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支架方案
箱梁支架方案
一、工程概况
本段为邯大高速公路S7合同段,起点(桩号为K52+912)位于大名县铺上乡石家庄村,接第6合同段终点,经万堤镇前屯村、大名镇康堤口村,跨漳河东大堤及S215省道,到大名县大街乡大桂村,路线由西北向东南为漳河特大桥、路基、K55+501桥式通道,终点(K55+800)与10合同段相接。
路段长度2.888km,主要工程漳河特大桥、K55+501桥式通道。
漳河特大桥分为两个施工标段,其中第1~21联属于S6合同段,第22~38联属于S7合同段。
95号桥墩是S6、S7两合同段分界线,95号桥墩及墩顶D160伸缩缝属于S6合同段。
本合同段(S7合同段)上部结构类型有30米预制组合箱梁和(40+65+40)现浇箱梁两种类型。
上跨节点主要有漳河东大堤、S215省道。
本桥在K54+842处与漳河东大堤斜交,交角为125°;在K55+292处与S215省道(临大线)斜交,交角为76°。
跨越漳河东大堤箱梁采用40m+65m+40m变截面现浇连续箱梁。
其余箱梁全部采用30m预应力砼先简支后连续小箱梁,预制架设施工。
桥位地势平坦、开阔,勘察期间未见地表水。
勘察所测桥址区地下水稳定水位埋深为20.00~25.3m,标高16.29~20.59m;勘察深度内揭露地层均为第四系地层,主要由粉质黏土、粉土、粉砂、细砂构成。
本标段现浇箱梁形式为40m+65m+40m变截面箱梁现浇连续结构,梁高2.10~3.90m。
箱梁采用双箱单室直腹式断面,顶板厚30cm,跨中底板厚25cm,支点处底板厚变为60cm,跨中腹板厚60cm,中支点处腹板厚变为160cm,端支点处腹板厚变为160cm。
桥梁顶宽16.75m。
桥梁横坡为2.0%,由箱梁结构横向变化调整。
箱梁采用满堂支架现浇施工方案。
在现浇箱梁施工前,与之相邻的连续箱梁不得施工。
二、箱梁施工概述
本标段现浇箱梁支架采用落地碗扣式满堂支架,与漳河河务处沟通准备将漳河东大堤封闭,为满足漳河东大堤相交道路的通行需要,在我标段与215省道之间修建施工通行临时便道,便道宽6米。
箱梁内外模板均采用定型钢模,面板为5mm冷轧钢板,10#槽钢做骨架,钢筋及预应力管道绑扎完毕后进行混凝土浇筑。
采用强制搅拌机拌制C50砼,砼搅拌运输车运至现场,泵车泵送入模,158#-161#现浇箱梁根据设计采用分节段支架现浇法施工。
箱梁支架布设:
159、160号块横梁厚度达到3.9m,159、160号块主梁碗扣支架纵向间距为O.3m,其余部分支架纵向间距0.6m;横梁横向间距实心处为0.3m、空心处0.45m间隔布置(B-B断面),梁体纵向腹板底间距0.6m,底板横向腹板处0.6m、空心处0.9m,翼板纵横向间距均为0.9m(A-A断面)。
三、箱梁模板
箱梁模板均采用定型钢模,面板为5mm厚冷轧钢板,纵、横肋均为10#槽钢,间距均为30cm。
连接法兰为10#角铁,连接螺栓为M25。
平面面积不小于1㎡。
底板纵梁方木间距30cm,翼板纵梁方木间距40cm,159、160号块纵梁方木间距25cm。
U型支托内采用15cm×15cm方木做横梁。
箱梁内模板加固用φ48钢管作内支撑钢管两端用顶托来调整间距,内支撑间距45~50㎝。
为确保底板砼浇注密实和防止内模上浮,内模的底模部分暂不安设,待浇筑完底板后再铺设。
内模顶部每隔2m预留20×20㎝砼浇注天窗,采用3㎜厚的钢板封堵。
浇注混凝土时顶部预留1000×750㎜的进人孔,用作内模拆除需要。
箱梁模板翼板处利用脚手架上U型托来调节方木支撑的高度。
端模板用斜撑加固,封端混凝土在预应力施工完成、管道压浆之后立模,浇筑。
四、施工方法
4.1施工流程
漳河特大桥现浇箱梁施工顺序:
场地平整、硬化,搭设支架并进行预压,绑扎钢筋、安装模板,浇注第一节段混凝土,龄期达到后张拉顶板预应力束并压浆;按此顺序依次浇筑第二、三阶段,再浇筑边跨合拢段。
最后浇筑中跨合拢段;待张拉、压浆、封端结束后,再拆除全部支架,进行桥面系施工。
碗扣架施工现浇箱梁(多次浇筑)工艺流程见下图:
支架地基处理
↓
支架立杆位置放样
↓
安装底座并调旋转螺丝顶面在同一水平面上
↓
逐层拼装立杆、横杆
↓
安放上托座并按设计标高进行调整
↓
安放横向方木、纵向方木
↓
箱梁压重
↓
铺设箱梁底模、侧模
↓
底板、腹板钢筋施工,立腹板模板
↓
底板、腹板钢筋验收合格后浇筑砼
↓
拆除腹板内模,立顶板模板,施工顶板钢筋等
↓
浇筑顶板砼,养护至一定强度后张拉预应力筋
↓
压浆、封锚,达到强度后拆除支架
碗扣脚手架施工现浇箱梁工艺流程图
4.2支架施工方法
4.2.1地基处理
本工程支架地面处理宽度为超出箱梁两侧各1.5m,地面处理分述如下:
施工前清除表面杂质土,由于土质含水量偏高,第一层用20㎝厚二灰土,配合比:
(白灰:
粉煤灰:
土=7:
23:
70),第二层15㎝厚3:
7灰土,每层压实厚度95%以上,基础处理宽度每侧比箱梁投影范围宽1~3米;承台四周由承台底开始用素土分层夯实回填,每步15cm至承台顶。
承台顶以上按灰土压实方法处理,地基处理最后用22T震动碾压机压实,碾压5次,压实度达到95%以上,并且试验室现场检测,以达到要求。
碾压后上铺10cm碎石屑,为了增大受力面积,提高地基承载力并加强支架的整体稳定性,软地基处和过堤路段路肩加15㎝厚C20混凝土,过路地段为了不破坏原路,上铺10㎝碎石屑,支架立杆下放18×18cm枕木。
大堤坡采用一步一个台阶,每步台阶用厚度20厘米C20砼浇筑。
如下图所示:
4.2.2支架搭设及支座安装
箱梁支架布设:
159、160号块横梁厚度达到3.9m,159、160号块主梁碗扣支架纵向间距为O.3m,其余部分支架纵向间距0.6m;横梁横向间距实心处为0.3m、空心处0.45m间隔布置(B-B断面),梁体纵向腹板底间距0.6m,底板横向腹板处0.6m、空心处0.9m,翼板纵横向间距均为0.9m(A-A断面)。
脚手架用普通钢管及扣件加强,为确保支架的整体稳定性,在每五排横向立杆和每五排纵向立杆各设置一道剪刀撑,且剪刀撑与纵横杆交叉主节点处必须用扣件加固。
在地基处理好后,按照施工图纸进行放线,便可进行支架搭设。
支架搭设好后,测量放出几个高程控制点,用可调顶托和底托来调整支架高度和拆除模板。
支架顶部的步距为60cm,同时可调托伸出顶层不得大于25cm。
①、支架立杆位置放样
用全站仪放出箱梁中心线,然后根据支架设计步距用钢尺放出底座十字线,并标示清楚。
②、安放底座
按标示的底座位置先安放底座,然后将旋转螺丝顶面调整在同一水平面上。
③、安装立杆、横杆和上托座
从一端开始安装底层立杆和横杆,调整立杆垂直度和位置后并将碗扣稍许扣紧,一层立杆、横杆安装完后再进行第二层立杆和横杆的安装,直至最顶层,最后安放上托座,并依设计标高将U型上托座调至设计标高位置。
④、安放纵横方木、铺底模
在上托座调整好后铺设横向15×15cm方木,铺设时注意使其两纵向方木接头处于U型上托座上,根据箱梁放样中线铺设箱梁底模,接缝处采用原子灰处理,使接缝处无错台和缝隙。
⑤、设置剪刀撑
横向、纵向剪刀撑采用普通钢管脚手架通过扣件与碗扣架的立杆相连,当支架高度在4m以上时,为确保支架的整体稳定性,在每五排横向立杆和每五排纵向立杆各设置一道剪刀撑,且剪刀撑与纵横杆交叉主节点处必须用扣件环固。
因此桥为变截面箱梁,除中跨和边跨合拢段外每排剪刀撑之间设置一排斜抛撑,以抵抗底板的水平分力。
⑥、拐角杆
当支架高度超过4m时,需在四周拐角处设置专用斜杆或在四面设置八字斜杆,并在每排每列设置一组通高十字撑或专用斜撑。
4.2.3、预压
支架预压采用袋装黄砂堆积法,预压荷载为箱梁自重的120%,其荷载分布与现浇箱梁重量分布情况一致,用吊车吊装、人工堆码。
分三次水平加载,第一次试压重40%,第二次为40%,第三次(20%)全部加完,待支撑体系沉降稳定以后,测出支架及地基变形量参数。
预压时,每4小时进行一次沉降观测,直到最后三天的平均沉降值<3.0mm时,方可卸载;卸载后要求支架反弹在1厘米以内,否则支架的竖向刚度需要加强。
支架预压前将全部碗扣用铁锤打紧。
预压完成后,卸载按三次进行,第一次按压重的20%,第二次为40%,第三次全部卸完,卸载时从先加载的一端开始。
卸载时沙袋要垂直起落,不得在模板上拖拉。
卸去砂包后,重新测量标高调整底板,把模板清洗干净,并涂刷优质脱模剂。
4.2.4、观测要求
预压期间在每跨设置五个断面15个观测点,每个观测点在每一次加载(卸载)完了及全部加载完(卸载完)均要观测,全部加载完成后每4小时观测一次,用水准仪测出各断面点在堆载前、堆载后及卸载后支架的标高、地面沉降变化,以之为依据调整托座。
4.2.5、支架预拱度设置
按观测结果进行底标高调整及纵横向施工预拱度预留。
先对观测点处标高进行调整,每一点调高的高度为该点的非弹性变形值与弹性变形值之和,然后对观测点之间的模板标高进行调整,经调整后的底模要平整、线形流畅。
。
最大值设在梁的跨中位置,并按抛物线形式进行分配,算得各点的预拱度值后,通过支架上的可调丝杆顶托或底座对底模进行调整。
4.2.6、验收
支架搭设完毕后,经班组自检,并填写验收记录,项目部组织安全、质检、测量、施工队相关人员对支架进行全面检查,合格后向监理单位报检,报检合格后方可进行下道工序。
4.3模板施工方法
4.3.1模板安装:
箱梁模板均采用定型钢模,面板为5mm厚冷轧钢板,纵、横肋均为10#槽钢,间距均为30cm。
连接法兰为10#角铁,连接螺栓为M25。
平面面积不小于1㎡。
底板纵梁方木间距30cm,翼板纵梁方木间距40cm,159、160号块纵梁方木间距25cm。
U型支托内采用15cm×15cm方木做横梁。
箱梁内模板加固用φ48钢管作内支撑钢管两端用顶托来调整间距,内支撑间距45~50㎝。
为确保底板砼浇注密实和防止内模上浮,内模的底模部分不安设。
内模顶部每隔2m预留20×20㎝砼浇注天窗,采用3㎜厚的钢板封堵。
浇注混凝土时顶部预留1000×750㎜的进人孔,用作内模拆除需要。
箱梁模板翼板处利用脚手架上U型托来调节方木支撑的高度。
端模板用斜撑加固,封端混凝土在预应力施工完成、管道压浆之后立模,浇筑。
五、荷载计算
5.1、WDJ碗扣支架立杆受力检算
WDJ碗扣支架立杆为主受力杆件,立杆为Φ48×3.5mm,截面面积A=489mm2,[σ]=205Mpa。
支架立杆的检算主要考虑5部分:
158#、161#墩边跨合拢段S1、底板(空心)部分S2、腹板部分S3、159#、160#墩柱处横梁(3.9m)部分S4、翼板部分S5。
边跨合拢段部分对应的支架间距为0.6×0.6m,腹板部分对应的支架间距为纵向为0.6m,横向为0.6m。
底板空心部分对应的支架间距为0.6×0.9m,159#、160#墩柱处横梁部分对应支架间距为0.3×0.45m(0.3m、0.6m间隔布置),翼板部分对应支架间距为0.9×0.9m。
1)混凝土荷载计算
S1=2.1×26=54.6KN/m2,
S2=(0.491+0.22)×26=18.486KN/m2,
S3=(3.2×0.6)×26=49.92KN/m2
S4=3.9×26=101.4KN/m2,
S5=(0.4+0.2)×0.5×26=7.8KN/m2
2)单管承受竖向砼荷载
模板、支架:
G1=1.5KN/m2,施工荷载:
G2=2.0KN/m2,
砼冲击及振动荷载:
G3=4KN/m2
施工机具人员荷载按规范规定:
G4=1.0KN/m2
H=(S+G1)×1.2+(G2+G3+G4)×1.4
N1=H1×0.6×0.6=27.76KN
N2=H2×0.6×0.9=18.24KN
N3=H3×0.6×0.6=25.74KN
N4=H4×0.3×0.45=18KN
N5=H5×0.9×0.9=17KN
根据以上计算可知:
现浇梁边跨合拢段下支架受力(N1)最大,进行强度检算:
强度检算:
σ=N1/A=27.76×1000/489=56.8Mpa<[σ]=205MPa
满足设计要求
稳定性检算:
回转半径=15.78mm
Lo=1200
最大长细比λ=lo/i=1200/15.78=76.05
查表ψ=0.682
σ=N/ψA=27.76×1000/(0.682×489)=83.24Mpa<[σ]=205MPa
满足设计要求
5.2、模板及肋木检算
(1)底模
A、底模模板为5mm厚定型钢模板,根据纵、横肋布置,间距30cm,取最不利荷载点边跨合拢段处计算。
计算强度时:
q=1.2×(S+G1)+1.4(G2+G3+G4)
计算刚度时:
q=1.2×(S+G1)
竖向最大荷载S=2.1×26=54.6KN/m2
检算强度
q=1.2×(54.6+1.5)+1.4×(2+4+1)=77.12KN.m
M=ql2/10=0.1×77.12×0.32=694080N.mm
W=bh2/6=1000×152/6=3.75×104mm3
I=bh3/12=1000×153/12=2.81×105mm4
应力:
σ=M/W=694080/37500=18.51N/mm2<[σ]=60N/mm2
符合规定要求。
挠度
面板板下支撑纵、横肋,间距净距200mm
q=1.2×(54.6+1.5)=67.32KN.m
f=ql4/128EI=67.32×1004/(128×5×103×2.81×105)=0.037mm<100/400=0.25
满足要求
B、底模模板为5mm厚钢板,根据159#、160#横梁纵木肋木布置,间距25cm,取最不利荷载点横梁处计算。
计算强度时:
q=1.2x(S+G1)+1.4(G2+G3+G4)
计算刚度时:
q=1.2×(S+G1)
竖向最大荷载S=3.9×26=101.4
检算强度
q=1.2×(101.4+1.5)+1.4×(2+4+1)=133.28KN.m
M=ql2/10=0.1×133.28×0.252=833000N.mm
W=bh2/6=1000×152/6=3.75×104mm3
I=bh3/12=1000×153/12=2.81×105mm4
应力:
σ=M/W=833000/37500=22.21N/mm2<[σ]=60N/mm2
符合规定要求。
挠度
面板板下支撑纵、横肋,间距净距200mm
q=1.2×(101.4+1.5)=123.48KN.m
f=ql4/128EI=123.48×1004/(128×5×103×2.81×105)=0.069mm<100/400=0.25
满足要求
(2)横肋木受力检算
横肋为10#槽钢,间距300mm、300mm,支架纵肋间距900mm、300mm,按三等跨连续梁计算。
A、横肋为10#槽钢,间距300mm,支架纵肋间距600mm
按竖向荷载G=77.12KN/m2
q=G.B=77.12×0.3=23.14KN/m
M=0.1×ql2=0.1×23.14×0.62=0.833×106N.mm
应力:
σ=M/W=0.833×106/(100×1002/6)=5.0N/mm2<[σ]=15N/mm2
满足规范要求
挠度:
q=G.B=67.32×0.3=20.2KN/m
f=0.677×ql4/100EI=0.677×20.2×6004/(100×0.95×104×100×1003/12)=0.224mm<[f]=L/400=600/400=1.5mm
满足规范要求。
B、横肋为10#槽钢,中心间距250mm,支架纵肋间距600mm
按竖向荷载G=77.12KN/m2
q=G.B=77.12×0.25=19.28KN/m
M=0.1×ql2=0.1×19.28×0.62=0.694×106N.mm
应力:
σ=M/W=0.694×106/(100×1002/6)=4.16N/mm2<[σ]=15N/mm2
满足规范要求
挠度:
q=G.B=77.12×0.25=19.28KN/m
f=0.677×ql4/100EI=0.677×19.28×6004/(100×0.95×104×100×1003/12)=0.214mm<[f]=L/400=600/400=1.5mm
满足规范要求。
(3)纵肋木受力检算
纵肋木为15×15cm方木,取间距60cm最大值位置进行验算。
1)取159、160位置高度为3.9m实心砼进行考虑,支架间距30cm×45cm:
竖向荷载组成:
①砼恒载:
G1=3.9×1×1×26=101.4KN/m2
②模板、支架:
G2=1.5KN/m2
③施工荷载:
G3=2.0KN/m2
④砼冲击及振动荷载:
G4=4KN/m2
⑤施工机具人员荷载按规范规定:
G5=1.0KN/m2
竖向荷载之和:
G=(G1+G2)×1.2+(G3+G4+G5)×1.4=133.3KN/m2
按竖向荷载G=133.3KN/m2
q=G.B=133.3×0.45=60kN/m
M=1/8×ql2=0.125×60×0.32=0.675×106N.mm
应力:
σ=M/W=0.675×106/(150×1502/6)=1.2N/mm2∠[σ]=15N/mm2
纵肋能满足规范要求。
挠度:
G=123.5KN/m2
Q=123.5×0.45=55.58KN/m
f=0.677×ql4/100EI=0.677×55.58×6004/(100×0.9×104×
150×1503/12)=0.128mm∠[f]=L/400=300/400=0.75mm
15cm×15cm方木能满足规范要求。
2)边跨合拢段位置最不利荷载位置取高度为2.1m,实心砼宽度为1.5m,顶板厚度0.7m,底板厚度0.6m进行考虑,支架间距纵向60cm,横向60cm、90cm。
竖向荷载组成:
①砼恒载:
G1=2.1×26=54.6KN/m2
②模板、支架:
G2=1.5KN/m2
③施工荷载:
G3=2.0KN/m2
④砼冲击及振动荷载:
G4=4KN/m2
⑤施工机具人员荷载按规范规定:
G5=1.0KN/m2
竖向荷载之和:
G=(G1+G2)×1.2+(G3+G4+G5)×1.4=77.12KN/m2
按竖向荷载G=77.12KN/m2
q=G.B=77.12×0.75=57.84KN/m
M=1/8×ql2=0.125×57.84×0.62=2.6×106N.mm
应力:
σ=M/W=2.6×106/(150×1502/6)=4.62N/mm2∠[σ]=15N/mm2
纵肋能满足规范要求。
挠度:
G=67.32KN/m2
q=67.32×0.75=50.49KN/m
f=0.677×ql4/100EI=0.677×50.49×6004/(100×0.6×104×
150×1503/12)=0.175mm∠[f]=L/400=600/400=1.5mm
15cm×15cm方木能满足规范要求。
3)一般箱梁腹板位置,实心砼厚度3.9m,支架间距60cm×60cm
竖向荷载组成:
①砼恒载:
G1=3.9×1×1×26=101.4KN/m2
②模板、支架:
G2=1.5KN/m2
③施工荷载:
G3=2.0KN/m2
④砼冲击及振动荷载:
G4=4KN/m2
⑤施工机具人员荷载按规范规定:
G5=1.0KN/m2
竖向荷载之和:
G=(G1+G2)×1.2+(G3+G4+G5)×1.4=133.3KN/m2
按竖向荷载G=133.3KN/m2
q=G.B=133.3×0.6=79.98KN/m
M=1/8×ql2=0.125×79.98×0.62=3.6×106N.mm
应力:
σ=M/W=3.6×106/(150×1502/6)=6.4N/mm2∠[σ]=15N/mm2
挠度:
G=102.9KN/m2
q=102.9×0.6=61.74KN/m
f=0.677×ql4/100EI
=0.677×61.74×6004/(100×0.6×104×150×1503/12)
=0.214mm∠[f]
=L/400=600/400=1.5mm
15cm×15cm方木能满足规范要求。
5.3、地基承载力检算
平均压力P≤fg
P一立杆基础底面的平均压力,P=N/A;
N一上部结构传至基础顶面的轴向力设计值;
A:
基础底面面积;
fg:
地基承载力设计值。
支架底座规格为:
100mm×100mm,则每格支架方格底座与地基的接触面积为:
A=100×100=10000mm2
对于15cm厚混凝土垫层,集中力扩散按45度角,每个立杆传到基地的面积为400×400=1.6×105mm2
p=N/s=27.76×106/16×104=173.5KPa
地基承载力要求不小于173.5KPa,满足施工要求。
六、安全、文明要求
6.1、支架施工要求
、支架施工时,工人必须带安全带和安全帽,扣件和支撑头不得乱抛;
、施工时首先在基础上用墨线弹出纵、横向每排立杆位置。
。
施工时首先在基础上用墨线弹出纵、横向每排立杆位置。
施工时首先在基础上用墨线弹出纵、横向每排立杆位置线。
、在基础上墨线的交叉点摆放底座,将两排立杆按纵横向插入底座上。
、所有扣件必须按规范要求上紧;
、取两根水平杆用直角扣件将其按横(纵)向扣紧在主节点上角,使其形成稳固框架。
、按照上述方法安装其他立杆及水平杆。
然后安装剪刀撑及顶托。
、支架旁必须设人行步梯,步梯上要有扶手和防滑装备。
支架两侧设0.9m宽人行道,道外设安全网。
、支架拆除顺序:
每跨从跨中向两边对称拆除,以利于混凝土箱梁逐渐对称受力。
、碗扣支架的底层组架最为关键,要严格控制组装质量;在组装完最下两层水平杆后,首先检查并调整水平框架的方正和纵向直顺度(对曲线布置的支架要保证立杆的正确位置);其次检查水平杆的水平度,并通过调整立杆可调底座使水平杆的水平偏差小于L/400(L为水平杆长度);同时要逐个检查立杆底脚,确保所有立杆悬空和松动,当底层架子符合搭设要求后,检查所有碗扣接头并锁紧,在搭设过程中要随时注意检查上述内容,并予以调整。
、支架搭设严格控制立杆垂直度和水平杆水平度,整架垂直度偏差不得大于h/500(h立杆高度),但最大不超过100mm,水平杆水平度满足
项的要求,对于直线布置的支架,其纵向直线度要小于L/200(L为水平杆总长)。
6.2、吊装工程安全防护措施
A、吊车信号指挥工必须经培训考试合格持证上岗,严格执行以下“十不吊”的规定:
①被吊物超过机械性能允许范围
②信号不明
③吊物下方有人
④吊物上站人
⑤埋在地下物
⑥斜拉、斜牵、斜吊
⑦散物捆扎不牢
⑧零散、小物件无容器
⑨吊物重量不明,吊索具不符合规定
⑩六级以上强风
B、吊车起吊前,必须经安全部门验收合格后方准使用。
七、高空及临边防护措施
(1)、基本规定
①单位工程施工负责人对工程的高处作业安全技术负责并建立相应的责任制。
②高处作业中的安全带、工具、仪表、电气设施和各种设备,必须在施工前加以检查,确认其完好,方能投入使用。
③攀登和悬空高处作业人员以及搭设高处作业安全架子的人员,必须经过专业技术培训及专业考试合格,持证上岗,并必须定期进行体格检查。
④施工中对高处作业的安全技术设施,发现有缺陷和隐患时,必须及时解决;危及人身安全时,必须停止作业。
⑤施工作业场所有坠落可能的物件,应一律先行撤除或加以固定。
高处作业中所
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