电解槽施工方案.docx
- 文档编号:7496913
- 上传时间:2023-01-24
- 格式:DOCX
- 页数:33
- 大小:1.26MB
电解槽施工方案.docx
《电解槽施工方案.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《电解槽施工方案.docx(33页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
电解槽施工方案
内蒙古蒙泰达拉特90万吨/年铝板带项目
SY500电解槽制安方案
批准:
审核:
编制:
中国二冶集团蒙泰达拉特铝板带项目部
年月日
(一)工程概况及特点
1.1工程概况
我单位承揽鄂尔多斯市蒙泰铝业有限责任公司90万吨/年铝板带项目电解车间CD跨99~202电解槽制安工程。
包括电解槽壳制安、上部结构制安。
设计单位为沈阳铝镁设计院,设计槽型SY500电解槽。
摇篮槽壳主要由底板、底梁、端头、长侧组成、上部结构由门型立柱、大梁、水平罩板、集气烟道及烟管、打壳下料等部分构成。
电解槽结构总长20540mm,宽5200mm。
建设地点:
内蒙古鄂尔多斯市达拉特旗三垧梁工业园区。
1.2.施工难点及应对措施
1.2.1电解槽在钢结构加工厂制作。
本工程电解槽制作根据工期要求同时安排制作。
1.2.2通常专用模具流水线的工装设备,先预制一台槽的各部件,经监理人和发包人参与检下及焊接工艺正确无误后,才能安排批量生产,由于加工量大,而且主要为手工操作,在实际上焊接中出现变形的情况,因此需要修整,但是我们公司的电解槽的施工工法,总结了施工中采用预变形,控制变形量的办法,对控制各种焊接结构变形,如底板等,这样一方面减少了整形的时间,提高了工效。
电解槽槽壳在制造组装场地制作,然后运到电解槽安装现场进行最后组装。
为保证质量和工期,长侧板应在相应的胎具上进行焊接,并制作底板翻转专用吊架,保证底板不变形。
(二)编制依据
2.1本工程施工组织设计编制依据
2.1.1沈阳铝镁设计研究院设计的施工图纸.
2.1.2沈阳铝镁设计研究院编制的《SY500电解槽槽壳及金属结构制作规程》
2.1.3沈阳铝镁设计研究院编制的《SY500电解槽安装验收规程》;
2.2执行标准及规范
2.2.1《钢结构工程施工质量验收规范》﹙GB50205—2001﹚
2.2.2《手工电弧焊接头的基本型式与尺寸》﹙GB985—88﹚
2.2.3《埋弧焊接头的基本型式与尺寸》﹙GB986—88﹚
2.2.4《有色金属工业建设工程机械设备安装质量检验评定标准》
2.2.5《建筑钢结构焊接技术规程》﹙JGJ81—2002﹚
2.2.6《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50321—98
2.2.7《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235
2.2.8《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236
2.2.9《工业自动化仪表工程施工及验收规范》GB50093
2.2.10《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300—2001
(三)施工方法与措施
3.1、电解槽制作要求和工艺
3.1.电解槽制作的总体要求
1)施工前技术人员认真进行图纸会审,发现问题应及时与设计部门联系,协商解决。
按设计图纸编制结构制作工艺规程及各道工序的检查标准。
同时对参与作业人员进行技术交底。
2)在大批制造前先制作一台样槽,以检查各部的下料尺寸和整体几何尺寸是否与设计吻合,样槽制作完后经甲、乙双方、监理工程师和有关技术部门共同检验,确认无误后方可大批下料,以免造成材料浪费。
3)各种筋板采用数控等离子切割和数控火焰切割。
底梁劲板、长侧散热片采用剪板机剪切下料制作,气焊切割的零件,切偏深度不超过1mm,气割后应清除和铲平飞边、毛刺、溶渣等。
4)按图纸机规范要求的焊接接头形式、尺寸加工坡口,坡口加工采用火焰半自动机切割,气割后应清除和铲平飞边、毛刺、溶渣等。
主要焊缝割后坡口用磨光机打磨。
5)槽体零件冷态下用液压压力机进行弯曲加工,弯曲后零件表面不应有裂纹、龟裂、凹陷、皱纹等缺陷,并用样板检查弯曲的准确性,样板尺寸不得小于零件弯曲表面的2/3,弯曲表面和样板之间的间隙不大于1mm。
6)调整弯曲或整形时,不得采取局部加热或剧冷的方法,以防止金属内应力或裂纹。
7)装配时不允许零件强压配合,以免引起附加应力。
3.1.2、对材料的要求
1)施工所使用的材料必须遵守设计图纸或本技术规程所规定的牌号、材质,性能和质量应符合其相应的要求。
2)材料使用前要进行外观检查,对有裂缝、缩孔、气泡、重皮、夹渣等材料不得投入使用。
3)材料的平整工作应尽量用机器进行。
变形较大的,可采用加热矫正自然时效,严禁直接用锤锤击或急淬处理。
平整后的型材局部波状起伏每米不大于1mm,全长不大于1/1000,板带材1米凸凹不平度<1mm。
4)小尺寸材料的切割尽可能采用机械裁剪,大尺寸材料的切割可采用半自动气割机,较复杂形状材料的切割应当采用数控气割机,当采用气割时必须铲除边缘的飞边、毛刺和熔渣等。
5)零部件的弯制应采用压力机和配套模具进行,弯制零部件用样板进行检验。
3.1.3、焊接要求
1)焊工必须有焊工操作证,无证人员禁止施工。
2)为保证结构件制作的正确性,焊接工作应在专用焊接工作台上或胎具上进行。
为防止焊接件升温高变形大,应采用多工位轮换焊接,以控制温升。
3)焊接场地环境温度不得低于+5℃,否则必须采取相应措施保证焊接质量。
4)对接焊需要垫板补强时,应先进行对接焊接,检验合格后铲平焊肉,再进行垫板焊接,隐蔽焊缝不得漏焊。
5)各物件的焊接不得有强制性组合,组装时允许有辅加附件,但在焊接完成后必须铲除干净。
6)不固定的安装附件,应标出相应的安装记号,以便于现场组装。
7)焊接工艺制度应保证焊缝饱满,完全焊透,表面光滑,焊缝边缘到母体金属要有平缓的衔接。
焊缝不得有裂纹、咬肉、气泡、夹渣、间断等缺陷。
如有发生必须铲除重焊,不得掩盖。
熔剂焊渣必须清除干净。
8)组装时焊缝公差要求:
①除图纸有标注者外,其它均按GB985-88、GB986-88、GB324-88执行;
②不带焊接坡口的零件焊接间隙不得超过2mm;
③两个相邻对焊的零件偏移(错开),不应超过较薄件厚度20%
3.1.4、焊接工艺
1)在进行焊接多层施焊的每层焊接时,应先将前一层焊缝的焊渣、焊瘤等物质清除干净,且层间温度低于60℃时(用手可以触摸),才允许施焊下一层。
在分段施焊时,各个不同焊段中各段接口处彼此不能重合。
2)小型组件的焊接,应在支架或平台上进行。
3)采用的焊接工艺保证焊缝完全焊透且表面光滑,焊缝边到母体金属表面应有平缓过渡,金属焊瘤及焊渣在焊接工作结束后,应清理干净,焊缝不应有裂纹,气孔,夹渣等缺陷。
4)制定能够保证最小挠曲变形及残余应力的焊接顺序。
5)当焊缝表面有搭接补强板时,需将焊缝铲平或磨平,再进行补强板的焊接。
6)焊缝平焊占大部分;其余为立焊;用CO2气体保护焊进行立焊时,应从下往上进行立焊。
7)焊接构件时焊接收缩余量:
纵向1.5‰~2‰;横向1‰~1.5‰,按以上要求留够焊缝收缩余量。
8)施焊者应在其所焊的焊缝附近打上钢印,以保证焊接质量和明确责任。
9)槽壳及上部结构应以油漆标注号码,保证完整配套。
3.2电解槽槽壳工艺流程
3.3电解槽端头制作
3.3.1槽壳端板结构制作工艺流程
3.3.2槽壳端头下料
(1)槽端侧壁板下料时,长度方向加10mm收缩量,宽度方向加6mm收缩量。
中间竖劲板和竖翼板长度方向减2~3mm,下竖劲板和竖翼板长度方向加3~5mm.下料采用数控等离子切割机下料。
零件首件都必须严格检查其外形尺寸,合格后方可大批量下料。
(2)端侧线划线时,应画出端侧中心线,并用冲子和记号笔在侧板内外做好标记。
(3)围带板加工,几条点焊在一起(围带进料是扁钢),整体卷制后再断开。
3.3.3槽壳端头组装焊接
(1)、端头组装焊接必须在胎具上进行,端头壁板焊接都在一侧进行而且端头劲板数量多密度大焊受热集中焊接变形大。
在胎具上组装焊接可以控制焊接变形。
它的组装:
首先将端侧板的中心线对准胎具的中心线,固定端侧板,楔铁从中心向两边加紧,不留间隙画出端头上、中、下平翼板、环板、立板的位置,按照各板的位置进行组装,组装完成并经检查后,进行焊接。
焊后冷却8~12小时后拆卸。
(2)焊接要点:
为防止焊接件升温高变形大,应采用多工位轮换焊接,以控制温升。
焊接场地环境温度不得低于+5℃,否则必须采取相应措施保证焊接质量。
各物件的焊接不得有强制性组合,组装时允许有辅加附件,但在焊接完成后必须铲除干净。
不固定的安装附件,应标出相应的安装记号,以便于现场组装。
焊工必须事先经过培训,并经过考核达四级工水平者方可进行焊接工作。
焊缝饱满,完全焊透,表面光滑,焊缝边缘到母体金属要有平缓的衔接。
焊缝不得有裂纹、咬肉、气泡、夹渣、间断等缺陷。
如有发生必须铲除重焊,不得掩盖。
熔剂焊渣必须清除干净。
端头胎具简图
(3)焊接位置有平焊、横焊,焊接顺序为:
先焊Ⅱ带环板及筋板,后焊Ⅰ带环板、Ⅲ带环板及筋板,焊接时四名焊工从中间向两端施焊,先焊环板及筋板与端侧板之间的焊缝,后焊环板与筋板之间的焊缝,最后焊筋板与围板的焊缝。
(4)焊接材料及焊接工艺
焊接材料:
焊丝ф1.2mm,E50XX(钛钙型药皮)焊丝
焊接工艺:
板厚(mm)
焊脚
(mm)
焊丝直径
(mm)
电流
(A)
电压
(V)
焊速
(m/h)
伸出长度
(mm)
气体流量
(L/min)
焊接位置
16、24
8-10
φ1.2
200~300
25~35
23~45
10~15
7~10
平焊
立焊
3.4槽壳长侧板制作:
3.4.1槽壳长侧制作流程
3.4.2槽壳长侧制作
(1)侧面壁板采用数控等离子切割下料、其他异性劲板都采用数控下料、小劲板和立板采用机械切割。
侧面壁板长度方向每侧预留30mm余量,宽度方向预留7mm,并用冲子和记号笔标出长侧板中心线,数控切割窗口时窗口间距要加0.5-0.8mm的切割焊缝收缩量。
下料清除板边缘毛刺和氧化铁渣,用角磨机打磨焊接坡口。
零件首件都必须严格检查其外形尺寸,合格后方可大批量下料。
(2)长侧的装配及焊接在长侧壁板焊接完矫平后,装配焊接在胎具(如图)上进行。
首先将长侧板和斜侧板吊装到胎具上组装。
其次在长侧壁板上放出牛腿和散热片的装配线,牛腿和散热片装配完后焊。
焊接时由两名焊工从中心同时向两端进行间隔跳跃焊接,焊接完冷却至工作环境温度后脱胎检查进行矫正。
随后再上胎具与斜侧板进行组对焊接。
焊后如需修理,可采用线状加热方式。
长侧胎具
(3)长侧壁板组焊的要求如下:
根据图纸标注的焊接符号要求焊接。
壁板对接焊缝的焊接采用埋弧自动焊焊接,对接焊缝参照埋弧焊工艺参数,坡口型式按下图3加工V型坡口,背面清根
图3
δ>9A=70°±5°
δ
B
P
9~26
2+1-2
2+1-2
埋弧焊工艺参数:
焊丝:
H08MnA.Φ=4mm
I=450~550A
U=35~40v
长侧板的组装焊接全部采用在胎具上面完成焊接时四名焊工从中间向两端施焊,采用CO2气体保护焊,CO2气体保护焊焊丝ф1.2mm,。
焊接参数见参数
焊接工艺规范(CO2气体保护焊)
板厚(mm)
焊脚
(mm)
焊丝直径
(mm)
电流
(A)
电压
(V)
焊速
(m/h)
伸出长度
(mm)
气体流量
(L/min)
焊接位置
24、16、22
8~12
φ1.2
200~280
25~35
23~45
10~15
7~10
平焊
立焊
C、半成品检查:
长侧板组装焊接后要自检,自检合格后用专用吊具将两长侧板吊至堆场堆放,在堆放的过程中要防止变形,自检按长侧板测量图进行,自检不合格者需修整合格后才能使用。
3.5槽壳底板制作:
3.5.1底板、底梁工艺流程
3.5.2槽壳底板结构制作工艺要求
(1)底板由四块钢板拼接而成,宽度方向加50mm余量,长度方向加100mm余量,底版拼接位置按照图纸要求拼接。
(2)底板焊接在平台上进行,采用埋弧自动焊。
焊缝两端加设引弧、熄弧板,二次下料时切除,正面焊后,反面用碳弧气刨清根。
焊接
3.5.2槽壳底梁作工艺要求
底梁下料时,工字钢下料为保证施工边缘平整采用半自动切割。
工字钢上下补强板长度,加长约5mm。
所有筋板下料予放大样,以确定实际下料尺寸。
上下补强板劲板采用机械切割。
筋板采用剪板机剪切下料,打磨校平,异性板数控下料。
3.5.3底板、底梁平台装配
底板底梁简图
胎具装配简图
焊接要求,底板与底梁组装单面焊接量大。
焊接过程中严格控制焊接电流和焊接顺序,焊接人数4人最佳。
焊接顺序从中间往两头跳跃式焊接,焊接必须在平台上进行,焊前底梁上加20t以上的配重4块。
焊后冷却8到10小时拿下配重。
底板翻转使用2台20t天车进行(在制作车间翻转)。
3.5.4焊接工艺
埋弧焊工艺参数:
焊丝:
H08MnA.Φ=4mm
I=400~550AU=30~40v
焊接工艺规范(CO2气体保护焊)
板厚(mm)
焊脚
(mm)
焊丝直径
(mm)
电流
(A)
电压
(V)
焊速
(m/h)
伸出长度
(mm)
气体流量
(L/min)
焊接位置
24、16、22
8~12
φ1.2
200~350
30~40
23~45
10~15
7~10
平焊
立焊
3.5电解槽槽壳组装
3.5.1安装工艺流程
2)、安装准备
(1)基础放线测量
a安装前,办理基础移交手续,作好基础验收工作。
支墩基础表面,必须保证水平和光滑、平整,支墩四角高差≤2mm,支墩顶面高差0-2mm。
b基础复侧放线,首先检查基础中心线是否符合设计要求,基础中心线允许偏差为±2mm,然后进行测量放线。
根据厂房的基准线,用经纬仪首先放出电解槽纵向中心线,然后依次放出每台槽的横向中心。
(2)绝缘支墩安装
a在电解槽混凝土支墩上支撑梁下按下列顺序安装:
钢板一层,规格10×230×260mm;环氧层压板二层,规格分别为2×260×290mm和2×300×330mm,在两层环氧层压板之上安装耐高温云母板一层,规格为40×230×260mm;云母板上再安装环氧层压板一层,规格为2×230×260mm;钢板一层,规格为8×230×260mm。
槽体对地面、基础的绝缘电阻值应不低于0.2MΩ
b支墩表面绝缘垫板安装表面要平整,用水平尺检查其水平度绝缘垫板间接触紧密,用手按压检查不能活动。
为了调整混凝土支墩上绝缘板顶表面标高,可采用厚3、5、8三种不同厚度的薄钢板作为调整垫片。
为了保证混凝土支墩上绝缘板顶表面标高差不大于2mm,三种厚度的调整垫片可以按实际情况任意组合,但不宜超过两层。
3)槽壳组对安装
(1)槽底板、底梁组合件安装
用专用吊具将底板吊到基础支墩上,调整底板纵横中心线。
(2)长侧安装
安装前,实际测量端侧的几何尺寸,根据测量数值对长侧进行二次切割,切割采用半自动切割机切割,同时加工坡口。
组对两长侧板,调整侧板中心线与电解槽纵向中心线重合,调整长侧板的垂直度,端侧板对于铅垂线向内倾斜1-2mm,两端头内壁尺寸控制为B=设计宽度-5mm(B槽壳内壁宽)。
(3)槽端头板安装
组对槽壳两端侧板,调整端侧板中心线与电解槽纵向中心线重合,调整端侧板的垂直度,端侧板对于铅垂线向外倾斜1-2mm,两端头内壁尺寸控制为A=设计尺寸+8mm。
(A槽壳内壁厂)
3.2.5、槽壳焊接
1)槽壳整体焊接顺序如下:
焊四道立缝焊接长侧板、短侧板与底板间内环缝焊接长侧板上的摇篮支腿与底梁焊缝焊接底板与底梁焊缝采用CO2气保焊焊接。
2)立缝焊接
先焊坡口侧焊缝,焊前用磨光机打磨坡口及附近区域,正面焊后反面用碳弧气刨清根,以保证焊透。
立缝为槽壳最重要的焊缝,其质量等级必须符合设计要求。
焊接时四名焊工同时施焊。
3)焊缝探伤
槽壳安装完毕后,按施工图要求,对槽壳的四条对接立焊缝及底板的拼接焊缝进行探伤以确定焊缝的焊接质量。
对有缺陷的焊接部位,均应仔细铲除原焊缝金属,重新进行补焊。
补焊完后,再重新进行探伤,同一部位补焊不能超过两次
4)焊后矫正
焊后矫正可利用机械和火焰矫正相结合的方法,矫正槽壳的几何尺寸,使其符合规程下表要求.
槽壳安装焊接质量控制表
项次
项目
允许偏差(mm)
1
长侧板纵横向平面度
3
2
短侧板纵横向平面度
3.
3
阴极棒开孔
+1.5
4
槽壳上口水平弯曲度
长侧±3短侧±2
5
槽壳底板平面度
1/1000≥10
6
槽壳内壁垂直度
1/1000
7
槽壳内壁长度
±5
8
槽壳内壁宽度
-10
9
槽壳内壁高度
±3
10
槽壳两对角线之差
7
11
槽壳侧板对缝错边量
≤1
12
阴极棒孔中心偏差
纵向±2横向±2
3.2.6、槽壳吊装
槽壳分片安装最重大的是底梁底板组装件20.3t。
工地整体吊装设备使用天车,
(1)吊装设备选用,根据工地电解车房的跨距定制天车,天车配两台25t/5t的小车满足吊装要求。
(2)钢丝绳选用选用φ25mm的纤维芯钢丝绳
(3)吊装扁担:
四点吊装,扁担选用工45a内侧用[20a补强,补强槽钢焊缝高不小于8mm,吊耳选用-16钢板200mm*150mm。
示意图如下:
稳定性计算:
截面为工45
截面Ix=2.745e+008mm4
截面Wx=1.22e+006mm3
面积矩Sx=686146mm3
腹板总厚8.6mm
塑性发展系数γx=1.05
整体稳定系数φb=0.6
由最大壁厚14.2mm得:
截面抗拉抗压抗弯强度设计值f=215MPa
截面抗剪强度设计值fv=125MPa
剪力范围为-6299.52--6299.52KN
弯矩范围为-2.37754e+006--4.75509e+006KN.M
最大挠度为5.39019e+010mm(挠跨比为1/0)
截面为普槽20
截面Ix=1.9137e+007mm4
截面Wx=191370mm3
面积矩Sx=113607mm3
腹板总厚9mm
塑性发展系数γx=1.05
整体稳定系数φb=0.6
由最大壁厚11mm得:
截面抗拉抗压抗弯强度设计值f=215MPa
截面抗剪强度设计值fv=125MPa
剪力范围为-5229.32--5229.32KN
弯矩范围为-1.97363e+006--3.94726e+006KN.M
最大挠度为6.41815e+011mm(挠跨比为1/0)
计算结论满足吊装要求。
(4)调整槽体总体安装中心线
(5)涂装
槽壳安装焊接完后,进行手工机械除锈,等级不低于ST3级,除锈后槽壳刷涂一层耐高温沥青绝缘漆。
3.6上部结构制作.
3.6.1制作工艺流程
3.6.2胎具
电解槽上部结构零件繁多,装配精度要求高。
所以上部结构料箱组装;料箱盖制作;门型立柱组装;水平罩板、门型立柱、大梁整体组焊;烟道立管制作。
都需要在胎具上进行制作。
胎具制作既可以保证制作精度,又可以简化劳动力。
质量控制重点是首件验收,过程抽检。
3.6.3大梁制作
A、大梁上拱度,设计要求其值介于L/800和L/500之间,即23mm≤上拱度≥40mm。
大板梁腹板下料时起拱度做至40mm,用冲子做好中心线标记。
单片H型梁组装,应在组装胎具上进行,并注意中心吻合。
B、用CO2焊打底,封面焊接用门型自动焊机。
二氧化碳打底一遍:
第一遍:
I=280~350A
U=40~42v
用门型自动焊填充封面焊1遍
I=400~430A
U=45~47v
V=480~500mm/min
C、将单片梁在校直机机上进行调直
3.6.4水平罩板制作
A、水平罩板材料规格-24定尺板。
钢板拼接用埋弧焊,焊前做反变形焊接,焊后校平接头变形允许误差△。
水罩板开孔用数控等离子切割机。
B、水平罩板角钢和扁钢当板焊接应至少两名以上焊工同时从中心往两头焊接。
3.6.5门型立柱制作
A、矩形管下料按照图纸要求进行。
矩形管内筋板下料时要预留4~5mm的安装间隙为方便组装和焊接质量。
B、门型立柱组装时不上柱脚板,柱脚板在立柱和大梁整体组装时组装
3.6.6集气烟罩制作
集气烟罩下料按照图纸要求进行预留1-2mm的切割余量。
下料长度不超2.5m机械折弯。
大梁丁字型组装校正合格后就装配集气烟罩焊缝间隙部不大于2mm。
焊缝高度不宜过高,烟道装配拼接内加-5*30mm钢垫板。
3.6.7组装
第一步,先把两大梁料箱组装到一起,组装前先测量大梁的起拱大小选择起拱高度相近的组装;
第二步,组装焊接水平罩板;
第三步,在胎具上整体装配,先就位两门型立柱,并把两立柱立好固定住,要求四立柱在同一水平面。
筋板等整体定位划线后逐个装配。
第四步,组装焊接烟道立管和烟管。
3.7上部钢结构安装
3.7.1吊装前注意事项
A、上部结构的制作应符合设计图纸的要求和国家现行的«钢结构工程施工质量验收规范»的设计要求。
B、上部结构与阴极槽壳之间的绝缘件应符合设计要求,安装前应逐台、逐件、检查,不得有裂纹及缺角现象。
C、上部结构的安装应在阴极筑炉施工完毕后检查合格后进行。
D、上部结构宜组装合格后整体吊装,平整就位、应注意保护槽内部阴极碳块和其他砌体,应避免污物掉入槽内。
E、轴座处槽壳上的底版标高与设计标高差值不应超过5mm,同一台电解槽上部结构轴座底版(四块)标高差不应超过其间距的0.5‰,安装前用水平仪测量四处标高,作好记录以备安装时加垫调整。
3.7.2吊装
上部结构吊装重点考虑天车起升高度、钢丝绳直径、吊装卡具。
上部结构吊装选用工地厂房内原有的天车吊装。
吊装起升高度H=6.5m
6.2.1钢丝绳计算
Fd=W*Sinb/2=230KN*0.555/2=63.825KN
Fd=一根吊索拉力
W=23000N构件重力
B吊索与大梁的水平夹角
h=500mm起重机吊钩至构件上表面的距离,
钢丝绳夹角60度钢丝绳长度1800mm
Sinb=500/900=0.555
吊装中钢丝绳选用6*37W+IWR纤维芯钢丝绳。
[FG]*K/A=FG=467.0KN
式中 [FG]——钢丝绳的允许拉力(KN);
FG——钢丝绳的钢丝破断拉力总和(KN);
Α——换算系数,按下表一取用;
K——钢丝绳的安全系数,按下表二取用。
依据钢丝绳的钢丝破断力总和467.01KN选用φ30mm的纤维芯钢丝绳破断力总和为487KN。
一:
钢丝绳破断拉力换算系数表
钢丝绳
换算系数
6×19
0.85
6×37
0.82
6×61
0.80
表二:
钢丝绳的安全系数表
用途
安全系数
用途
安全系数
作揽风
3.4
作吊装,无弯曲
6~7
手动起重设备
4.5
作捆绑吊索
8~10
电动起重设备
5~6
载人升降机
14
3.7调整
大梁中心线与摇篮槽壳中心线的允许偏差,纵向允许板梁中心线向进电侧偏5mm,横向±3mm,大梁保持水平,倾斜<1/1000,高度偏差±3mm。
3.8定容下料器的安装
仔细验看制造厂的下料器及出厂合格证,并按照设计规定进行严格检查,只有检查合格后才能进行安装。
筒式下料器中心线中心线与槽中心线间的允许偏差为±2mm,安装后不能有漏料现象。
筒式下料器顶部标高安装误差不超过±10毫米,同一台槽上各下料器
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 电解槽 施工 方案