哈工大热处理原理与工艺大作业讲解.docx
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哈工大热处理原理与工艺大作业讲解
木工圆锯片的热处理工艺
摘要:
本文从木工圆锯片的服役条件、失效形式、性能要求、材料选择、整体加工工序、质量检测、缺陷分析与对策几个方面进行了详细的介绍与分析。
设计出了等温淬火的热处理工艺,与传统淬火获得马氏体和残余奥氏体相比,它获得的下贝氏体组织具有较高的硬度和韧性、良好的弹性与塑形的配合及抗回火稳定性,从而提高了圆锯片的使用性能和使用寿命。
关键性:
圆锯片;热处理工艺;等温淬火;下贝氏体
Abstract:
Theserviceconditions,patternsoflosingeffect,performancerequirement,materials-choosing,wholeprocessingcraft,possibledefectandremediesandqualityinspectionofcircularsawwebhasbeenintroducedandanalyzed.Theheattreatmenthasbeendesignedtonotonlymaketheworkpiecehavemoretoughness,butalsoimprovetheperformanceandoperationlife.
Keywords:
circularsawweb;heattreatment;isothermalquenching;lowbainite
1.概述
1.1圆锯片的定义
圆锯片是用于切割固体材料的薄片圆形刀具的统称,由基体和刀头两部分组成,被广泛应用于石材,木材,金属材料及其合金的切割。
圆锯片的实物图和零件图如图1和图2所示。
图1圆锯片实物图图2圆锯片零件图
1.2圆锯片的分类
①按材质不同可以分为:
用于石材切割的金刚石锯片;用于金属材料切割的高速钢锯片(即HSS锯片,不镶嵌硬质合金刀头);用于实木、家具、人造板、铝合金、铝型材、散热器、塑料、塑钢等切割的硬质合金锯片;钨钢锯片;镶齿合金锯片等。
②按应用场合分为:
铣刀锯片、机用锯片、手动锯片、金属专用锯片(铝业锯片,切铜锯片,不锈钢锯片等)、切管圆锯片、木用锯片、石材锯片、切亚克力锯片等。
③按表面涂层分为:
白钢锯片(本色)、氮化锯片(黑色)、镀钛锯片(金色)、氮化铬(彩色)等。
④按齿形分为左右齿(交替齿)、平齿、梯平齿(高低齿)、倒梯形齿(倒锥形齿)、燕尾齿(驼峰齿)、以及并不多见的工业级的三左一右、左右左右平齿等。
各种齿形示意图如图3所示。
左右齿运用最为广泛,切削速度快,修磨相对简单。
适用于开料和横锯各种软、硬实木型材和密度板、多层板、刨花板等。
装有防反弹力保护齿的左右齿即为燕尾齿,适用于纵向切割各种有树节的板材;带有负前角的左右齿锯片由于锯齿锋利、锯切质量好,通常用于贴面板的锯切。
图3各种齿形示意图
平齿锯口较粗糙,切削速度较慢,修磨最为简单。
主要用于普通木材的锯切,成本较低,多用于直径较小的铝用锯片,以保持切削时减少粘连,或用于开槽锯片以保持槽底平整。
梯平齿是梯形齿和平齿的组合,修磨比较复杂,锯切时可减少贴面崩裂现象,适用于各种单双贴面人造板、防火板的锯切。
铝用锯片为了防止粘连也多用梯平齿的齿数较多的锯片。
倒梯齿常用于裁板锯底槽锯片中,在锯切双贴面的人造板时,槽锯调整厚度完成底面的开槽加工,再由主锯完成板材的锯切加工,以防止锯口出现崩边现象。
综上所述,锯切实木、刨花板、中密板应选左右齿,能锐利地将木纤维组织切断,切口平滑;为了保持槽底平整的开槽,则用平齿齿形或者用左右平组合齿;锯切贴面板、防火板一般选择梯平齿,电脑开料锯由于锯切切率大,用的合金锯片直径和厚度都比较大,直径在350-450mm左右,厚度在4.0-4.8mm之间,多数采用梯平齿,以减少崩边、锯痕。
2.服役条件、失效形式和性能要求
2.1.服役条件
圆锯片的运动形式比较单调,但由于长时间高速旋转并受到振动和冲击作用,其服役条件一般比较苛刻[1]。
我们将从受力特点和振动特性两个方面进行分析。
2.1.1受力特点:
圆锯片在工作时,主要受到转动产生的离心应力、周期性工作和材料不均匀导致的冲击力、切削时受到的切削力、摩擦力及热应力的影响。
①离心力:
圆锯片转动时,受到的离心力分布为:
切向应力在中心孔边缘最大,锯片外缘
最小,且皆为拉应力;径向应力在中心孔边缘和锯片外缘为零,最大值大约在半径的1/3处,为拉应力。
②冲击力:
由于圆锯片是一种多刃刀具,在切削过程中刃部的线速度很高,而刃部的受力是不连续的。
刃部周期性受力,由零瞬间变化至最大,受到较大的冲击载荷并发生振动。
圆锯片刃部的前刃面上的应力分布如图4所示。
图4圆锯片刃部的前刃面上的应力分布图5锯切状态下温度场分布
除此之外,如果被锯切材料不均匀,硬度存在差异时,会导致圆锯片两侧受到大小不一的轴向冲击载荷。
③摩擦力:
圆锯片工作时刃部与表面均会同被锯切材料产生强烈摩擦作用。
④热应力:
圆锯片在工作时,切削刃与被锯切材料之间、锯片与被锯切材料锯路表面之间均会产生剧烈摩擦而产生热.温度最高的区域在锯片的外边缘。
木工圆锯片工作时与木材摩擦发热一般不超过250℃。
图5为锯切状态下温度场分布。
⑤切削力:
在锯片的高速切削过程当中,锯齿会受到锯切力的作用,这个力的大小往往与锯齿的结构参数、锯片的转速和被锯切材料等有关[2]。
不考虑冲击载荷时,圆锯片在高速回转切削时受离心力和切削力及不均匀温度场的综合因素影响,会在内部产生较大的应力。
应力分布特点是:
锯片外边缘处切向压应力最大,中心孔附近切向拉应力最大;径向应力皆为拉应力,在约半径二分之一处出现最大值;中心孔附近与锯片外边缘径向应力值降为零。
同时,沿径向温度梯度太高时,外边缘切向压应力值过大,将引起锯片失稳,产生边缘压曲现象,从而导致锯切精度和加工表面质量降低,锯路损失增大,出材率降低,锯片磨损加剧,使用寿命缩短等一系列后果[3]。
2.1.2振动特性:
圆锯片工作时会有连续不断的振动,当圆锯片的转动速度接近或达到临界速度时,它就变得不稳定并呈蛇状运行,这是一种共振现象。
共振现象能使一个较小的力引起较大的振动,导致锯片失稳变形。
由于圆锯片工作时受力条件复杂、圆锯片本身直径与厚度比较大及紧固不劳等原因,会产生比较复杂的振动特性:
通常认为主要包括三种振动形式,分别为:
扭转振动、径向振动和横向振动。
①圆锯片以其中心线为轴心所做的往复扭转位移运动即为圆锯片的扭转振动,周期性的切向反力是造成圆锯片扭转振动的主要原因;
②圆锯片沿其直径方向所做的伸缩振动即为圆锯片的径向振动形式,锯齿冲击摩擦工件时所受到的径向反力是产生径向振动的主要原因;
③圆锯片基体沿转轴轴向所做往复位移振动即为其横向振动;对于大面积的薄板来说扭转刚度和径向刚度比其弯曲刚度要高,故横向振动对圆锯片的动态稳定性影响最为显著,横向振动会给圆锯片基体带来不同程度的轴向变形,其振动形式最能反映旋转圆锯片的振动特性。
圆锯片工作的不稳定性是指锯片的横向振动,它影响木材的加工质量、使锯路宽度增大,增加了锯切阻力,消耗功率大;轴向分力和不同的锯切参数都有可能使得圆锯片在锯切过程中产生横向振动,从而引起圆锯片的轴向变形,这也是锯片的主要失效形式之一[4]。
2.2失效形式
通过以上对服役条件的分析可知,木工圆锯片的主要失效形式为:
①连续切削与摩擦导致刃部及表面的磨损。
②冲击与振动导致弯曲变形、开裂。
2.3性能要求
为防止锯片失效破坏,应对其机械性能有如下要求:
①锯片有足够的抗弯强度,较高的屈服极限,保证受到正应力的做用下不破坏。
②锯片有足够的韧性,以抵抗工作过程中的振动和冲击,冲击韧性ak值高。
③锯片具有足够的硬度,硬度一般为HRC44—48,保证耐磨性,防止磨钝失效。
④工作时锯片刃部温度打到200℃以上,需要锯片刃部具备一定热强度和红硬性。
⑤锯片有较高的疲劳强度。
⑥锯片应平整,减少横向变形量。
3.圆锯片材料尺寸选择
3.1圆锯片材料选择
根据圆锯片的工作条件和技术要求,圆锯片材料的选择原则为:
材料应该具有一定的硬度和耐磨性、良好的弹性和塑形、淬透性,部分使用温度较高的圆锯片需要有一定的红硬性。
选择的材料应该在热处理后能达到HRC44~48的硬度值。
木工圆锯用材料:
可选用的材如下:
碳素工具钢,如T8,T10。
合金工具钢,如8MnSi,钨合金工具钢。
弹簧钢,如65Mn,60Si2Mn。
选择65Mn的原因:
Mn元素可以提高钢的淬透性并降低脱碳倾向,可以在热处理后获得理想的硬度。
另外,弹簧钢在淬火加中温回火后可以得到较好的弹性和塑性的配合,切削性能好,价格低廉。
65钢和65Mn钢的TTT曲线如图6和图7所示,可以看出与65钢相比,Mn元素的加入是提高了钢的淬透性与强度,降低了钢的脱碳敏感性,并且使奥氏体区域扩大,奥氏体等温转变曲线右移,Ms点下降,这样淬火后有较多的残留奥氏体,有利于校直压平[5]。
图665钢的TTT曲线图765Mn钢的TTT曲线
但它有过热敏感性,易产生淬火裂纹,并有回火脆性,故对热处理工艺要求非常严格。
65Mn钢的化学成分如表1所示,力学性能参数如表2所示,临界点温度如表3所示。
表165Mn钢锯基的化学成分(质量分数)w(%)
牌号
化学成分(熔炼成分),%
C
Si
Mn
P
S
65Mn
0.64~0.68
0.20~0.28
0.90~1.10
≤0.020
≤0.015
表265Mn钢锯基的原材料硬度及力学性能
硬度HRC
σS/MPa
σb/MPa
δ5(%)
21~24
530~630
735~850
17~30
表365Mn钢的临界点温度
Ac1
Ac3
Ar1
Ar3
Ms
726℃
765℃
689℃
741℃
270℃
3.2圆锯片规格选择
表4GB/T21680-2008/ISO2935:
1974圆锯片尺寸规格
根据表4我们选择外径400mm,内径60mm,厚度2.5mm作为最终加工尺寸。
4.整体加工工序
综合考虑到基体材料性能、简化加工工序、提高生产效率及节约成本等问题,以提高产品质量为主要原则,最终决定选择如下冷热加工工序:
①下料-②预备热处理(均匀化退火+完全退火)-③粗加工(冲中心孔-校平-冲齿)-④热处理(等温淬火+中温回火)-⑤精加工(粗校平-粗磨平面-孔加工-精磨平面-精校平)-⑥去应力退火-⑦涂油入库
①下料:
使用剪床将原料热轧钢板加工成圆片,留出加工余量。
②预备热处理:
包括均匀化退火和扩散退火,后面我们会详细介绍。
③粗加工:
首先使用压力机在圆形板料中心冲出定位孔。
然后进行校平,此处的校平可以采用手工锤击校平,也可使用校直机进行校平。
接着在压力机上用冲齿模具冲出基体周边工作齿形,并用锯片磨齿机磨齿。
④热处理:
包括等温淬火和中温回火,后面我们会详细介绍。
⑤精加工:
使用校直机进行粗校直,然后用立轴磨床进行粗磨,对孔进行精加工,接着用卧轴磨床精磨平面,用锯片研磨机对齿形进行精磨,并使用校直机进行精校直。
⑥去应力退火:
消除加工过程引起的残余应力,减小变形,防止开裂。
⑦涂油入库:
将工件涂油,放入库中存放。
5.热处理工艺
热处理设备:
①130KW箱式炉。
②内热式淬火盐浴槽。
③夹具。
④200t校直床。
⑤井式回火炉。
5.1预备热处理
我们采用的材料是65Mn热轧钢板,基体原始组织如图8所示,合金元素Mn会降低钢的熔点,在钢锭凝固过程中,随温度下降,剩余钢液内的含Mn量会相对增加,从而降低钢液的凝固温度,使钢液中的成分扩散速度减慢,这样就会形成枝晶偏析,在枝间含Mn量高,最后的热轧过程中,树枝晶被拉长、破碎,形成了带状偏析。
由于偏析的存在,在淬火冷却过程中,富C、富Mn处就转变为马氏体,低C、低Mn处就转变为屈氏体,于是就形成了图9中马氏体和屈氏体交替的带状偏析[6]。
因此成分的偏析又必然会造成组织的不均匀性,热处理时也就容易产生变形及硬度不均匀等缺陷,因此设计适当的热处理工艺控制或减小淬火过程中的变形是我们关注的问题。
图865Mn钢锯基体原始组织图965Mn钢锯未经正火的淬火组织
热轧钢板的带状组织我们可以通过扩散退火来消除,由于扩散退火的温度较高,时间较长,在扩散退火后我们需要进行完全退火来细化晶粒,降低硬度,改善材料的机械加工性能。
热轧钢板的带状组织也可以采用正火消除,但由于65Mn含碳量较高(0.62~0.70%),正火后硬度较高,不利于切削加工,而退火后的硬度正好适合于切削加工,为后续热处理做准备。
5.1.1扩散退火
扩散退火的目的是为了消除热轧钢件中的带状偏析组织,防止在后续热处理过程中出现变形和硬度不均匀等热处理缺陷。
扩散退火的工艺如下:
温度
保温时间
冷却速度
915-1000℃
8.5h
炉冷至600℃出炉空冷
5.1.2完全退火
完全退火的目的是为细化晶粒,降低硬度,降低内应力,改善机械加工性能,为后续的热处理工艺提供良好的组织。
完全退火处理在箱式炉中进行。
采用夹直,785℃~795℃(Ac3+20~30℃),3-4h工艺,装炉前捆绑铁丝,用4-6股20号铁丝单件捆扎,铁丝要贴牢锯片平面,2-4片一串,将锯片内孔穿在短的丁字形挂具上,装炉量为2-3架挂具。
夹板示意图如下图10所示,上下底板材料为10或15钢板,接触面要进行机械加工或磨光,确保平整与无变形,以获得要求的校直效果。
由于含有合金元素,含碳量较高,采用冷却速度约为100℃/h的炉冷,600℃以下出炉空冷。
图10夹板示意图
加热温度
加热速度
保温时间
冷却速度
完全退火后组织
完全退火后硬度
785-795℃
100℃/h
100℃/h
炉冷至600℃以下空冷
铁素体+珠光体
20.3HRC
5.2等温淬火
5.2.1淬火的目的
提高圆锯片的硬度、强度和耐磨性能。
5.2.2选择等温淬火的原因
普通淬火得到马氏体硬度高,但韧性较差。
而且由于马氏体的比体积较大,在淬火过程中产生的热应力和组织应力较大。
普通淬火在得到马氏体的同时容易产生残余奥氏体,降低了工件的硬度和耐磨性。
鉴于普通淬火的这些不足,我们进行了工艺创新,决定采用等温淬火的工艺。
与普通淬火相比,等温淬火后得到的下贝氏体的硬度较高而韧性又好,在等温淬火时冷却又较慢,贝氏体的比体积也比较小,热应力、组织应力均较小,故形状变形和体积变形也较小。
中温回火时,马氏体中的位错已发生凝集,碳化物亦开始粗话呈棱角状;而下贝氏体比马氏体具有更高的抗回火稳定性。
因而,在相同温度回火后贝氏体比马氏体具有更高的强韧性。
为了比较两种工艺对机械性能的影响,查阅文献,用65Mn热轧钢件按上述两种工艺处理得到的组织的机械性能进行比较。
新工艺是通过等温淬火获得下贝氏体组织,原工艺是通过普通淬火获得马氏体,二者进行中温回火后都将获得回火屈氏体,但是性能具有较大的差异,如下表5所示:
表5新工艺与原工艺机械性能比较
从上表所列数据可知新工艺在淬火回火硬度与原工艺一致的情况下,强韧性得到了提高。
其中抗拉强度由原工艺的164.54kg/mm2提高到183.68kg/mm2,增加11.6%,屈服强度亦有所提高。
眼神率及端面收缩率也有不同程度的提高。
冲击韧性由原工艺的1.74kgm/cm2提高至2.19kgm/cm2,增加25.9%;弯曲角度由原工艺的32.52°提高至43.68°,增加34.3%[7]。
因此新工艺比原工艺优越,按新工艺处理的木工圆锯强韧性得到了较大的提高。
5.2.3等温淬火工艺参数
加热温度:
亚共析钢淬火温度一般为Ac3+(30-50)℃,65Mn钢的Ac3为765℃,所以我们将淬火加热温度定为796℃-810℃之间。
保温时间:
t=a*K*D
其中t为加热时间,单位min;a为加热系数,单位min/mm;K为装炉量修正系数;D为工件有效厚度,单位为mm。
加热吸收a表示工件单位厚度所需要的加热时间,其大小与工件尺寸、加热介质和钢的化学成分有关,查表后取a=1.2min/mm。
装炉修正系数K是考虑装炉多少而确定的,装炉量大时,K值也取得较大,一般由实验确定,这里K=4。
板材的有效厚度是每一个圆锯片的板厚乘以圆锯片叠放的个数,即D=2.5*4=10mm。
所以保温时间t=a*K*D=1.2*4*10=48min。
等温淬火温度:
亚共析钢淬火温度一般为Ms+30℃,65Mn钢的Ms为270℃,所以我们将淬火加热温度定为300℃。
等温保持时间:
可根据心部冷却至等温温度所需要的时间再加上C曲线在该温度完成等温转变所需要的时间。
查阅文献后,选取等温时间为20min[8]。
等温淬火介质:
传统淬火介质一般采用油淬,使用温度30-160℃,使用中要严格控制淬火油温度不超过其闪点以防油着火。
淬火过程易产生油蒸气、油老化和分解。
淬冷温度超过160℃时,就显现出了使用熔盐作为冷却介质的优点。
淬火用熔盐一般是硝酸盐和亚硝酸盐按一定比例配成的混合盐,使用温度160-500℃。
盐被加热后有很好的流动性、化学稳定性、不老化等特点。
且使用安全性极高,不存在着火问题。
熔盐较油粘度小、冷却均匀,在马氏体等温分级淬火时,使用(50%-60%)KNO3+(37-50%)NaNO2+(0~10%)NaNO3溶盐。
添加1.25%水的300℃熔盐,具有与油相同的冷速。
零件熔盐淬火清洗后,进行盐水分离,被带出的盐可100%回收利用,做到零排放,适应现代环保要求。
等温淬火不仅省略一次回火再加热过程,且使零件具有很好的韧性。
实践证明,盐浴淬火具有广泛的优越性。
其一,盐浴中淬火较淬火油中淬火工件变形更小。
实验证明随着淬火介质温度的提高工件变形趋小;其二,具有较高的经济性。
硝盐没有老化、分解问题,也不存在介质使用一定时间后的废弃问题,可以永远反复使用。
另外,硝盐的价格比淬火油要便宜,所以生产成本低;其三,环保,没有使用后的废弃问题,工件带出的残盐经清洗后分离可以达到零排放,所以是一种很好的环保工艺[9]。
根据表6常用盐浴配方及使用工作温度,我们选取45%硝酸钠+55%硝酸钾作为等温淬火介质。
表6常用盐浴配方及使用温度
在淬火加热完成后,锯片从加热炉后门出来,迅速放入张开的夹板内,夹紧,再由淬火盐槽上的小车拖入硝盐槽内进行300℃(Ms+30℃),20min等温淬火。
淬火工件与盐浴之重量比应为1:
10。
低温盐浴时熔融盐的冷却能力比油弱,这有利于减少工件内应力和变形开裂倾向,获得变形少、硬度高、韧性好的下贝氏体组织[10]。
此时硬度可达HRC50~52。
等温20min后空冷至室温。
淬火温度
保温时间
淬火介质
等温温度
等温时间
等温后冷却
795-810℃
48min
45%NaNO3+55%KNO3
300℃
20min
空冷
5.2.4等温淬火后处理(是否进行清洗?
)
等温淬火后进行校直压平处理。
将等温淬火后的锯片迅速用干燥的锯木屑擦干盐渍。
在压力机上压平,时间为10min。
5.3中温回火
5.3.1中温回火的目的
等温淬火后得到的组织为下贝氏体,属于非稳定组织,需要进行中温回火后才能获得具有较高硬度和一定韧性的稳定组织回火屈氏体。
回火在井式炉中夹具进行,将压平的锯片装在专用的回火夹具上,每30-40片一扎,每5-6片之间加一片厚20-30mm的垫片,夹具心轴为45钢,垫片的材料为Q235A钢。
在选择回火温度时,要考虑避开第一类回火脆性和第二类回火脆性。
为了避免第一类回火脆性,不应采用在300℃左右的温度回火。
为了避免第二类回火脆性,不应采用后在450-600℃回火,所以我们最终选择回火温度为400℃,保温时间40-60min后空冷。
最终得到回火屈氏体,此时碳化物开始聚集,基体也开始恢复,第二类内应力趋于基本消失,可获得较高的塑性,韧性及弹性极限。
回火出炉后趁热还可以再夹紧,冷却到室温后拆卸。
趁热还可以再夹紧,冷却到室温后拆卸。
5.3.2中温回火工艺参数
回火温度
保温时间
冷却方式
回火后组织
回火后硬度
400℃
40-60min
空冷
回火屈氏体
44-48HRC
5.3.3中温回火后处理
中温回火后出炉需要进行清洗和检验。
清洗:
将锯片逐片拆开,清洗干净,在80-100℃的水中煮1h,再在清水中清洗,洗净为止。
检验:
用标准的刀口形尺或直尺在锯片的不同部位检验,平面度≦0.4mm为合格,硬度在44-48HRC为合格。
5.4去应力退火(?
)
5.4.1去应力退火的目的
去应力退火的目的是消除残余应力,防止变形开裂。
5.4.2去应力退火的工艺参数
退火温度
保温时间
冷却速度
组织
硬度
150-180℃
3-4h
50-100℃/h
不变
几乎不变
5.5整体热处理工艺曲线
图
6.质量检测
质量检验主要分为原材料检测,热处理过程检测控制,以及最终成品检测三部分。
原材料检测中要确定材料符合要求,防止热处理过程中产生缺陷,所以要确定原材料无宏观裂纹,微观组织无严重偏析,无金属氧化物夹杂,成分符合要求,无过多杂质。
而热处理过程中,要满足加工性能要求以及对工件最终性能要求,保证其硬度值,最终成品检验,要保证性能及尺寸要求。
6.1原材料检测:
①宏观检验
首先进行宏观分析即粗视检验,用肉眼直接观察或用30倍以下放大镜观察金属材料断口或磨面的宏观组织和缺陷的方法[11]。
②微观组织检验
采用金相分析的方法,进行采样,制样操作,观察原材料微观组织形态,看是否存在不良组织如偏析、带状组织,晶粒是否粗大。
③成分检验
采用荧光X射线进行定量分析确保P、S等杂质含量不超标。
6.2热处理过程中的检测
①预备热处理检验
测试洛氏硬度,保证退火后的硬度有利于机械加工
外观要求,留有足够的加工余量
(如有必要可做现场金相,观察其微观组织,确保获得珠光体类组织,保证其机械加工性能)
②淬火后检验
测试洛氏硬度,保证淬火后的硬度达到50-52HRC。
6.3成品检验
序号
检验项目
检验方法
检验工具
①
外观检测
观察表面是否清洁,不允许有裂纹、麻点
肉眼或低倍放大镜
②
厚度及两平面的同片厚度差
用外径千分尺测定齿底至孔径的任意4点,其值应符合表1中厚度极限偏差的规定,其最大值之差则为两平面的同片厚度差
外径千分尺
③
齿顶径向圆跳动
如图,锯片旋转一周,指示器最大值与最小值之差即为齿顶径向圆跳动公差
指示器
④
端面圆跳动
将指示器置于距齿根约10mm处,锯片旋转一周指示器最大值与最小值之差即为端面圆跳动差
指示器
⑤
单面拔齿量
先将指示器置于A面调整至零位,然后测量齿间指示器示值即为单面拔齿量δ
指示器
⑥
锯片硬度
按GB230进行,其值应符合HRC44~48,如果其中一点不符合要求则在该点30mm范围补捡2点,若均符合则为合格
洛氏硬度计
⑦
αk测定
为满足圆锯片的使用要求,需要进行冲击试验来保证足够的αk值
冲击试验机
⑧
微观组织分析
观察成品的微观组织,如晶粒是否粗大、是否有微观裂纹、组织是否满足要求,并根据金相观察,测定淬硬区尺寸
金相显微镜
7.缺
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