HM循环水管道及水箱制作安装.docx
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HM循环水管道及水箱制作安装.docx
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HM循环水管道及水箱制作安装
目录
一、概述3
编制依据3
二、施工准备3
1、技术准备3
2、材料准备3
3、作业人员资格要求4
三、制作流程及工艺4
1、卷制工艺4
2、放样、下料4
3、滚圆及边沿加工工艺4
4、巻板对口、管节组对工艺及质量要求5
5、焊接6
四、刚性环制作、安装9
五、空冷塔区地埋管道安装施工方案9
1、施工工艺流程9
2、管道安装措施10
3、焊接工艺10
六、质量和安全控制12
1、质量要求及保证措施12
2、安全保证措施13
七、空冷作业项目危害辨识与风险评价结果一览表15
一、概述
新疆华电喀什热电有限责任公司(2×350MW)热电联产工程地下贮水箱,每组水箱由三节Φ3200的水箱焊接而成并呈扇形布置;循环水管道主要规格为Φ2440,环形布置在冷却塔内及膨胀水箱安装在高台上。
编制依据
《电力建设施工及验收技术规范》(管道篇)DL5031-94
《火电施工质量验收及评定标准(管道篇)》(2001年版)。
《电力建设施工及验收技术规范》焊接篇(DL5007-92)
《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2004
《工业金属管道工程施工及验收规范》(GB50235-97)
《电力建设安全工作规程》DL5009.1-2002
《电力建设施工及验收规范》(建筑工程篇)
《给水排水管道工程施工及验收规范》(GB50268-97)
《电力建设施工质量验收及评价规程》[2009]
设计院、设备厂提供的图纸及技术说明资料
《火电建设工程施工工艺示范手册》安装篇
二、施工准备
1、技术准备
组织技术人员、班组专责技工和生产骨干认真审查和熟悉图纸,了解设计意图,掌握技术要求和各项技术指标,明确施工范围及结构类型,并对施工班组进行技术交底。
技术人员配合土建专业对管道敷设位置进行定位测量,同时作好垫层。
2、材料准备
2.1技术员根据制作图,申请购买卷管用板材及刚性环用型钢。
2.1.1)组织人员对卷制好的钢管进行几何尺寸及管口椭圆度的校验,做好工序交接。
2.1.2)准备好必要的安全设施,在沟道深的地方两侧用架板等作好支撑,防止塌方。
2.1.3)准备施工用汽车吊、龙门吊、倒链、钢丝绳、砂轮机等工器具。
2.1.4)对进场的钢材进行检验,包括外观检查、测厚等的检验。
2.2组织人员对进场的钢材进行检验,包括外观检查、测厚等的检验。
所有钢板不得有超过下表缺陷:
24mm
22mm
14mm
划痕凹坑深度
≤2mm
≤2mm
≤1.5mm
裂纹、重皮
不允许
不允许
不允许
焊材准备:
Q235B的钢材采用的电焊条可选用E4303,焊丝可选用H08A。
焊条必须有出厂检验合格证,其技术性能应符合下列要求:
焊条涂料均匀紧固,无明显裂纹,未经潮湿浸损;
焊接时,焊条应均匀溶化,无飞散现象;
在焊缝上,填缝金属的组织,应成颗粒状,外表成整齐鱼鳞状,不含砂眼、窝穴、气眼及焊渣,并符合验收规程;
无出厂检验合格及未经现场试验,评为不合格焊条,不准使用。
3、作业人员资格要求
3.1焊工必须经过焊接基本知识和实际操作技能的培训,并取得焊工合格证书。
3.2起重工必须经过起重基础知识和实际操作技能的培训,并取得证书。
3.3参加施工的人员全部进行安全上岗培训,并考试合格。
三、制作流程及工艺
施工准备→钢材复检→放样号料→下料→卷板(边缘加工)→卷管对口→焊接→变形矫正→渗油试验→除锈→防腐→成品标识。
1、卷制工艺
在制作区布置16t,及25t龙门吊进行管道、水箱的制作。
2、放样、下料
采用集中下料,切割下料前,进行划线、找正;弯头、三通等做样板,放实样进行套裁,达到合理利用材料,且保证几何尺寸。
焊缝切割可采用机械或氧气切割,气割后应清除边沿,不应使钢材发生裂纹、飞刺和缺棱。
管件进行电弧焊,对口前用磁力切割机进行钢板单边开坡口30~45°。
3、滚圆及边沿加工工艺
对下好料的板材复查尺寸,然后进行两端压板头处理,压板头弧度和相应直径管道内径弧度一致。
为了保证纵缝结合部的圆度,需要对形成纵缝的板端进行压头处理。
压板头弯曲弧度和相应直径管道内径弧度一致。
板头成型以后,就可以进行管节的卷制工作。
卷制时应多次滚压成型,用校圆样板检验,在卷制过程中一定要上辊分多次缓慢下移,使钢板能得到充分延伸,保证钢管的外形尺寸和消除钢管内应力,严禁一次滚压成型,以免产生次废品和损坏机械设备。
4、巻板对口、管节组对工艺及质量要求
4.1管节纵缝成型以后,将相应数量的管节在专用转台上进行拼装。
管节拼装的质量好坏直接影响到环缝焊接质量,为此环缝间隙、焊缝错边量都必须达到规范要求。
4.2对由两块板拼接的管节采用直立对口。
4.3弯头、三通等制作时要考虑其纵向焊缝不得在安装位置的垂直线和水平线的四端点,错开角度不小于20°,两段相邻管的纵向焊缝也应错开不小于500mm;三通主管开孔部分避免纵、横焊缝通过。
4.4管子对口、焊接时,内部用管子或槽钢加临时支撑,防止、堆放、拉运、安装时变形。
4.5管件组对好后,应在当天焊接完成,否则应采取防潮措施,防止焊缝生锈。
4.6为保证组合尺寸,在组合过程中,管道内外用临时槽钢或钢管进行点焊加固,起反变形作用,点焊时采用手工电弧焊方法,点焊50mm,间距200mm,整件全部点焊完后,可用锤击校正对口处圆度,然后进行整体焊接。
4.7在同一管节上,纵向焊缝不宜大于两道,相邻两节纵向焊缝间距不应小于500m。
DN>500mm时,外径周长偏差不大于管子外径的±6‰,且≤8;DN≤500mm时,外径同长偏差不大于±3mm。
管子两端面与轴线垂直偏差不应大于0.01ND,且不大于5mm。
管道椭圆度不得超过0.01DN,且不大于16mm。
管道直线度偏差不大于管道设计长度的2‰,且≤8mm。
对口错边量纵向缝不大于1mm,环向缝不大于管壁厚度的1/5。
管道表平度偏差不大于3mm。
如改差值或管段焊口间隙超过3mm,应加入短管连接,禁止用强大的外力或加热使钢管敲扁或拉长的办法缩小间隙。
4.8通径不大于DN8000的弯头平面偏差不应大于±3mm。
角度偏差不大于±1°30′。
弯曲半径偏差不大于±0.002R(R为设计弯曲半径),且≤10。
两端面与轴线垂直偏差不应大于0.01DN,且不大于5mm。
DN>500mm时,外径周长偏差不大于管子外径的±6‰,且≤8;DN≤500mm时,外径同长偏差不大于±3mm。
对口错边量纵向缝不大于1mm,环向缝不大于管壁厚度的1/5。
4.9异径大小头两端管口的直径允许误差±0.001DN。
椭圆度不得超过0.01DN,且不大于16mm。
两端面与轴线垂直度偏差不应大于0.01DN,且不大于5mm。
两端面中心偏心度不应大于0.02DN,且不大于15mm。
4.10加固筋与环向焊缝边缘距离必须大于50mm。
加固筋位置偏差不大于±5mm,平面度偏差不大于0.003DN,且不大于5mm。
另衬板与管壁间隙不大于3mm。
4.11焊接三通的支管垂直度偏差不应大于4mm。
4.12卷制好的钢管均应妥善存放,管道下部设管座,管座上包防磨布,起吊采用尼龙绳或钢丝绳套胶管。
为了防止管子在运输和安装过程中变形,在管内加以临时支撑,待管道全部安装完毕后、通水试验前拆除。
5、焊接
5.1要求
●焊件在组装前,应将焊口表面及内外壁的油、漆、垢、锈等清理干净,直至发出金属光泽,并检查有无裂纹、夹层等缺陷。
●
管壁所有焊缝应采用对口焊,所有直缝或环缝均应先焊外圈,再焊内圈。
制作主要采用埋弧自动焊。
壁厚20mm以上管道的焊接坡口加工成“x”型切口,反面封底焊必须在正面焊缝全部焊完后进行,对口间隙为1~2mm,钝边宽度为1~2mm,角度为60º~70º焊接断面如下:
●为了减少材料的温度应力,宜在+20℃左右时进行管道封闭接口和异性零件的焊接,在冬季应尽可能避免在0℃以下进行焊接工作。
●点焊用J422直径为3.2mm的焊条,点焊长度为50-70mm,为间距300-500mm,焊缝高度不超过正式焊缝的1/2。
●点焊完后,可用锤击校正对口处圆度;管子对口、焊接时,内部用管子或槽钢加临时支撑,防止堆放、拉运、安装时变形。
5.2焊接工艺流程
5.3埋弧焊焊接工艺要求
●在焊接工艺评定参数内,通过试验法来获取准确工艺参数,即在与焊件材料相同、位置相同的试板上先做模拟试验,然后确定焊接工艺最佳参数。
●焊接电流一般在680—830A(少部分可达900A)、电压为32—37V范围,焊接速度为40—60cm/min。
●选用焊丝牌号为H08A、φ4mm镀铜焊丝,以减少因焊丝生锈对导电性能和电流控制操作的影响。
焊剂选用HJ431牌号,焊剂在使用前须经250℃-300℃温度烘干,保温1-2小时后才可使用。
●焊剂在使用前应在250~350℃烘烤1~2h,焊剂重复利用时应经粗筛、细筛两次筛选,以保证焊剂颗粒度在0.45~2.5mm之间。
●焊丝伸出导电嘴长度为使用焊丝直径5-10倍为宜,过长会因电阻增大焊线发“红”而提早熔化,过短则会因为焊接时温度过高致使导电铜嘴熔化到焊缝中去而影响焊接质量。
●对于厚度12mm以下的钢板不开坡口,间隙0-1mm,错边量不大于壁厚的10%,采用双面焊接;焊前应将间隙及其两侧20mm范围内的铁锈、氧化皮、油污及水分清理干净。
●焊缝点固焊接长度为50~70mm,点固焊间距300~500mm。
焊缝高度不超过正式焊缝的二分之一。
●焊接顺序为先焊纵缝后焊环缝,先焊内缝后焊外缝。
管子端面与中心线偏差不大于2mm。
焊接结束后应将两端引弧板和引出板切除并将两端打磨平整。
环缝焊接时收弧接头处搭接长度不得小于于母材厚度的5倍,且不小30mm。
●平板对接焊采用双面焊接,焊接第一面时,熔深应达到焊件厚度的40%-50%,焊接另一面时,熔深应达到焊件厚度的60%-70%。
●应严格控制焊缝中心的偏离值、焊缝错边量、对口间隙,以免造成焊接时电流不稳定而容易产生咬边现象。
●纵缝焊接必须先焊接起弧板,避免因温度不足而产生未焊透现象;熄弧应在起弧板上,使熔池能在工件的外面“收口”。
引、熄弧板应大于150mm。
●焊缝经检验不合格部位应采用碳弧气刨或机械方法清除,使用手工电弧焊补焊。
●焊接时如有击穿现象,应使用碳弧气刨或机械方法清根,使用手工电弧焊补焊。
5.4手工焊焊接工艺
●管件及刚性环采用手工焊接。
●被焊件对圆后的间隙为2~4mm,采用双面焊接。
●焊接环缝时,两人同时对称施焊,焊速、焊流基本保持一致,以减少焊接应力。
●多层焊接时,焊接过程中如发现有裂纹或未焊透等缺陷时,应清除后再进行焊接。
●焊缝厚度按图纸要求,封底焊完成后经检查无缺陷,再进行下道工序。
●
刚性环接头形式:
●焊接参数:
电流:
450-500A电压:
32-36V速度:
200-240mm/min
●焊接环缝时,两人同时对称施焊、焊速、焊流基本一致,以减少焊接应力。
●打底焊采用φ3.2的焊条施焊,作业过程如发现有裂纹或未焊透等缺陷时,应清除后再进行焊接,焊缝厚度3mm左右,打完底后经检查无缺陷,再进行下道工序。
●严禁在被焊工件表面引弧、试验电流,多层焊时,要将上一层焊缝表面药皮清理干净后,方可焊接下一层。
●焊接完毕后,应将表面上的焊渣和飞溅等杂物清除干净,仔细检查外表有无缺陷,如有应及时清除补焊。
5.5焊接注意事项
●焊接完毕后,必须将表面上的焊渣等飞溅物清除干净,仔细检查外表,及时清除、补焊外表缺陷。
并对焊口外观进行自检。
●焊接接头经检验有缺陷时,进行挖补方式返修,但同一位置上的挖补次数不超过三次。
●焊接组装时应垫置牢固,以避免在焊接过程中产生变形。
●焊口的局部间隙过大时,应设法修正至规定尺寸,严禁在间隙内填塞它物。
●在制作钢管焊接和进行加肋环与钢管之间的焊接时,为减小其变形和应力,可采用对称焊接和分段焊接法、分段长度一般为200~400mm。
四、刚性环制作、安装
1、刚性环间距与实际采购的钢板材料一致,按2000~2400mm分一段,一般为其正中加刚性环。
2、刚性环采用设计槽钢规格,在制作时,环表面不应有明显的扭曲;安装在钢管上时,壁与环间的间隙不得超过3mm。
3、管道刚性环由两半环在管上对接成闭合环状。
4、制作时,根据管子外径压制槽钢弧板,侧部连接板和顶部连接板的焊接按图纸要求进行。
5、刚性环的拼装接点最好在安装位置的垂线夹45º角的端点上,并与环向焊缝边缘距离超过50mm。
6、刚性环与管子外壁间必须满焊,不得间断焊。
7、三通等管件上的半环槽钢两头用钢板封死。
8、加肋环的内圈弧度应用样板检查,其间隙应不超过2.0mm。
9、刚性环安装结束后,用角磨机将焊接飞溅物、焊溜等清除干净。
五、空冷塔区地埋管道安装施工方案
1、施工工艺流程
图纸会审→施工准备→放管→对口→焊接→渗油试验→水压试验。
2、管道安装措施
2.1)根据卷管和图纸尺寸及吊车工况,部分管道进行地面组合。
2.2)沟道开挖后,对管道敷设位置、标高进行定位测量,同时做好垫层。
2.3)管道防腐和地面垫层验收合格后,开始放管、对口。
2.4)沟道放管采用25t和50t汽车吊完成。
2.5)管道对接安装前,进行内部检查,保证内部清洁无杂物。
2.6)管道吊装、对口时,要采取措施保护防腐层。
钢丝绳套胶皮管。
2.7)管节、三通、大小头等安装时,其纵向焊缝不得在安装位置的垂直线和水平线的四短点,错开角度不小于20°,对接焊时,其中心线距离管道弯曲起点不小于管道外径,且不小于100mm;同管道两个对接焊口距离一般不得小于150mm,当管道通径大于500mm时,同管道两个对接焊口间距离不得小于500mm。
2.8)主管开孔部分避免纵横焊缝通过处。
2.9)管道安装对口时,纵向焊缝应尽可能处于易检部位。
2.10)管道安装对口局部间隙过大时,应设法修整到要求尺寸,严禁焊接时在间隙内加填塞物;对壁厚不同的管子对口时,应进行加工,确保对口时管径一致。
2.11)施工过程中尽量避免在管材上引弧打火、焊临时铁件,严禁将工具、焊条等物件放入管子中保存,以免封闭在内;对于朝天口应加盖临时堵板。
2.12)焊缝切口不得采用电弧切割,可用机械和氧气切割,并清除边沿毛刺、焊渣、焊瘤,不应使钢材发生裂纹、重皮、破口破损用毛刺和缺棱等缺陷。
2.13)管道安装对口时,如果出现错口严重的现象,可以局部进行切纵向口,但数量不能太多,且尽量从丁字口开始对口,避免出现十字焊缝。
2.14)管道安装时严格控制管道竖向变形。
2.15)地埋管道安装时,每道焊口下部挖800×800×1000的焊接坑,便于焊接和检验。
2.16)管道在安装过程中,要复查管子中心标高及轴线,偏差应小于15mm,水平误差不超过0.1%;检查管子的坡度值与图纸设计相同。
2.17)管道的每道焊口进行渗油试验,安装完一道焊口就进行渗油试验。
2.18)渗油试验和水压前,焊缝及待检部位不得涂漆或绝热。
2.19)管道系统贯通后,整体进行水压试验。
2.20)水压试验合格后,由专业队伍进行焊缝防腐和修补损伤的防腐层。
3、焊接工艺
3.1管壁所有焊缝应采用对口焊,所有直缝或环缝均应先焊外缝,再焊内缝。
安装采用手工电弧焊。
壁厚20mm以上管道的焊接坡口加工成“x”型切口,反面封底焊必须在正面焊缝全部焊完后进行,对口间隙为1~2mm,钝边宽度为1~2mm,角度为60º~70º焊接断面如下:
3.2进行管道焊接以前,应清除焊接处的油漆、油污、铁锈、积水、积雪、冰块、泥土等。
3.3管道点焊固定时,点固焊点均匀分布,点焊3点,点固长度为20~30mm,厚度为3mm。
点固质量要求同正式焊相同,如发现缺陷应及时清除重焊,不得用重复熔化的方法消除。
3.4焊口打底时,打底接头处必须熔透。
施焊中,各层引弧和熄弧的地方要相互错开,将熔池填满。
3.5手工焊接环缝时,两人同时对称施焊,焊速、焊接电流基本保持一致,以减少焊接应力。
3.6多层焊接时,用4mm的焊条施焊,焊接过程中如发现有裂纹或未焊透等缺陷时,应清除后再进行焊接。
焊缝厚度按图纸要求,没有特别注明的焊缝高度为6mm,封底焊完成后经检查无缺陷,再进行下道工序。
3.7多层焊接过程中,应逐层检查,层间药皮应清理干净,施焊过程中注意层间及坡口两侧熔合良好,但防止电弧破坏原坡口边缘。
经自检合格后方可焊接次层,层间接头应错开10~15mm。
3.8焊接接头有超过标准的缺陷时,可采取挖补方式返修,但同一位置上的挖补次数不超过三次。
3.9焊口的局部间隙过大时,应设法修正至规定尺寸,严禁在间隙内填塞它物。
3.10焊接组装时应垫置牢固,以避免在焊接过程中产生变形。
3.11为了减少材料的温度应力,宜在+20℃左右时进行管道封闭接口和异性零件的焊接,在冬季应尽可能避免在0℃以下进行焊接工作。
3.12焊接完毕后,必须将表面上的焊渣等飞溅物清除干净,仔细检查外表,及时剔除、补焊外表缺陷。
3.13焊接完成后,及时准确地进行检查验收,焊口外观100%自检,并作好检查记录。
3.14在每道焊口焊缝的易见处标注焊工代号。
3.15所有管子和管件的制作焊缝全部在监理和质检部门的监护下做渗油试验
六、质量和安全控制
1、质量要求及保证措施
1.1焊接
1.1.1焊工必须经过焊接基本知识和实际操作技能的培训,并按DLT679-1999《焊工技术考核规程》考核,取得焊工合格证书。
1.1.2根据钢材的化学成份,常温下的机械性能和图纸要求,选用焊条进行焊接。
(依据《电力建设施工及验收技术规范》火电发电厂焊接篇附录表)焊条应有合格证书。
1.1.3焊条应存放于干燥、通风、温度大于5℃、相对空气湿度小于60%的库房内。
焊条在使用前应按说明书进行烘焙,(烘焙不得超过两次)或装入温度保持在100~150℃的专用保温筒内,随用随取。
1.1.4焊件在组装前应将坡口表面及附近母材(内、外壁)的油、漆、垢、锈等清理干净,直至发出金属光泽,清理范围应为每侧10-15mm,定位点焊必须由持焊工合格证的工人施焊,点焊用的焊条应与正式施焊用的焊条相同,点焊高度不应超过设计焊缝厚度的2/3,点焊长度应大于40mm,并应填满弧坑,在组合好的构件上施焊应严格按焊接工艺规定的参数以及焊接顺序进行。
以控制焊后构件变形。
控制焊接变形可采用反变形措施,或用对焊法,或用跳跃焊法等。
1.1.5焊接完后,清除药皮,检查焊缝的焊波应均匀,不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、咬边、焊接角变形、弧坑和针状气孔等缺陷,焊接区无飞溅残留物,焊接高度符合图纸要求。
1.1.6
1.1.7焊接目视检查无气孔、夹渣、咬边、错口、裂纹等缺陷。
1.1.8焊缝过渡圆滑、匀直、接头良好。
1.1.9焊缝进行100%渗透试验。
1.2管道安装
1.2.1火焰切割前应将钢材表面距切割边缘50mm范围内的锈斑、油污等清理干净。
1.2.2切割时,选择合适的割嘴,切割要选择划线的外侧,尽可能使偏差为正值,钢材切口处不得产生裂纹,并不宜有大于1.0mm的缺棱,当其为1-3mm时,可用机械修磨平整。
1.2.3切割后,清除边缘上的氧化物、熔瘤和飞溅物等,边、角及端部应平齐,摆放整齐,标号向外。
1.2.4管子或管件组对时应做到内壁平齐,如有错口对接单面焊的局部错口值不得超过壁厚的10%,且不大于1毫米。
焊件组对焊接是,对口间隙通径大于500mm的管道,对口间隙局部超差不得超过2mm,且总长度不得超过焊缝总长度的20%。
管道坡口形式符合设计要求。
1.2.5管道标高偏差控制在10mm以内,立管垂直度控制在1/1000mm以内且不超过10mm。
1.2.6支吊架安装规范牢固、管道膨胀自由。
1.2.7阀门安装规范、符合设计要求,成排安装的尺寸要一致,且安装方向便于操作。
2、安全保证措施
2.1危害辩识与风险评价(见附表)
2.2高处作业安全技术方案
2.2.1参加高处作业人员应体检合格后方可进行高空作业。
2.2.2高空作业人员必须系好安全带并系在安全可靠处。
2.2.3上下爬梯时严禁追逐、打闹,严禁酒后进入现场。
2.2.4高空作业严禁无栏杆或安全扶索时行走单梁。
2.2.5高空作业所需工具用工具袋装好,严禁乱放乱扔。
2.2.6吊装作业的小件物品放在安全的地方,并及时使用不得在地上存放时间过长。
2.2.7高于+23米的焊缝焊接及对口是必须在施工部位搭设可靠的脚手架,施工人员的安全带可通过速差自锁器与钢结构连接。
2.2.8栏杆、防护网、安全扶绳等安全措施随工程进展及时搭设。
2.2.9安全防护措施严禁任意拆除,必须拆除时需经安监人员同意,工作完毕及时恢复。
2.2.10吊装范围内拉安全警戒绳,并设专人监护,非施工人员不得入内。
2.3加强监督检查办法
2.3.1有施工作业必须派技术人员跟班作业进行监督检查,保证施工有序安全进行。
2.3.2有作业项目,安全人员必须跟班作业着重检查安全设施是否齐全,安全措施是否落实到位,安全规章制度执行情况,如有问题及时处理,并做好事故调查及分析。
2.4其它注意事项
2.4.1所有施工人员进入现场必须正确佩带安全帽及其他防护用品。
2.4.2所有的临时平台、脚手架应搭设牢固可靠。
2.4.3使用电动工具要戴绝缘手套,电动工具有良好的绝缘并配漏电保护器。
2.4.4非电工不得从事电气作业。
2.4.5夜间施工时现场必须要有足够的照明。
2.4.6排汽管道内部照明必须使用行灯变压器,不得把220V电源直接接到管道内部。
2.4.7作业前编写详细的安全技术交底卡,包括脚手架工程、起重作业、高空作业、组装作业等。
2.5吊装作业安全方案
2.5.1吊装前检查吊装用的钢丝绳、卡环等工具是否符合要求,发现磨损严重等情况时及时更换,超过10T的吊鼻必须采用30mm厚的钢板制作,焊接时两边开45°坡口,吊鼻两侧再加“丁”字撑,焊接完毕后用割把加温以消除焊接应力,小于10T构件的吊鼻采用小于16mm厚的钢板制作焊接时两边开45°坡口。
2.5.2吊装应有专人指挥且信号明确。
2.5.3吊装时所有异型件、钢板及工具应绑栓牢固,以防落物伤人。
2.5.4起吊前检查起重机安全装置、吊件吊离地面10cm时应暂停起吊进行全面检查,确认正常后方可起吊。
2.5.5上部三通、水平管吊装时必须栓遛绳。
2.5.6吊物必须在高空做短时间的停留时,指挥人员不得离开岗位。
2.5.7构件起吊后下方严禁有人行走或逗留。
2.5.8吊物降落前,指挥人员必须确认降落区域安全可靠方可发出降落信号。
2.5.9钢丝绳与桁架、钢梁的棱角接触处垫以半圆护角,并用铅丝吊索或构件栓牢,以防摘钩时伤人。
2.5.10钢丝绳严禁与任何带电物体接触。
2.5.11吊件就位后所有焊口必须完全焊接完毕后方可摘钩。
2.7安全目标及保证措施
2.7.1安全目标:
不发生任何轻、重伤,机械设备事故、触电事故、高空坠落及落物伤人事故。
2.7.2施工时严格按施工作业指导书及安规要求执行。
2.8环境保护措施
2.8.1施工过程中不准使用高音喇叭,减少机械空载停留时间。
2.8.2施工现场车辆出场前应防止泥块带到路面上。
2.8.3施工现场设置两个垃圾池,分别标识为可回收和不可回收,根据施工现场实际情况充分利用,减少浪费,垃圾应及时清理出场,以减少污染。
2.9文明施工
2.9.1保持现场的清洁卫生。
2.9.2所用的电焊条头放入随身携带的焊条筒内,
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