市政泵站军粮城开挖方案.docx
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市政泵站军粮城开挖方案
(3)地道工程施工方案
该地道工程主要针对图纸中所涉及的泵站、U型槽、箱体、附属工程及道路工程等施工内容,特编制如下主要施工方案,未列内容在我单位中标后编制专项施工方案。
1、施工测量及施工监测方案
1.1平面控制测量
为了保证工程因保质保量的顺利竣工,现场测量分二级控制,即公司测量测量队和项目部测量组。
测量仪器的配备:
2"级全站仪1台、经纬仪3台、精密水准仪3台、普通水准仪2台。
测量人员的配备:
测量主管1名、测工5名。
测量工作是工程施工的眼睛,各级测量人员既各负其责,相互监督,又相互配合,切实作到计算、放样、复核步步有检核。
1.1.1施工控制网:
在首级施工控制网的基础上,在施工现场区域内,综合考虑施工放样要求布设施工加密控制网,加密控制点布设在施工影响范围以外,点位埋设稳固,按照的城市一级导线技术要求测量,水平角施工现场的首级施工控制网。
1.1.2施工加密控制网观测采用方向观测法进行,每测站观测两测回;边长采用往返测量的方法,往测和返测的水平距离较差不大于3mm。
相对点位误差不大于±10mm。
导线全长相对精度不闭和差不低于1/20000,方位角闭和差不大于±10
(n为测站数),边长相对中误差1/40000。
为以满足施工放样的需求。
1.2高程控制测量
高程控制点不另外埋设,全部利用首级及施工加密控制网点桩位。
以二等水准的精度指标进行测量,观测时采用两次仪器高法进行往返测量,两次仪器高差大于10cm,每一测段的测站数为偶数。
每km高差中误差小于±10mm,线路全长闭合差小于±20
mm(L-以km为单位),以满足施工放样的需求。
1.3施工放样
项目部测量队根据加密控制网测设施工轴线、施工加密测量点、开挖线、结构加密轴线等,并进行检核测量,以保证放样的精度,放样精度相对于起算点的误差不大于±10mm,放样实测数据与设计数据较差不大于±10mm。
根据施工图纸,计算和测设基坑的开挖线,用水准仪时时控制其开挖深度,避免超挖。
当底板垫层做好后,由全站仪直接将坐标点和高程点投测到底板上。
在槽内根据底板上的控制点,用极坐标的方法测设各种结构轴线。
1.4施工监测
1.4.1监测目的
(1)了解工程施工对周围建筑物和地下管线的影响程度,确保它们处于安全状态。
(2)通过对监测信息的分析,指导后续工程的施工。
(3)为今后类似工程的建设提供经验。
1.4.2信息化施工组织及施工预测
建立专业监测小组,以项目总工程师为直接领导,由具备有丰富施工经验、监测经验及有结构受力计算、分析能力的工程技术人员组成。
负责监测方案的制定、监测仪器的埋设和调试、监测数据的收集、整理和分析,并采用先进可靠的计算软件,快速、及时准确的反馈信息,指导施工。
1.5测量控制流程图
测量控制流程图见图测量控制流程图。
公司控制
测量队
控制
项目部控制
测量组
测量控制流程图
1.6测量管理分工
1.6.1公司测量队主要负责
(1)所有的测量放线数据进行验算;
(2)对工程的主要轴线进行验线;
(3)对现场的加密导线进行布设;
(4)对甲方提供的控制导线点复测。
1.6.2项目部测量队主要负责
(1)所有测量放线数据计算后报公司测量队验算,然后上报给监理工程师;
(2)工程的主要轴线测设完成后报请公司测量队和监理工程师进行验线;
(3)对现场所有的测量桩点进行保护;
(4)收集、整理所有与测量有关的资料;
(5)负责现场所有的测量仪器的保管和检定;
(6)积极配合监理工程师的日常管理工作。
(7)监督施工队对控制点的保护,对已破坏的控制点要及时﹑准确地进行恢复。
1.7质量保证
1.7.1工程测量是做好施工技术准备,确保工程质量的重要环节之一,项目部及各作业队配备专职的测量技术干部和测量技术工人及相应的测量技术装备,明确职责,严格岗位责任制,搞好工程测量工作。
1.7.2施工前,要认真熟悉设计图纸和设计资料,对设计图纸和设计资料必需进行复核。
1.7.3为了避免差错,所有测量放样资料和内业计算必须进行复核,施工放样的点位采用不同的方法进行检核。
1.7.4做好原始记录,测量人员要坚持签字制度,测量外业记录不得涂改或损坏,测量原始资料和测量成果资料应装订成册,归档保管。
1.7.5桩点保护:
各控制桩点标识清楚,统一编号。
设专人负责保护,每天对所有的桩点巡视一次,一经发现被破坏,立即停止使用,并马上恢复、复测。
定期对桩点进行检测,雨期缩短检测周期。
1.7.6严格执行如下测量规程、规范:
《工程测量规范》(BG50026–2007)
《国家一、二等水准测量规范》(GB12987–91)
《建筑工程施工测量规程》(DBJ01-21–95)
《城市测量规范》(CJJ/T8–2011)
2、三轴搅拌桩支护施工方案
2.1施工准备
施工前做好场地平整、清理障碍物、铺设走道板;拼装桩机完成的同时安装灰浆制备系统包括工作平台、制浆设备及泵送设备、灰浆流动制备站。
做好管线连接工作,最后进行机械调试。
2.2施工机械选择
在SF636KK桩机上安装KZD-650型三轴搅拌机成桩,成桩后SF636KK桩机移到下一桩位施工;在搅拌下沉过程中,利用9m3空压机压缩空气使周围土体松散,保证水泥浆液与周围土体充分接触,提高成桩的强度和防水性能,水泥浆液采用BW-250压浆泵注入。
2.3工艺流程:
工艺流程如图所示
SMW搅拌桩施工工艺流程图
2.4施工要点
2.4.1场地回填平整
三轴搅拌机施工前,必须先进行场地平整,同时施工区域内还需夯实加固,铺设走道板,确保施工场地路基承重荷载需能满足50吨大吊车及步履式重型桩架行走要求。
2.4.2测量放线
根据提供的坐标基准点,按照设计图进行放样定位及高程引测工作,并做好永久及临时标志。
放样定位后做好测量技术复核单,并请监理进行复核验收签证。
确认无误后进行搅拌施工。
2.4.3开挖沟槽
根据基坑围护内边控制线,采用0.6m3挖土机开挖沟槽,开挖沟槽余土应及时处理,以保证SMW工法正常施工,并达到文明工地要求。
2.4.4定位线与搅拌桩孔位定位
三轴搅拌桩孔位定位
三轴搅拌桩三轴中心间距:
Ф850mm搅拌桩两轴距离为600mm,两幅桩间距为1200mm,搭接250mm。
根据这个尺寸在平行桩位轴线方向的定位线标志。
2.4.5桩机就位
由当值班长统一指挥,桩机就位,移动前先撒白灰线作为路基箱的基准线,然后挖机根据灰线铺设路基箱或钢板,看清上、下、左、右各方面的情况,严禁碾压电缆和气浆管;发现障碍物应及时清除,桩机移动结束后认真检查定位情况并及时纠正,确认桩位无误后桩机就位。
2.4.6桩机垂直度校正
根据桩机上的水平仪表控制调整桩机的垂直度。
2.4.7水泥浆液拌制
在施工现场搭建拌浆施工平台,开钻前对拌浆工作人员做好交底工作。
采用复合硅酸盐水泥,三轴搅拌桩水灰比为1.5。
浆液配比为:
水:
水泥=1.5:
1
2.4.8三轴搅拌机下沉与提升
根据设计要求深度,三轴水泥搅拌桩在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液(两次喷浆工艺),同时严格控制下沉和提升速度。
根据类似工程施工经验,搅拌桩下沉速度不大于1m/min,提升速度不大于2m/min。
施工时间
深4
度1
3
2
桩底重复搅拌注浆
2.5H型钢插入
根据设计要求,本支护结构的部分H型钢在结构强度达到设计要求后必须全部拔出回收。
H型钢在使用前必须涂刷减摩剂,以利拔出,要求型钢表面均匀涂刷减摩剂,厚度不小于1mm。
三轴水泥搅拌桩施工完毕后,吊机应立即就位,准备吊放H型钢。
2.5.1根据甲方提供的高程控制点,用水准仪引放到定位型钢上,根据定位型钢与H型钢顶标高的高度差确定吊筋长度,在型钢两腹板外侧焊好吊筋(≥Φ12线材),误差控制在±5cm以内。
型钢插入水泥土部分均匀涂刷减摩剂。
2.5.2装好吊具和固定钩,然后用50吨吊机起吊H型钢,用线锤校核垂直度,必须确保垂直。
2.5.3在沟槽定位型钢上设H型钢定位卡,型钢定位卡必须牢固、水平,将H型钢底部中心对正桩位中心并沿定位卡靠型钢自重徐徐垂直插入水泥土搅拌桩体内,垂直度控制用线锤控制。
2.5.4用槽钢穿过吊筋搁置在定位型钢上,待水泥土搅拌桩达到一定硬化时间后,将吊筋与沟槽定位型钢撤除。
2.6H型钢回收
2.6.1H型隔离措施
浇筑压顶圈梁时,H型钢挖出并清理干净露出部分H型钢表面的水泥土后,在扎圈梁钢筋前,埋设在圈梁中的H型钢部分腹板和翼板二侧必须先用泡沫塑料(厚度大于10mm)包裹,再用油毛毡片包裹泡沫塑料二层,油毛毡片包裹高度高出圈梁顶15cm;并用U型粗铁丝(>8#)卡固定好油毛毡片。
2.6.2H型起拔
待圈梁达到设计强度且地下主体结构施工完成后,采用专用夹具及千斤顶以圈梁为反梁,起拔回收H型钢;起拔过程中始终用吊车吊提住顶出的H型钢,千斤顶顶至一定高度后,用吊车将型钢拔出桩体。
2.7三轴搅拌桩施工顺序
连续施工情况下三轴搅拌桩均采用以下方式施工,即采用跳孔式重复套打施工方法,可减少偏钻,以确保搅拌桩连续性及止水效果。
2.8SMW工法桩质量保证措施
2.8.1SMW工法搅拌桩施工质量保证措施
(1)水泥流量、注浆压力采用人工控制,严格控制每桶搅拌桶的水泥用量及液面高度,用水量采取总量控制,并用比重仪随时检查水泥浆的比重。
(2)桩体应充分搅拌,严格控制钻孔下沉、提升速度,下沉和提升力求匀速,使原状土充分破碎,有利于水泥浆与土均匀拌和。
(3)浆液不能发生离析,水泥浆液应严格按预定配合比制作,为防止灰浆离析,放浆前必须搅拌30秒再倒入存浆桶。
(4)压浆阶段输浆管道不能堵塞,不允许发生断浆现象,全桩须注浆均匀,不得发生土浆夹心层。
(5)发生管道堵塞,应立即停泵处理。
待处理结束后立即把搅拌钻具上提和下沉1.0m后方能继续注浆,等10~20秒恢复向上提升搅拌,以防断桩发生。
(6)钻机提升时应有专人铲除钻头上粘附的泥块,以确保钻头再次下沉时,泥土搅拌充分、均匀及提升时桩身不出现空心。
3.9质量检验方法
根据有关规定每台班做一组7.07×7.07×7.07cm3水泥土试块,一组三块。
试样来源于沟槽中的置换出的水泥土,用水养护,到达龄期后送三块水泥土试块做抗压强度试验,试验报告及时提交监理与甲方。
3、钻孔灌注桩施工方法
3.1施工准备
(1)施工前落实办好所需履行的各种审批、验证手续。
(2)施工现场须备好处理各种孔内事故需用的器具。
备足施工所用的原材料和易损易坏的机械配件。
(3)按施工要求布置好供水、泥浆池设施。
(40施工前做好各项设备的安装及调试工作。
(5)开工前做好人员的培训和施工方案的交底和技术安全交底。
(6)原材料按计划提前进场,并具有产品合格证和质保书,并及时送样复试。
(7)施工前,与设计单位、业主、监理单位针对施工图纸进行会审及设计交底工作。
(8)开工前应进行设备试运行和主机、辅机、电器设施和量测器具等状态的验收。
3.2施工设备选择
3.2.1钻机的选择
钻孔桩施工钻机其配套钻杆由于抗扭性能不强,常会发生钻杆断裂、掉钻事故,从而影响工程的进度和质量。
根据本工程的实际情况及我公司以往的施工经验,选择扭矩为40KN·m以上的XQZ-100型钻机;钻杆选用方面,配套选用高强度抗扭法兰连接钻杆,以满足本工程施工之要求。
3.2.2钻头的选择
采用防斜梳齿钻头,以防止孔斜与提高钻进效率。
钻头除了防斜外,也增加了钻头的稳定性和刚度,及其耐磨性。
为防止扩孔,当钻直径为1000mm的孔时,钻头直径在980mm,钻直径为800mm的孔时,钻头直径在780mm。
3.2.3导管与砼储料料斗的选择
导管是水下灌注的主要机具,应具有足够的强度、刚度和良好的密封性。
因此本工程选择导管要求为:
直径φ261mm,壁厚为6mm,使用总长为30m,每节为2.5m,并要求每节导管平直,定长偏差不超过管长的1%,内壁光滑平整、不变形,导管采用丝扣连接。
3.3施工工艺流程
见施工工艺流程图(如下)
钻孔灌注桩施工工艺流程图
3.4施工方案
4.4.1施工测量
根据业主提供的测量控制点,于施工现场上布置测量基线,测量基线经监理工程师验收合格后,再进行使用。
桩基施工时,主要采用丈量法进行桩位测放。
在施工期内对测量基线予以保护及定期复核,以保证测量控制精度符合设计要求。
根据业主提供的水准控制点将高程控制点引测至施工现场,经监理验收合格后,方可使用。
在施工期内对临时控制点予以保护及定期复核,以保证测量控制精度符合设计要求。
3.4.2钢护筒埋设
针对钻孔灌注桩施工,为了保证成孔质量与施工安全,特对桩基施工时设置钢套管,可重复利用。
每根桩上口设置长1260mm,内径1000mm,壁厚12mm的钢套管。
(1)钢护筒埋设要求
钢护筒下直下平,其顶部和地面平,护筒的垂直度≤3/1000。
在运输、安装时防止变形,保证基本的正圆度。
护筒埋设完毕后,及时测量筒顶边沿水准高程。
(2)钢护筒埋设
根据桩位,使护筒中心和桩中心重合,偏差小于50mm。
护筒与坑壁之间用粘性土填实,确保护筒位置的准确及稳定,再次校正护筒中心偏差,并用水平尺校核护筒的垂直度,使护筒达到水平牢固。
3.4.3钻孔灌注桩成孔施工
(1)泥浆循环系统
1)泥浆
由于地层上部为淤泥质粘土层,可利用粘土自然造浆,同时为了保证在钻进过程中泥浆的性能指标,施工时应注意控制泥浆比重、粘度、含砂率等指标,以确保成孔钻进时孔内泥浆比重控制在1.15~1.25、粘度18~26S。
2)泥浆循环系统布置
配备沉淀池、循环池进行泥浆净化后流回孔内,确保终孔后灌注前孔内泥浆各项指标的要求。
根据施工要求,及现场实际条件布置泥浆循环池。
3.4.2成孔技术参数
(1)钻压的确定
②-⑤层主要为各类粘土层,针对地层采用悬吊钻进的方法进行成孔。
(2)转速的确定
钻头转速应取8~15转/秒,但同时视地层软硬及孔径不同加以调整。
(3)孔内水头的控制
水头压力不足易导致孔壁失稳坍塌,成孔后灌注前,应注意保持孔内液面不得低于孔口0.5m,确保孔壁稳定。
3.4.3成孔施工及注意事项
(1)护筒内径φ1000mm,钻机就位前,测量员复核护筒的偏差情况,以指导钻机的摆放。
(2)钻机就位:
钻机就位底座应垫牢,用水平尺对机座底架进行水平调整,直至钻架垂直地面,天车吊轮、回钻盘和钻头与桩位四点中心到同一铅垂线上。
钻机就位完毕,当班机班长量取机身高度,报施工员或质量员核准。
(3)成孔施工时,钻具(钻头、主动钻杆和副钻杆)要保证垂直度、同心度和连接时整合可靠,以防止孔斜和钻具脱落的事故发生。
(4)每次开钻前,当班机班长应负责对钻具的垂直度、连接性和钻头的直径磨损情况进行拉线、拉尺检查和观察检查,撤换和修复不合格的工具件。
(5)钻进时应正确使用泥浆的性能指标。
(6)钻进中应注意通过听动静,观现象和凭操作感来发现孔内的异常情况,当出现钻杆跳动,机架摇晃,钻不进尺,漏浆跑浆时,应及时停钻,查明原因,排除故障或作出处理后再恢复施工。
(7)机班长应根据指令,及时在主动钻杆上划出终孔机上余尺停置标志线,以控制孔底标高。
钻进到设计标高终孔时,应保持钻机空转不进尺10分钟,直至泥浆指标达到一次清孔要求。
3.4.5钢筋笼制作及安装
(1)钢筋笼制作的一般要求
1)钢筋笼制作外形尺寸要符合设计要求,其允许偏差应符合下表规定(单位mm):
项目
主筋间距
箍筋间距
钢笼直径
钢笼总长
保护层厚度
允许偏差
±10
±20
±10
±100
±10
2)钢筋笼的结构尺寸、材质、偏差等必须满足设计要求和有关规程规范要求,现场每批进场使用的钢筋,供料方必须提供出厂质量证明书与检验报告单等资料。
3)焊接用的钢材,应作原材和焊接件质量试验。
对生锈的钢筋,在使用前应认真除锈。
4)主筋在制作前,对弯曲主筋进行基本调直,清除钢筋表面的污垢、锈蚀等,按钢筋笼翻样图长度下料。
调直后的主筋弯曲度应不大于长度的1%,并不得有局部弯折。
另根据骨架长度,按尽量减少断头废料的原则断料。
5)为了便于钢筋笼的运输和吊放入孔就位并防止变形及平台的实际情况,一方面应采取措施临时加强钢筋笼的刚度;另一方面钢筋笼的长度不宜过长。
钢筋笼主筋接头应互相错开,错开距离≥55d。
保证55d范围内的接头数目不多于主筋总根数的50%。
(2)钢筋笼制作方法
1)钢筋笼制作场地布置:
平整、不积水、不变形、宽阔。
2)钢筋笼制作时,相邻主筋端部按要求错开相应距离,并保证同一截面内的接头数目符合规定要求。
3)再把加强筋按1道/2m放置在放置好的主筋上,加强筋的位置和垂直度用两把钢卷尺进行放置与控制。
4)将余下的主筋均匀布设在加强筋上,并与加强筋绑焊牢固。
5)将螺旋筋按设计要求间距缠绕在钢筋笼上,采取绑扎或点焊与主筋结合牢固。
(3)钢筋笼连接工艺
为了确保钢筋笼成型后有足够的强度和刚度,对钢筋笼的焊接质量要求严格控制,对焊条的选择、焊接尺寸、焊接方法等应满足设计与规范的要求。
1)焊接形式和焊接尺寸:
要求钻孔桩钢筋笼主筋与加强筋及加强筋与螺旋筋的焊接主要采用搭接焊、点焊。
搭接焊时先用两点固定两端,然后再施焊。
Ⅱ级钢单面焊接要求(d为钢筋直径):
焊缝长度
焊缝厚度
焊缝宽度
10d
0.3d
0.7d
2)每焊完一层之后,应检查焊缝结合情况;焊缝平面平顺整齐,无明显气孔、夹渣、咬边、无裂缝、主筋没有深度烧伤现象。
(4)钢筋笼定位筋设置
钢筋笼成型后,为了使钢筋笼主筋有一定的保护层,按设计图纸通过在钢筋笼外侧设置定位筋,保证钢筋笼与钻孔的同心度和砼保护层厚度。
(5)钢筋笼的吊装
钢筋笼在吊运过程中,由于其在纵向抗弯能力较差,必要时在笼内加支撑,以提高笼的刚性。
当笼吊至孔口时,使笼中心对准桩位中心,扶正后并缓缓匀速下入孔内,严禁摆动碰撞孔壁,边下钢筋笼边装上保护块。
当最后吊筋下至孔口时,固定在孔口的定位架上,将钢笼临时吊于孔口。
钢筋笼原则上采用一次下笼,根据情况必要时采用两次下笼,用同样方法吊起下一节钢筋笼,当上下两节笼在同一铅垂线上时,转动上节钢筋笼,以使两节笼的主筋对正,焊接主筋。
然后缠绕上螺旋筋。
最后,在确保笼顶达到设计标高位置后,主筋与吊筋焊接牢固后将吊筋固定。
吊筋采用两或四根Φ20钢筋。
3.4.6灌注导管安装
导管安装应在钢套管安装后,立即进行,导管采用φ261mm导管。
(1)单孔灌注现场每节标准长2.5m,其中1.0m和1.5m管各一节。
导管不得有弯曲、洞眼和明显的凹陷。
为保证混凝土灌注施工操作方便和浇灌顺畅,安装后的导管,其下口距孔底0.5m深度左右。
(2)导管使用前应逐一检查丝扣,确保每节丝扣的紧密连接。
丝扣不符合要求或变形超标的导管应坚决予以剔除,更换,并撤离现场或予以明显标识。
(3)导管连接成导管柱,确保垂直,接头处采用密封圈垫予以密封。
密封圈的直径选φ4~6mm,厚度为3~5mm。
3.4.7两次清孔与验收
在钻孔达设计标高时,首先由项目部技术员进行孔底标高、孔底沉渣、泥浆指标自检,指导进行一次清孔。
一次清孔各项指标自检确认合格后,报监理进行验收,验收合格后应迅速提钻并进行下一道工序。
二次清孔在钢筋笼、导管下置完毕后,利用导管采用正、反循环法进行,各项指标自检合格后,报监理验收。
合格后经监理同意方可进行下一步工序的施工,详见下表:
项目
指标
验收程序
成
孔
、
一
清
钻机对中偏差
≤50mm
三级验收
泥浆比重
1.15~1.20
一级验收、抽检
泥浆粘度
18~26s
一级验收、抽检
孔径
≥φ800mm(φ1000mm)
钻头直径
垂直度
≤5/1000
悬吊钻进
孔深
0~+300mm
二级验收
二
清
泥浆比重
≤1.15
三级验收
泥浆粘度
18~22s
三级验收
沉淤厚度
≤20cm
三级验收
含砂率
≤4%
三级验收
3.4.8水下混凝土灌注
(1)对水下混凝土要求
1)由搅拌站提供至少100m3/h的连续混凝土供应量、泵送至孔口,采用吊车灌注;
2)混凝土应有良好的和易性,在运送和灌注过程中应无明显离析、泌水现象;
3)混凝土应保持足够的流动性,坍落度必须满足水下砼的灌注要求,本工程坍落度损失值控制在16~21cm,不符合标准的砼不得灌入孔内;混凝土坍落度的测控:
正常灌注时一次/每桩、出现明显异常时及时取样并测坍落度;
4)首批混凝土下落后,混凝土应连续灌注;
5)混凝土试块制作:
1组/5根桩。
(2)导管埋深
导管埋深的大小对灌注质量影响很大,根据水下砼流动扩散规律,保持合适的导管埋深,对水下砼灌注是非常重要的。
实际水下砼灌注作业,往往需要严格控制导管的最小埋深,以保证桩身砼的连续均匀,防止出现断桩现象。
对导管的最大埋深,则以能保持管内砼顺畅流出,便于导管起升和减少灌注提管拆管的辅助作业时间来确定。
对灌桩桩要求:
导管最小埋深不低于2米,导管最大埋深不超过6米。
(3)水下混凝土灌注施工
灌注前,项目部和搅拌站操作人员召开施工协调会,对混凝土灌注要求、混凝土灌注方法、联系方式和可能存在的问题进行有效的协调。
灌注前料斗下覆隔水盖板。
开始灌注时,一切就绪,开启料斗,并立即连续供料。
使首批砼一起压住隔水盖板迅速落下。
此时孔口迅速返出大量泥浆,表明隔水盖板和砼顺利到达孔底并上升,首批砼灌完即转入连续灌注。
随着砼连续不断地灌入,孔内砼面不断上升,导管的埋深也在不断增加,需要定时测量砼面的上升情况,并做好灌注记录。
采用测锤测量砼面高度,测量时,在导管与钢筋笼中间部位下入测锤,至少测3~4个点,然后取其平均值,记入灌注记录表。
在灌注中要不断上下提动导管(不能拔出导管),以防止速度过快而产生空洞及混凝土不能流动钢笼外侧。
提升导管时不可过快过猛,以防拖带表层砼造成浮浆泥渣的侵入,或挂动钢筋笼等。
导管拆除操作要干净利落,防止密封圈垫落入孔内。
拆下的导管应即用清水冲洗干净,集中堆放。
3.4.9泥浆排放
泥浆循环中的废浆,由专门车辆运输至排泥坑,通过沉淀池排出。
3.4.10常见质量通病的预防措施
(1)孔斜预防措施
1)钻具要保持垂直度、刚度、同心度,钻头须具有保径装置,钻机就位必须准确平稳,确保机座处在稳固的平台或地坪上,中心误差≤5cm,开钻前,为防止钻孔倾斜,首先钻机在轨上移行就位后,调整钻机转盘的水平,保持钻塔天车转盘中心、桩孔中心三者在同一铅垂线上。
2)钻头在吊紧状态下钻进,为确保证孔径和孔的垂直度,桩基施工时除了采用法兰联结钻具刚度较强的钻杆外,采取“悬吊钻进”防斜措施。
(2)坍孔预防措施
桩基施工过程中一旦发生坍孔,轻则影响成孔进度,严重时直接影响工程质量和整个工程的进度,给工程带来巨大的经济损失。
施工时应采取如下措施防止坍孔:
1)用地层中自然粘土造浆护壁;合理安排施工顺序,做到隔孔施工,防止相邻孔施工过程中的泥浆串孔;
2)在不同的地层采用合理的转速和钻压,减少由此对孔壁稳定性产生的影响;
3)为防止水头压力不足而导致孔壁失稳坍塌,施工过程中应注意确保护筒内水头不低于护筒口0.5m。
(3)缩径和糊钻的预防措施
1)改进钻头结构:
调整刀具的角度、高度,提高钻头的切削能力,提高排渣能力,从而提高钻进效率。
2)在保证孔壁稳定的前提下,易糊钻的地层钻进时,调整泥浆性能、钻进参数等措施以减少糊钻。
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