厂区水泥混凝土路面施工方案修改.docx
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厂区水泥混凝土路面施工方案修改
天津鼎华检测科技有限公司工程
混凝土路面专项施工方案
DY—()建—()—()
编制人:
初审人:
审核人:
审批人:
大元建业集团股份有限公司
年月日
一、编制依据
1、天津市华泰苑环境设计有限公司提供的设计图纸
2、《公路水泥混凝土路面施工技术规范》JTGF30—2003
3、《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004
4、《公路工程施工安全技术规程》JTJ076/1-95
5、设计主要依据的规范、规定和标准
二、工程概况
工程名称:
天津鼎华检测科技有限公司绿地规划设计--一期厂区道路工程,项目位于天津市津南区,南环路以南,聚福道以北,福鑫路以东,路面宽8米~19米不等。
路面横坡1.5%,纵坡坡度0.2~1.1%;路面结构为40cm厚3:
7石灰稳定土;15cm厚二灰石;25cm厚C30水泥混凝土路面。
全厂区水泥混凝土路面共7500㎡。
三、施工准备
1、人员与施工组织
针对本工程工期紧、地方干扰因素多,协调难度大的现状,准备选调一支有丰富施工经验协调能力强,善打硬仗的优秀施工队伍,并配以足够的技术管理人员。
2、材料的准备及其性能检验
(1)、根据施工进度计划,组织好各种材料的进场。
并对已进场的砂、碎石、水泥、钢筋要进行各种性能检验,若有不符合要求的,应另选或采取补救措施。
(2)、混合料水泥稳定碎石配合比检验和调整
A、工作性的检验和调整,按设计配合比取样试拌,测定其工作性,必要时还应通过试铺检验,如测得其工作性低于要求,则保持水灰比不变适当增加水泥用量。
每次调整加入少量材料,重复试验。
直至符合要求为止。
B、强度的检验,按工作性符合要求的配合比,适当增减水泥用量,配置3组配合比的新拌混凝土试件,并测定其实际密度。
到规定龄期后测定其强度。
如实测强度未能达到要求的配合强度时,可采用提高水泥标号、减小水灰比或改善粒料级配等措施。
C、通过选择不同水量、不同水灰比、不同砂率或不同粒料级配等配制混合料,通过比较,从中选择经济合理的方案。
(路的做法如下图)
四、素土施工
1、施工准备
⑴机械压路机。
⑵做好建筑的标准轴线桩、标准水平桩,定下桩线,报监理验收。
2、质量要求
标高的允许偏差-20mm,表面平整±10:
mm
3、工艺流程:
测量放线、验线--整平--碾压--验收—检测
4、操作工艺
⑴、施工员测量放线定位,打好控制桩。
⑵、人工整平,铲除浮土。
⑶、压路机碾压时,应视土的干湿程度而采取洒水或换土,晾晒使其处于最佳含水量±2﹪范围内时开始碾压。
碾压应自路两边向路中心进行,碾压面积重叠1/4~1/3,直至表面无明显轮迹为止。
5、路基碾压完成时按质量验收项目(宽度、中线位置、纵、横断面、高程、平整度等)检查,不合格处修整到符合设计或标准要求,并报现场监理工程师进行验收合格后方可进行下道工序的施工。
6、通知检测中心来现场做压实度检测。
五、路基三七灰土施工
(一)用料组成及压实标准
1、用料组成
灰土系用一定量的石灰与土拌合碾压而成,其强度随时间缓慢增长,具有一定的水稳定性和不渗水性(为原土的10~13倍),灰土体积比设计为3:
7。
土料采用场地内现有粘性土。
石灰采用熟石灰粉,石灰等级不得小于Ⅲ级,要求同产地、同品种、同规格,每200T为一批,不足200T也按一批计。
选定好合格的土料与石灰后,做3:
7灰土击实试验,检验数量每2000m3检验一次(重型击实),以此进行施工质量控制。
尤其是含水量的控制是关键的一个环节,结合灰土击实试验报告的参数指标,含水量一般控制在20%~23%为宜,最大不超过24%。
施工前应根据工程特点、设计压实系数、土料种类、施工条件等,合理确定土料含水量控制范围、铺灰土的厚度和夯打碾压变数等参数。
2、压实标准
路基基底灰土,采用15T压路机碾压。
压实标准见下表:
路基基底3:
7灰土压实标准
填料
压实标准
200km/h路基改良细粒土
3:
7灰土填料
地基系数K30(mpa/m)
≥110
压实系数K
≥0.95
孔隙率η
<28%
六、施工准备
1、提前做好石灰储料准备工作,保证储量满足配比要求。
2、检验、检测所需施工机械设备、机具、测量试验仪器的性能,确保施工时运行正常。
设备、仪器配备表
序号
名称
型号
单位
数量
备注
1
拌和机
台
1
2
平地机
台
1
3
压路机
15T
台
1
4
自卸汽车
辆
5
5
装载机
辆
2
6
自动水准仪
台
1
七、路拌法施工
3:
7灰土施工工艺流程图
养生
接缝和调头处的处理
碾压
整形
拌合与洒水
摊铺石灰
准备下承层
施工放样
1、下承层施工:
路堑施工整平完毕后,应确保符合上层灰土施工要求。
2、施工放样:
以现有场地订立水准点,制作标高图,控制灰土高程。
3、摊铺石灰
整平后,便可按要求每平米60KG摊铺石灰。
4、土料和石灰的拌和
⑴、石灰摊铺完成后,便可进行土料和石灰的拌和,拌和采用路拌法,拌和机必须保持匀速前进,禁止忽快忽慢。
⑵、拌和机前进时,铧犁要完全插入土层底部,保证土料能够完全翻起,拌合机至少翻犁2遍,从而保证土料和石灰拌和均匀。
8、整形:
⑴、三七灰土拌和均匀后,应立即用平地机初步整形。
在直线段,平地机由两侧向路中心进行刮平;在平曲线段,平地机由内侧向外侧进行刮平。
必要时,再返回刮一遍。
⑵、对于局部低洼处,应用齿耙将其表层5cm以上耙松,并用新拌的混合料进行找平。
⑶、如需再用平地机整形一次。
应将高处料直接刮出路外,不应形成薄层贴补现象。
⑷、每次整形都应达到规定的坡度和路拱,并应特别注意接缝必须顺适平整。
⑸、在整形过程中,严禁任何车辆通行,并保持无明显的粗细集料离析现象。
9、碾压:
⑴、碾压时,灰土表面要潮湿,碾压遵循:
先两侧后中间,先静压后振动再静压的操作程序压实,压路机行驶速度控制在2km/h以内,碾压分初压、复压和终压。
⑵、初压(即静压)采用15t压路机,关闭振动装置,先静压两遍,起整平和稳定混合料的作用。
⑶、复压时打开振动装置,当压实密度达到设计和规范要求时复压停止。
⑷、终压时压路机静压1~2遍。
⑸、碾压时,区段交接处应重叠压实,纵向搭接长度不得小于3m,纵向行与行之间的轮迹重叠压实不小于0.3m。
(6)必在碾压过程中,如发现土过干、表层松散,应适当洒水;如土过湿,发生“弹簧”现象,应采用挖开换灰土等措施进行处理。
凡不符合设计要求的路段,必须根据具体情况,采取措施,使之达到规范规定的标准
10、接缝和调头处的处理:
⑴、同日施工的两工作段的衔接处,应采用搭接。
前一段拌和整形后,留5~8cm不进行碾压,后一段施工时,前段留下未压部分,应再加部分灰土,并与后一段一起碾压。
11、养护
三七灰土压实后,应按规定进行养护。
八、技术要求及质量保证措施
1、技术要求
⑴、基底土质必须符合设计要求。
⑵、配料正确,拌合均匀,碾压夯实,表面无松散、翘皮。
⑶、分层留接茬方法正确,接茬密实、平整。
2、质量保证措施
⑴、按设计标高尺寸挖除原地面软质土后,按照有关标准进行自检,合格后报方可进行灰土施工。
⑵、配料、拌合由试验员现场盯班,严格控制灰土的比例不超出约定标准。
⑶、检测验收,检验方法按环刀取样的试验方法检验。
九、施工注意事项
1、找平验收:
灰土最上一层完成后,应拉线检查标高和平整度,超高处用铁锹铲平,低洼处应及时补打灰土。
2、雨天不准施工。
3、灰土地基完工后,应及时进行下道工序的施工,否则应临时遮盖防日晒雨淋。
4、分段铺设灰土时,要严格执行留置接茬的规定,接茬的茬子应垂直切齐,切成台阶形式,台阶高度不大于0.3m,宽度不大于1.0m。
5、当地下水位高于基坑时,施工前应采取排水或降低地下水位的措施,使地下水位经常保持在施工面以下0.5m左右,3d内不得受水浸泡。
6、石灰的包装、运输和储存应保证不受潮变质,土料中不应含草根、杂物。
十、水泥稳定碎石基层施工
施工现场采用集中厂拌,采用摊铺机进行摊铺。
施工顺序:
测量放样—清理下承层—混合料拌和—混合料运输—摊铺机摊铺—压路机碾压成型—封闭养生
1、材料要求
1)水泥采用PO42.5R普通硅酸盐水泥,终凝时间应在6小时以上,快硬、早强水泥以及受潮结块变质的水泥不得使用。
2)碎石,最大粒径31.5mm(方孔筛)。
一律采用规格料配制,不得使用0~31.5的混合料。
集料符合规范要求,软弱颗粒和针片状含量不超标,不含山皮土等杂质,各种材料堆放整齐,界限清楚。
2、施工方法
1)、配合比设计
根据施工技术规范及设计要求以,取工地实际使用的水泥、集料委托有检测单位进行生产配合比设计,养生7天,强度等指标达到要求后,报监理工程师认可,并通过试验段确定材料配比设计的合理性,报监理工程师批准。
2)、试验路段
在正式开工之前,我们将进行100米试验段的试铺,试铺段选择在经验收合格的底基层上进行,根据成功的试铺结果确定出用于施工的集料配合比例、标准的施工方法、最佳的机械组合、最佳的碾压遍数、最佳的碾压程序、最佳的人员配备、合理的摊铺速度、材料的松铺系数、每一作业段的合适长度、一次铺筑的合适厚度。
3)、集料的拌和
在正式拌制稳定土混合料之前,先调试所用的厂拌设备,使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。
原集料的颗粒组成发生变化时,重新调试设备。
我们采用装有电子秤的拌和站,可以对各种材料进行计量控制,以保证混合料中各集料的比例和含水量,保证拌和质量。
拌和时,把干料掺拌均匀后,再加水拌合,使混合料拌和均匀,保证出料质量。
每天开始搅拌前,检查场内各处集料的含水量,计算当天的配合比,外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。
每天开始搅拌之后,出料时要取样检查是否符合设计的配合比,进行正式生产之后,每1~2小时检查一次拌和情况,抽检其配比、含水量是否变化。
再根据生产当天的天气状况,例如温度的高低,风的大小,天气的阴晴等情况及时调整。
拌和设备配备带活门漏斗的料仓,由漏斗出料直接装车运输。
4)、测量放样
中线测量,根据中线和设计宽度测定出边缘位置,在底基层上每10米设一桩,进行水准标高测量放样,并据此标高在钢丝支架上挂上钢丝(钢丝要求用4mm钢丝,每根的长度不超过200m,而且在施工前一定要拉紧,挠度不大于1.0mm,拉力应不小于800N),作为摊铺施工的一条基准线。
5)、运输混合料
采用自卸汽车进行混合料的运输,每天开工前要检查车辆的完好性,并将车厢清洁。
运输车辆的数量要保证摊铺需要,有充足的补充。
在拌和站料仓接料时车辆应前后移动,分三次装料,避免混合料严重离析。
在运输过程中,根据天气情况和运距等,采取面毡覆盖措施,防止水分蒸发。
必须保证车内混合料在初凝时间内运到工地。
料车在底基层上应低速、匀速行驶,不可急刹车、急停和冲撞摊铺机。
6)、混合料摊铺
⑴混合料的摊铺采用6~8米摊铺机摊铺,非机动车道按车道每车道进行摊铺,主车道分两次一前一后进行摊铺,采用并使混合料按规定的松铺厚度均匀地摊铺在要求的宽度上。
摊铺机采取连续摊铺。
⑵摊铺时混合料的含水量宜高于混合料最佳含水量4.4%,施工时按最佳含水量0.5%~1.0%,以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。
⑶混合料的压实厚度按设计为320mm,根据本工程设计厚度共分两次摊铺完毕。
⑷在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象,特别应该铲除局部粗细集料“窝”,并用新拌混合料填补,严禁使用贴补法找平,局部低洼处应翻松后填补新拌混合料碾压。
7)、压路机碾压成型
⑴混合料的碾压程序按试验路段确认的方法施工。
⑵碾压过程中,基层的表面应始终保持潮湿。
⑶施工中,从加水拌和到碾压终了的延迟时间不得超过水泥终凝时间,按试验路段确定的合适的延迟时间严格施工。
8)、横缝设置
混合料摊铺时必须保持连续作业,如因故中断时间超过2小时,则设置横缝;每天收工之后,第二天开工的接头断面也要设置横缝;通过构造物时同样需要设置横缝,且与构造物的边缘吻合。
9)、基层的封闭及养生
每一段碾压完成并经压实度检查合格后立即进行养生。
养生时间不少于7天。
洒水量控制以基层完全潮湿状态为准,并在整个养生期间始终保持潮湿状态。
养生期间除洒水车外封闭交通。
不能封闭时,须经监理工程师批准,并将车速限制在30Km/h以下,但禁止重型车辆通行。
水泥稳定碎石基层在施工时做到早摊铺、早成型、早养护,养护采用覆盖棉毡,洒水时先将覆盖物揭开,洒完水后再覆盖好。
4、质量检查要求
1)、压实度检查频率每2000㎡制备一组试件。
2)、压实度检查频率每200m每幅2处,灌砂法检测,压实度≥95%,无侧限抗压强度平整度偏差:
15mm,每200m测2处x10尺;纵断高程偏差:
+5,-20;宽度符合设计要求,每200m测4处;厚度偏差:
-12mm,每200m每幅1点;横坡偏差:
±0.5,每200m测4个断面。
十一、二灰碎石施工方法
1.配合比及施工顺序:
二灰碎石基层配合比:
石灰:
粉煤灰:
石子=6:
12:
82
主要施工顺序:
备料拌合混合料→运输→摊铺→整型→碾压→养生与管制
2.二灰碎石拌合与运输
拌合:
按设计配合比配好后进行二灰碎石拌合,采用拌合楼拌合,拌合场设专职技术员一名,随时抽查原材料和混合料的含水量及配合比,并随时调整拌合用水至最佳含水量。
拌合好的混合料应达到均匀,色泽一致,粉煤灰块要粉碎,其灰块不大于12mm,并及时摊铺碾压,混合料堆放时间不宜超过24小时。
运输:
将拌合均匀的混合料及时采用自卸车运至摊铺处。
3.二灰碎石摊铺与整形:
在大面积摊铺前,应先做试验段,根据试验段的摊铺系数计算出实际的摊铺系数,再进行大面积摊铺。
二灰碎石采用摊铺机进行摊铺,其施工厚度根据试验段取得的压实系数进行控制,同时人工进行精平,并以“宁高勿低,宁铲勿补”为原则,切忌薄层加铺,以免产生脱壳。
摊铺时设专人消除集料离析现象,特别对局部粗集料窝或粗集料带应铲除,并填补新混合料。
混合料在摊铺中应尽量做到一次整平,初压后用3m直尺检查平整度,及时铲平整修,低凹处应翻松后整平,翻松深度不得小于10cm。
摊铺混合料时,应尽量延长摊铺段落,以减少接茬,分幅施工时,在接铺新料前,将旧料松散部分刨除,洒水湿润,接茬采用立茬、毛茬衔接。
3.碾压
摊铺后的混合料必须当天碾压完毕,如遇降水,应将已铺好的混合料至少先普压一遍,以利排水,然后用彩条布覆盖,天晴后待混合料含水量适当时再补压。
初压时,先用15t双轮压路机由边至中稳压1-2遍,其后立即进行找补,找平后用15t三轮式压路机进行振压,加压计12遍以上,碾压时,轮迹要重叠:
双轮为30cm,三轮为后轮宽的1/2,碾压按先轻后重,碾压速度前两遍宜采用1.5-1.7km/h,以后用2.0-2.5km/h,直至顶面无明显轮迹痕印,并经取样压实度试验达到质检标准要求为止,接茬处碾压时,应再次适当洒水湿润,加强碾压,确保接缝质量。
碾压时,采用“先轻后重;先边后中;先慢后快;先静压、后振压、最后静压”的原则。
正常路段为由底处向高处,由路基边线向中线进行碾压;超高段由路基中心处或低处向边处、高处碾压,以保证路基横坡度。
4.找平:
二灰碎石摊铺完成后,需控制其设计高程,用挖掘机整平,薄层需贴补找平,并再次碾压,其路拱横坡应与路面一致。
5.养生与管制
养生期采用洒水法养生,养生时间控制在不少于7天为宜,养生期加强保护,禁止任何载重车辆通行。
6.检测标准:
序号
项目
允许偏差
检测范围
检测频率
检验方法
1
压实度
符合设计
1000㎡
一点
灌砂法
2
厚度
+20mm
-10mm
1000㎡
一点
钢尺
3
平整度
≤10mm
20m
三点
3m直尺
4
宽度
不小于设计规定
40m
一点
钢尺
5
中线高程
±15mm
20m
一点
水准仪
6
横坡
±0.3且不反坡
20m
六点
水准仪
7
中线偏位
≤20mm
100m
一点
经纬仪
8
弯沉
符合设计规定
20
一点
弯沉车
9
7d无侧限抗压强度
≥0.8MPa
2000㎡
一组
无侧限抗压仪
十二、水泥混凝土路面施工
(一)、施工放样
(1)、在路面基层验收合格后进行施工放样工作,直线每段20米一桩,曲线段每4米一桩(与模板长度同)。
同时要设胀缝,缩缝,锥坡转折点等中心桩,并相应在路边各设一边桩。
(2)、根据放好的中心线及边桩,在现场核对施工图的砼分块线。
对于曲线段,必须保持横向分块线与路中心线垂直。
(3)、测量放样必须经常复核,做到勤测,勤核、勤纠偏。
(二)、路面基层处理
(1)、所有挤碎、隆起、空鼓的基层应清除,并使用素砼重铺,同时设胀缝板横向隔开,胀缝板应与路面胀缝和缩缝上下对齐。
(2)、当基层产生非扩展性温缩,干缩裂缝时,应进行密封防水。
(3)、基层产生较大纵向扩展裂缝时,应分析原因,采用有效的路基稳固措施进行处理。
(4)、对部分地段的基层需要进行大面积填补时,应以水泥稳定碎石作为基层。
(三)、安装模板
(1)、模板必须具有足够的强度和刚度,(模板的高度与砼路面等厚)对于变形的模板须纠正后在进行使用。
(2)、模板应安装稳固、顺直、平整、无扭曲,相邻模板连接应紧密平顺,不得有漏浆,前后错茬、高低错台等现象。
模板应能保证摊铺、振实、整平设备的负载行进、冲击和振动是不发生移位。
(3)、平曲线路段采用短模板。
(4)、内侧固定钢钎和外侧受力钢钎均不得高于模板,以利振动梁能通过。
(5)、模板安装完毕后,应经过现场监理人员的检查。
合格后才能浇筑砼。
(四)、混凝土的拌和和运输
(1)、拌和
混凝土拌和采用搅拌站集中拌和。
(2)、运输
A、运输采用混凝土搅拌运输车,运送砼的车辆在装料前,应清洁车厢,洒水润壁,排干积水,并在运输过程中采取措施防止水分损失和离析。
B、混凝土从搅拌机出料至浇筑完毕的时间不得超过允许最长时间。
C、大风、雨雪低温天气较远距离运输时,运输车要用保温棉布遮盖,并增加保温措施。
D、运输车辆在模板或导线区调头或者错车时,严禁碰撞模板或基线,一旦碰撞,应及时告知重新测量纠偏。
(五)、混凝土浇筑
(1)模板的要求和安装
模板的高度应与混凝土板厚度一致。
A、立模的平面位置和高程,应符合设计要求,并应支立准确稳固,接头紧密平顺,不得有离缝、前后错茬和高低不平等现象。
模板接头和模板与基层接触均不得漏浆、模板与混凝土接触的表面应涂隔离剂。
B、混凝土拌合物摊铺前,应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定和基层的凭证、湿润情况,以及钢筋的位置和传力杆装置进行全面检查。
C、拆模:
在20h后拆除,拆除不应损坏混凝土面板。
(2)、混凝土拌合物的摊铺
A、摊铺厚度要考虑预留高度。
拌合物的松铺系数控制在K=1.1-1.25之间,料偏干,取较高值;反之,取较低值。
B、采用人工摊铺,严禁抛掷和搂耙。
(3)、振捣
A、对于边角的部分,应先用插入式振捣器按顺序振捣,再用平板振捣器纵横交错托振。
B、振捣器在每一位置振捣的持续时间,以拌合物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准,并不宜过振。
C、振捣时,应辅以人工补料,应随时检查振实效果、模板、拉杆、传力杆和钢筋的位移、变形、松动、漏浆等情况,并及时纠正。
D、整平时,填补料应选用较细的拌合物,严禁使用纯砂浆填补找平。
整平时必须保持模板顶面的整洁,接插处板面平整。
(4)、振动梁振实
A、每车道路面使用1根振动梁,振动梁应具有足够的强度和质量,底部焊接4mm左右的粗集料压实齿,保证(4±1)mm表面砂浆厚度。
B、振动梁应垂直路面中心线沿纵向拖行,往返2-3遍,使表面翻浆均匀平整。
(5)、整平饰面
A、每车道路面应配备1根滚杠。
振动梁振实后,应拖动滚杠往返2-3遍提浆整平。
第一遍用短距离缓慢推滚或托滚,以后应较长距离均匀托滚,并将水泥浆始终赶在滚杠前方。
B、托滚后的表面宜采用3m刮尺,纵横各1遍整平饰面,或采用叶片式或圆盘式抹面机往返2-3遍压实整平饰面。
C、在抹面机完成作业后,应进行清边整缝,清除粘浆,修补缺边、掉角。
(六)、接缝施工
(1)、纵缝
纵缝采用平缝加拉杆型
平缝施工应根据设计要求的间距,预先在模板上制作拉杆位置放孔、并在缝壁一侧涂刷沥青。
拉杆的长度为70cm,间距为60cm。
中间涂10cm沥青。
如下图:
纵向施工缝示意图
(2)、横缝缩缝
混凝土结硬后,应适时切缝,间距为6m。
当为减少早期裂缝,切缝可采用“跳仓法”,即每隔几块板切一缝,然后再逐块锯。
切缝深度为混凝土面板厚的1/4-1/5。
如下图所示:
横向施工缝示意图
横向缩缝示意图
(八)、养护
施工结束后应立即进行养护。
A、用土工布覆盖,并加盖草帘保温保湿,应特别注重前7天的保温养护。
养护总日期为28天。
B、混凝土面板在养护期间和填缝前,禁止车辆通行。
(九)、混凝土路面质量检查标准
表7.2.2水泥混凝土面层实测项目
项
次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
高速公路
一级公路
其他公路
1△
弯拉强度(MPa)
在合格标准之内
按附录C检查
3
2△
板厚度
(mm)
代表值
-5
按附录H检查
每200m每车道2处
3
合格值
-10
3
平
整
度
σ(mm)
1.2
2.0
平整度仪:
全线每车道连续检测,每100m计算σ、IRI
2
IRI(m/km)
2.0
3.2
最大间隙
h(mm)
—
5
3m直尺:
半幅车道板带
每200m测2处×10尺
4
抗滑构造深度(mm)
一般路段不小于0.7且不大于1.1;特殊路段不小于0.8且不大于1.2
一般路段不小于0.5且不大于1.0;特殊路段不小于0.6且不大于1.1
铺砂法:
每200m测l处
2
5
相邻板高差(mm)
2
3
抽量:
每条胀缝2点;每200m抽纵、横缝各2条,每条2点
2
6
纵、横缝顺直度(mm)
10
纵缝20m拉线,每200m4处;横缝沿板宽拉线,每200m4条
1
7
中线平面偏位(mm)
20
经纬仪:
每200m测4点
1
8
路面宽度(mm)
±20
抽量:
每200m测4处
1
9
纵断高程(mm)
±10
±15
水准仪:
每200m测4断面
1
10
横坡(%)
±0.15
±0.25
水准仪:
每200m测4断面
1
(十)、填缝
混凝土板养护期满后,应及时灌缝。
A、在灌封前应保持缝内清洁,防止杂物掉入缝内。
B、灌注填缝料必须在缝槽干燥情况下进行,填缝料应与混凝土缝隙壁粘附紧密不渗水。
C、填缝料的灌注高度,宜于版面平或略低于板面。
十三、质量安全环保措施
1、质量保证措施
项目部是施工技术保证措施的直接责任者,负责制定合理先进的施工方法和施工工艺。
工程开工前要对施工操作人员进行详细的技术交底,在施工中进行技术指导,完工后进行记录和总结。
项目经理部技术负责人、质检员直接进行现场质量监控,施工作业队和班组设立质检员。
施工中的每道工序都必须经过自检
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- 厂区 水泥 混凝土 路面 施工 方案 修改
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