后,开始安装普通钢筋(顶板钢筋应在第一次浇筑完混凝土后,配合模板施工安装);普通钢筋同预应力管道相冲突时,应适当调整普通钢筋的位置,同时注意不得踩扁、砸坏波纹管。
(4)为保证预留孔道畅通,在混凝土灌注前钢绞线要全部插入波纹管内,并在混凝土灌注过程中直到初凝前要经常往返抽动或旋转,避免水泥浆将厚壁胶管粘住,直至混凝土初凝后停止,及时清除浮浆,以利使用。
(5)为保证制孔管与混凝土及水泥浆粘结良好,制孔管、外面不得有严重铁锈、油污、泥土等杂物。
(6)预应力管道在钢筋帮扎验收合格后安装,管道应保持顺直,位置准确,固定管道的定位网钢筋应与主筋焊接,定位网与波纹管用细铁丝捆扎,使制孔装置上下左右都不能移动波纹管,锚下垫板,应保持同心,支承板面应垂直于管道轴线,管道中心在任何方向的偏差不大于5mm。
(7)在施工过程中,应防止波纹管被挤压变形,若预留孔洞或普通钢筋与预应力管道相碰时,可适当调整孔洞或普通钢筋的位置。
后张预应力管道安装允许偏差
项目
允许偏差(mm)
管道坐标
梁长方向
30
梁高方向
10
管道间距
同排
10
上下层
10
8锚具、夹具、锚垫板安装
本工程使用的锚具采用为夹片式15--12型,包括锚垫板、锚圈、夹片和螺旋筋等。
锚夹具进场时应按现行国家标准《预应力钢筋用锚具、夹具和连接器》(GB/T14370-2000)的要求分批进行外观检查,不得有裂痕、伤痕、锈蚀,尺寸不得超过允许偏差。
对锚具的强度、硬度等应根据供货情况确定复检的项目、数量,并按有关规程、规范检验,符合要求时才能使用,并提供相应的检测报告。
8.1安装前,应进行试验并检查其尺寸是否符合设计要求,灌浆管不得伸入喇叭管内(应平接不内伸)。
8.2锚垫板应牢固地安装在模板上,定位孔螺栓要拧紧,垫板与孔道严格对中,并应与孔道端部垂直,不得错位。
8.3锚垫板上的灌浆孔要用同直径管塞封堵,在锚垫板与模板之间应加一层橡胶或塑料泡沫垫,喇叭口与波纹管相接处,要用塑料胶布缠裹,防止漏浆堵孔。
如孔隙过大要密封防止漏浆,波纹管要穿出锚垫板。
锚垫板压浆孔朝上安装或压浆孔采取措施保证压浆孔的畅通。
9钢绞线加工及安装
9.1钢绞线到现场查验出厂合格证,认真检查钢绞线的外观质量,如发现钢绞线面锈蚀或带有降低钢绞线与混凝土粘结力的润滑剂、油渍等物及时清除,锈蚀严重或有裂纹缺陷的钢绞线予以剔除。
9.2预应力钢绞线应符合GB/T5224-2003标准的高强度低松弛钢绞线的有关技术标准的规定,公称直径为ф15.2mm,公称面积140mm2,其标准强度1860Mpa,弹性模量E=1.95×105Mpa。
9.3做到每批钢绞线都按规范规定的项目进行物理力学的试验(每批超过3盘,则仅取3盘,如少于3盘,则逐盘检验)如其中某项试验结果不能满足标准要求,则取双倍数量的试样进行复试,如仍有指标不合格,则整批钢绞线不能使用,每批钢绞线重量应不大于60吨。
9.4钢绞线运抵工地后应采取防锈措施,钢绞线的下料只能使用切割机切割,不得使用电弧或氧乙炔切割。
9.5用切割机将钢绞线按设计长度(包括两端工作长度)切割下料,本桥采用350型千斤顶,每段工作长度为0.65m。
穿束处用黑胶布包裹,然后进行穿束,穿束时要防止用力过猛而损伤预留孔道内的波纹管。
9.6严禁钢绞线作电焊机导线用,且钢绞线的位置应远离电焊地区。
9.7穿束前还必须对锚垫板及灌浆螺孔进行清理,如发现螺孔堵塞或波纹管损坏,应及时加以解决。
9.8在砼浇筑完成达到可张拉的强度后,开始进行穿钢束,在每根钢束上编号,保证钢束的整齐,不缠绕,并预留一定的张拉长度;
10钢绞线穿束:
钢绞线束的端头要用黑胶布包扎。
被雨淋湿生锈的钢绞线要更换剔除。
在混凝土浇筑前应穿好钢绞线,穿束前用高压水和无油压缩空气吹管道,直至孔道内清洁干燥为止。
采用YCS3.65钢绞线穿束机穿束,将单根钢绞线端头戴上子弹头形护帽,从孔道的一端推送入孔道,当戴有护头的索前端穿出孔道另一端规定长度后,再将新的端头戴上护头穿第二束,一直穿完所有的预应力束。
钢筋穿好后将束号的在构件上注明,以便核对。
(1)安装锚具及张拉设备:
安装锚具及张拉设备时,对直线预应力筋,应使张拉力的作用线与孔道中心线在张拉过程中相互重合;对曲线预应力筋,应使张拉力的作用线与孔道末端中心点的切线相互重合。
(2)排气孔设置
为使曲线孔道灌浆密实,在孔道的波峰处设置排气孔(可兼作灌浆孔),设置时可在波纹管上开一φ20㎜小孔,上盖海绵及弧形压板并用铁丝固定,弧形板嘴上接PVC管,并用胶带密封接口处,其管口高出梁面不小于300mm。
在混凝土浇筑前,管内可插一短钢筋,防止其压扁,但在混凝土初凝后即抽去。
11梁体砼浇筑
本工程预应力箱梁采用C50混凝土,采用混凝土输送泵浇筑施工。
混凝土由商混拌和站负责供应,用混凝土搅拌运输车运送。
箱梁混凝土浇筑分两次进行,第一次浇筑底板和腹板,浇筑至顶板倒角下口;第二次浇筑顶板和翼板。
浇注腹板时应在腹板与顶板接茬处固定小木条,以保证施工缝为一条直线,满足腹板侧面的外观质量要求。
具体顺序如图所示。
梁体混凝土浇筑前应先对支架、模板、钢筋、波纹管道等进行认真的检查,模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净。
经监理工程师检查确认后才能进行混凝土的浇筑。
混凝土浇注前应确定相应标号的混凝土配合比,并呈报监理工程师审核批准。
本工程要求混凝土要早强、高强、流态(易于泵送)、缓凝、坍落度损失小。
混凝土浇注按水平分层的方法逐层浇筑,分层厚度为30cm,上一层的浇筑应在下一层混凝土初凝前进行。
从箱梁一端向另一端顺序进行,沿桥梁纵向一次浇筑完毕。
在梁高断面上,分两次浇注,第一次浇注至底板顶口以上40cm位置处,最后将腹板剩余部分一次浇筑完成。
混凝土入模时不得直冲波纹管,尤其在接头部位。
混凝土振捣采用直径50mm和70mm的插入式振动器。
插点距离为其作用半径的1.5倍,插入深度应进入下层混凝土5~10cm,保证层间混凝土结合良好。
混凝土随灌注及时振捣,避免漏振、欠振或过振,每一振捣部位达到混凝土停止下沉、不再冒气泡、表面平坦泛浆后,即可徐徐提出振动棒。
在钢筋密集处和端部锚垫板后尤须注意,但振动棒不能振击波纹管,防止其移位或振破而造成漏浆,同时要保证底板砼及楞角处砼振捣密实。
为防止有水泥浆漏入孔道内,可在混凝土浇筑时,用导链将钢绞线在两端来回抽动,使其拉散。
砼振捣过程中要防止造成预应力管道、模板破坏,同时要保证底板砼及楞角处砼振捣密实。
混凝土初凝后,人工紧随其后收浆,用刮尺刮平,随即人工拉毛,梁体混凝土终凝后应立即用麻布覆盖并洒水养生,保证混凝土强度的稳定增长及预应力工程的顺利实施。
混凝土强度达到2.5Mpa前,不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。
在混凝土浇筑过程中,用卷扬机、滑轮及倒链葫芦相互配合使用,对已经穿束的钢绞线进行松动,防止漏浆。
支架上现浇梁施工质量标准
项目
规定值或允许偏差
混凝土强度(MPa)
在合格标准内
轴线偏位(mm)
10
梁
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