6课题六 综合练习.docx
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6课题六综合练习
课题六复合作业
一、实习教学要求
1.通过复合作业的练习,进一步巩固和提高给定程序车内外圆、台阶、内外沟槽(切断)、圆锥、各种螺纹、成形面的加工技能,以及对刀、机械间隙和刀位偏差测定与自动补偿等操作技能。
2.能独立编制各练习的粗车加工程序,并逐步进入独立(或分组)编制简单零件的粗、精车加工程序阶段。
3.能独立阅读较复杂零件的加工程序,并熟悉其中的设计思想和编程技巧。
4.练习内容应以车螺纹及成形面的工件为主,并尽量安排具有经济价值的产品。
5.能独立选择并自行调整符合数控车削实践的最佳切削用量,逐步调整部分加工方案。
6.能熟练使用常用的精密量具(如千分表、量块等)进行尺寸测量,并能结合实习的设
备条件,选择对复杂零件进行尺寸、形状及位置公差检测的方法。
7.培养学生独立的工作能力和安全、文明生产的习惯。
8.按图样进行较复杂零件的批量生产(或练习件的加工),在与工厂基本相同的生产条件下,完成普通车工工时定额的1.5~2倍(不包括编制加工程序的时间),或完成数控车工工
时定额的3/4。
二、复合作业的练习(供选择)
1.标准样件(图16)
加工条件
(1)材料45钢。
毛坯可由练8—5转来,一端预先车出夹位(长度小于gmm),另一端车端面后钻中心孔A4/8·5。
(2)选择1号刀为硬质合金90”外圆车刀;2号刀为硬质合金60”外螺纹车刀,刀尖角59“30’,刀尖圆弧半径0.15~0.Zmm。
(3)对刀点在X方向距离车床主轴轴线20mm,在Z方向距离毛坯右端端面smm。
车削步骤
(1)用自定心卡盘夹住夹位外圆,另一端用回转顶尖支顶后夹紧。
(2)准确测定X方向的机械间隙值。
(3)装夹车刀后,按要求进行对刀及确定对刀点位置,正X和负Z方向处于消除机械间
隙状态。
(4)按图示要求独立编制粗车、半精车的加工程序(L72)及其引导程序,并要求:
(1)半精车后,各表面(不考虑右端端面)均应留出0。
3~0.smm的精车余量(直径量)。
(2)粗车及半精车的编程轨迹可以全部为直线(含斜线),允许个别尖角处所留出的切削余
量超过0.smm。
当超过太多时,必须在精车加工程序中另行处理。
(3)半精车加工程序结束后,应安排2号刀到达精车位置的自动转刀程序。
(5)输入并检索粗车、半精车的加工程序及其引导程序。
(6)启动粗车、半精车标准样件。
(7)停车后,检测各表面所留精车余量。
(8)将X方向的机械间隙值C向取WO)输入到精车用引导程序中。
(9)阅读并熟悉给定的精车加工程序(L73):
%73
N00lDG00U—14.2W—5
N0020G01U4W—2F80
N0030W—16
N0040U—3.8W—2
N0050W—5
N0060U10W—10
N0070W—10F60
N0080G02U——6—gi24K—9
N0090U10W—1550KO
N0100G03UOW——30—40K—15
N0110G02U—6W—gi24K—9
N0120G01—5
N0130U22W—41.05
N0140W——10.95
N0150UI
N0160G29M00
N0170G00U—28.2
N0180M98L340
N0190G01——8.6F300
N0200M98L340
N0210G01—8.2F300
N0220M98L340
N0230G01U—7.2WI.5F300
N0240M98L340
N0250G01—8.6F300
N0260M98L340
N0270G01U—8.2F300
N0280M98L340
N0290G01U4W—1.5F300
N0300T10
N0310G00U—10.2
N0320G01—25F50
N0330G26M02
N0340G33W—28F3
N0350G00W28
N0360M99
(10)启动精车标准样件。
(11)停车后,按图示要求进行检测。
注意事项
(1)车削前,应仔细检查车床尾座顶尖的轴线是否与车床主轴的轴线同轴。
如果不同轴,则应进行相应的调整。
(2)N0160程序段中的M00是为车削螺纹前调整车床主轴转速,并使主轴脉冲发生器与主轴同步转动而考虑的。
(3)该练习件上的螺纹为双线螺纹,导程为3mm,螺距为1.smm,其加工程序是按高速车削设计的,故车床主轴转速宜为320r/min,最高不得超过400r/min。
(4)该练习件上各表面的精车过程是由硬质合金60”外螺纹车刀完成的,当N0150程序段执行完毕后,应测量练习件上有关直径尺寸(重点测量伊56z。
。
),以检查螺纹车刀刀尖圆弧
的磨损情况。
如磨损较严重,则应更换新车刀(或刀片),并经重新对刀后再继续加工。
(5)N0310和N0320程序段是为部分修去牙顶毛刺而考虑的。
(6)螺纹车削完毕后,应使主轴脉冲发生器脱开其工作位置。
课题八复合作业
1.双锥模芯(图16.2)
加工条件
(1)材料Cr12(练习件可用其它材料代替,以后相同)。
毛坯中24X68,一端已预先车出夹位p10X8,另一端车端面后,钻有中心孔AZ.5。
每批数量20~30件。
(2)选择工号刀为硬质合金90”外圆车刀,副偏角35”;2号刀为主切削刃宽Zmm的高速钢矩形外沟槽车刀,左刀尖为刀位点;3号刀为高速钢60”外螺纹车刀。
(3)对刀点在X方向距离车床主轴轴线15mm,在Z方向距离坯件右端端面smm。
车削步骤
(1)用自定心卡盘夹住夹位少10全长,右端用回转顶尖支顶后夹紧。
(2)准确测定X方向的机械间隙值。
(3)装夹各车刀后,按要求进行对刀并确定其对刀点位置,正X和负Z方向处于消除机械间隙状态。
(4)按图示要求独立编制粗车及半精车的加工程序(L74)及其引导程序,并要求:
(1)半精车后,除外沟槽和IX45”倒角外,均应留出精车余量0.3~0.smm(直径量)。
(2)因2X45”倒角及去掉夹位部分的车削安排在调头后另行车出,故编制加工程序时,可
不考虑这一部分的车削。
(3)外沟槽2XI.5在半精车过程中完成。
(4)半精车的加工程序执行后,应使1号刀回到加工的初始位置。
(5)输入并检索粗车、半精车加工程序及其弓【导程序。
(6)启动粗车、半精车双锥模芯。
(7)停车后,检测各表面所留精车余量。
(8)将X方向的机械间隙值C向可取WO)输入到精车用引导程序中。
(9)阅读并熟悉给定的精车加工程序(L75):
%75!
N0010G00U—18.IW—SI
N0020G01UZW—IF80_I
N0030W—15
N0040UZ.IF3001
N0050W—10F80
N0060G02UO.6W—3.4740KOF60
N0070G01U4.56W—12.94
N0080G03U—0.66W—1.97—5.9K—0.52
N0090G01—3W—2.71
N0100G02U—1.5W—2.9110.5K—2.91
N0110G01—91
N0120G27
N0130G29
N0140T30M00
N0150G00U—12
N0160G01U—5F300
N0170G33W——20FI
N0180G00W20
N0190G22LS
N0200G01—4.04F300
N0210G33W—20FI
N0220G00W20
N0230G80
N0240G27
N0250T10M02
(10)启动精车双锥模芯。
(11)停车后,按图示要求进行检测激3圆弧顶点处的计算直径为p21·26,供参考)。
注意事项
(1)车削前,应仔细检查车床尾座顶尖轴线的位置,其要求与车削标准样件练习时相同。
(2)N0140程序段中的M00是为车螺纹前调整车床主轴转速,并使主轴脉冲发生器与主
轴同步转动的需要而考虑的。
(3)在加工程序(%75)结束前,根据车螺纹过程(含中间抽验)的需要,允许调整N0190
程序段中的循环次数或N0200程序段中的切削深度数值,以及选用某种适当的暂停方式进行
暂停操作。
(4)螺纹车削完毕后,应使主轴脉冲发生器脱开工作位置。
(5)双锥面及其光滑连接的圆弧轨迹部分各尺寸,宜在光学投影仪上进行检测,也可用专
用全形样板进行检验。
。
3.球头销
加工条件
(1)材料40Cr。
毛坯中24棒料。
每批件数1000以上。
(2)粗车时,选择1号刀为硬质合金90”外圆车刀,副偏角>42”,刀尖允许适当倒棱;2号刀为AI.6中心钻,钻尖为刀位点;3号刀为主切削刃宽2.smm的高速钢切断刀,刀位点
自行选定。
精车时,选择与粗车相同的1号刀;2号刀为硬质合金圆弧形车刀,圆弧半径RI,其圆心为刀位点;3号刀为高速钢60”外螺纹车刀。
(3)粗、精车时的对刀点位置均设定为:
X方向距离车床主轴轴线15mm,Z方向在右端平面的延长线上。
(4)工艺孔件4“g”’及其深度1·8“g‘,在粗车后由普通车床加工完成。
车削步骤
(1)用自定心卡盘夹住毛坯一24外圆,伸出长65士0·1后夹紧。
(2)安装粗车各号刀具,按要求对刀并确定其对刀点位置,正X和负Z方向处于消除机械间隙状态。
(3)按图16.4所示要求编制其粗车加工程序(L76),并要求:
(1)AI.6中心孔的钻削加工程序段应安排在其它车削加工程序段之前,其进给速度宜取低一些。
(2)车削尺寸5.5和利所示圆锥面的加工程序段应安排在切断的加工程序段之前,即该
圆锥面不调头车出。
(3)编制车削队外圆的加工程序段时,每一次进刀的切削深度不能过大,其直径量宜在Zmm以内。
(4)输入并检索粗车加工程序及其
引导程序。
(5)启动粗车球头销坯件。
(6)停车后,检测坯件各尺寸。
(7)转普通车床定位装夹并加工工艺孔。
(8)卸下粗车所用的中心钻和切断刀,换上2号圆弧形精车刀和S号外螺纹车刀,并按要求对刀及确定其对刀点位置,正X和正Z方向均处于消除机械间隙状态。
(9)在自定心卡盘上装夹好能够对工件实现轴向限位的特制梅花顶尖后,将坯件一端安放在梅花顶尖上,另一端用回转顶尖支顶。
(10)准确测定X和Z两个方向的机械间隙值。
(11)阅读并熟悉给定的精车加工程序(L77):
%77
N0010G92X30260
N0020G23X12.IZ38F80
N0030Xll.IZ50
N0040X10.l
N0050Xg.1
N0060XS.1
N0070G00X6.9
N0080G01X7.9259.5F60
N0090250
N0100Xll.9248.85
N0llo241.89
N0120G02X1323713.96K—2.25F40
N0130G01X14.35223.5F50
N0140X12.49Z17.22
N0150G02X15.47215.SIZ.96K—0.22
N0160G01X20
N0170G26
N0180T20
N0190G00X18.29Z17
N0200M98L350
N0210G00X17.89217
N0220M98L350
N0230T30M00
N0240G00X15.9255
N0250G01X10.9F300
N0260G33W—15FI
N0270G00255
N0280G22’LS
N0290G01U—4.04F300
N0300G33W—15FI
N0310G00255
N0320G80
N0330G26
N0340T10M02
N0350G03Xll.62Z—1.SI—17.89K—8F40
N0360G27
N0370G29
N0380M99
(12)将X和Z方向的机械间隙值输入到精车用引导程序中。
(13)通过手控操作,使1号刀到达开始切削的转刀位置上后,启动精车球头销。
(14)停车后,按图示要求进行检测。
注意事项
(1)坯件切断表面(主要指切断刀左刀尖所切出的表面)不允许有凸台,以免影响到中心孔加工。
(2)车削前,应仔细检查车床尾座顶尖轴线的位置,并使其与车床主轴轴线同轴,以免影响到工件的定位精度。
(3)编制粗车尺寸5.5和中15所示圆锥的加工程序时,可以考虑用较大副偏角的外圆车刀加工,也可以考虑用切断刀加工。
(4)用特制的梅花顶尖安装坯件时,车床尾座上回转顶尖支顶坯件的轴向力不能太小,应以梅花顶尖小端端面刚好与互.smm深工艺孔的底平面接触为宜。
(5)N0230程序段执行转刀、暂停后,应调整车螺纹时要求的车床主轴转速,并做好相应的准备工作。
(6)螺纹车削完毕后,应使主轴脉冲发生器脱开其工作位置。
(7)锥度l。
10和测量尺寸叨14-g。
。
,可用圆锥套规检验,螺纹M12XI—6g用螺纹环规检验,球头缈22、的圆度误差应控制在其尺寸公差范围内(用两点测量法进行检测)。
4.锥形螺母(图16.5)
加工条件
(1)材料55钢。
毛坯一50X33,已钻坯孔少17。
每批数量20件以上。
(2)选择1号刀为高速钢内孔车刀;2号刀为高速钢矩形内沟槽车刀,主切削刃宽4mm,左刀尖为刀位点;3号刀为高速钢60”内螺纹车刀。
(3)外形安排在普通车床上车出。
车削步骤
(1)用自定心卡盘夹住毛坯伊50外圆,伸出smm左右夹紧。
(2)自行设定对刀点位置后,分别进行装刀、对刀并确定其对刀点位置,正X和负Z方向处于消除机械间隙状态。
(3)独立编制车削内表面的完整加工程序(包括粗、精车,
L78)。
(4)输入并检索加工程序及其引导程序。
(5)启动车削锥形螺母。
(6)停车后,按图示要求进行检测。
注意事项
(1)在编制加工程序时,要在沟槽和内螺纹车削前安排暂停(M00),以便进行车床主轴变速及调整主轴脉冲发生器处于工作位置的加工程序段和在加工结束前使1号内孔车刀回到
对刀点位置的程序段。
(2)编制内螺纹M36X2.5的加工程序段时,必须确定适当的底孔直径Dn’,并考虑到有关直径(D;、D。
)的尺寸公差(可查阅相应的国家标准);在确定总的切削深度时,要注意到内螺纹车刀刀尖倒棱或倒圆的实际形状对螺纹中径的影响。
(3)在引导程序中,可以设定X和Z方向的机械间隙自动补偿值,但应注意调整或再次确定对刀点所处的机械间隙状态,因为刀架执行加工程序并开始位移时,是先执行间隙补偿,后执行位移程序段的。
(4)如果在对刀时,不便使每把刀的刀位点重合于同一位置,则可以通过试切对刀过程,准确地测定出内沟槽车刀和内螺纹车刀相对于1号内孔车刀的刀位偏差值及其方向,并将其刀位偏差输入到该加工程序的引导程序中,以实施刀位偏差自动补偿。
但应特别注意不要用通过修改加工程序中的某些位移数值的方法来弥补刀位偏差的影响,因这种办法不符合现阶段练习的要求。
(5)为了换刀过程的方便和安全,可以考虑在引导程序中设置换刀偏置量。
(6)除执行螺纹加工程序段外,在车削过程中,可以根据实际需要进行暂停操作(按“暂停”键),以便于进行加工件的中间抽验。
(7)加工过程中,要预防工件因装夹不牢而松动,即使经暂停后再次夹紧,也难于保证各内表面轴线的同轴精度。
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