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节能材料
北台钢铁集团2008年~2010年节能降耗
工作实施规划方案
(上报政府讨论稿)
北台钢铁(集团)有限责任公司
二〇〇七年九月五日
北台钢铁集团2008年—2010年节能降耗
工作实施规划方案
随着我国经济的发展,特别是重化工业的快速发展,我国对能源、资源的需求量日益升高,经济发展面临的能源制约和环境压力也日趋明显,为有效降低能源消耗,保障经济合理增长,国家明确提出了“十一五”期间单位国内生产总值能耗降低20%左右的约束性指标,提出了“又好又快”的发展理念,将节能降耗工作提升到前所未有的国家战略高度。
钢铁、煤化工等高能耗、高污染企业是国家大力推进节能降耗工作的突破口,为此国家出台了《国家节能减排综合性工作方案》以及《钢铁产业发展政策》,同时《煤化工产业发展政策》也正在征求意见即将出台。
钢铁工业节能降耗目标:
到2010年,吨钢综合能耗降至0.73吨标煤、吨钢可比能耗降至0.685吨标煤、吨钢耗新水降至8吨以下,到2020年上述指标分别降至0.70吨标煤、0.64吨标煤和6吨新水;煤化工节能降耗目标(预计):
到2010年大、中型化肥企业吨氨耗能分别降至1.14吨标煤和1.66吨标煤,到2020年分别降至1.0吨标煤和1.555吨标煤。
随着国家调整政策尤其是淘汰部分产业落后产能政策及限制高耗能企业规模政策的进一步落实,以及能源价格的持续上涨,国内钢铁、煤化工等高能耗企业利润空间相对减小,企业将面临更加激烈的竞争局面,国家政策及市场规律同时迫使钢铁企业深入开展节能降耗工作,走内涵式发展道路,加快向效益型转变。
节能降耗不仅是企业应承担的社会责任,更是企业生存发展的必由之路。
一、北钢集团能源资源利用现状
(一)2006年北钢集团能源消费情况
2006年集团总能耗422.08万吨标煤。
其中:
洗精煤占73.69%、无烟煤及动力煤占11.91%、外购冶金焦7.15%、汽柴油0.41%、外购电6.75%、水0.08%。
2006年北钢集团能源消费构成情况如表1及图1所示。
表12006年北钢集团能源消耗结构表
能源种类
单位
能源消费量
折标煤量
(万吨)
占消耗合计比例
(%)
洗精煤
万吨
359.91
323.92
73.69
无烟、动力煤
万吨
73.31
52.37
11.91
汽、柴油
万吨
1.24
1.81
0.41
冶金焦
万吨
32.37
31.44
7.15
电力
万kwh
241607.99
29.69
6.75
水
万吨
4437.80
0.35
0.08
消耗合计
万吨
—
439.58
100
燃料回收
万吨
—
17.50
3.98
自耗能源总量
万吨
—
422.08
—
图12006年北钢集团能源消耗结构图
(二)北钢取得的阶段性成果
北钢集团在节能降耗方面,特别是在发展循环经济工作中起步较早,取得了阶段性成果,万元增加值能耗指标、主要产品实物量消耗指标均实现稳步降低,2006年吨钢综合能耗指标降低到0.72吨标准煤/吨,同比降低4.9%。
主要节能降耗成果如下:
煤气利用:
先后实施了多项技术改造措施,对二高线加热炉、中宽带加热炉和球管退火炉进行改造,以高炉煤气作为加热介质置换出焦炉煤气用于化肥生产,不但提高了煤气利用率,减少了高炉煤气放散量,同时也提高了焦炉煤气的附加值;弗卡斯白灰窑利用转炉与焦炉混合煤气作为加热介质,已达到国内先进水平;高炉已实现热风炉双预热,热风温度提高到1100℃,有效的节约了高炉煤气用量;煤气管理系统已实现自动化控制。
目前,焦炉煤气接近零放散率,高炉煤气放散率指标达到国内同类型企业先进水平。
余热、余能利用:
发电锅炉、烧结环冷余热、热工炉窑产生的蒸汽全部回收,并入蒸汽管网用于生产和采暖;利用烧结矿余热实现热风烧结;焦化设双联火道、循环孔和跨越孔蓄热室,充分利用高温废气预热高炉煤气和空气,焦化初冷水回收用于冬季采暖;轧钢实现热送热装,有效降低了能源消耗。
节能降耗技术推广:
烧结工序实施了小球烧结技术;焦化工序部分焦炉改为顶侧装捣固焦炉,焦炉煤气实现全脱硫;炼铁工序两座高炉采用TRT技术,新区高炉实现富氧喷吹;炼钢工序生产实现铁水全脱硫;轧钢工序多数轧线加热炉已采用蓄热式技术,并实现控轧控冷。
水资源利用:
科学管理和合理利用水资源,实现水资源按水温、水质分级使用,提高水资源循环利用率,各重点工序水资源循环利用率均达90%以上。
部分单位如采选的尾矿库废水回收利用;焦化、发电生产已达到水循环分级使用,熄焦水用于高炉冲渣使用;煤化工产业、钢厂及铁厂冷却水已闭路循环使用。
固体废物利用:
采场回收挂帮矿石、排土场人工回收窑石、剥岩产生的废石部分作为建筑用石外卖、选矿再选回收铁精粉;钢铁渣处理采用焖渣工艺,回收渣钢做炼钢冷料,部分钢渣、高炉淀灰、转炉沉泥回收用于烧结原料;高炉水渣外销水泥厂作为生产水泥原料,固体废物有效利用率接近90%。
(三)北钢节能降耗工作存在差距
2007年北钢主要指标水平与2005年相比均有不同幅度提高,阶段性完成了工作目标,但与行业要求的2010年工作目标和国内同行业先进企业指标水平相比仍存在差距。
例如:
目前钢铁产品能源费用约占制造成本的30%,而国内先进企业一般为25%,差距较大。
主要原因如下:
1、部分工艺结构不合理,工艺流程不紧凑,加之“双高”产品未形成规模,导致实物产品能源消耗高,产品制造成本较高,单位增加值耗能指标偏高。
2、资源可控度低,导致原燃料质量水平波动大,炉况运行不稳定,能源和资源消耗高。
3、部分设备落后,能耗高;管网老化,“跑、冒、滴、漏”现象严重;部分节能降耗技术项目实施滞后,导致工序能耗相对偏高。
4、节能降耗工作指标体系、运行体系与考核体系需进一步完善,管理水平需进一步提高。
5、部分员工对节能降耗工作的紧迫性和重要性认识不足,节约意识淡薄,节约型企业文化建设需进一步强化。
北钢集团钢铁、煤化工产业均为国家重点监控企业范围,同时北营公司作为国家千家企业节能行动入选单位与省政府签定了到“十一五”末期节能66万吨标煤的责任状,截止到2007年上半年已累计实现节约用能26万吨标准煤,节能量完成率达40%,阶段性完成节能目标。
为进一步降低能源、资源消耗,提高企业可持续发展的竞争力,确保北钢集团“五加三”发展规划纲要目标的实现,根据《国家节能减排综合性工作方案》和钢铁、煤化工产业发展政策以及省、市政府对企业节能降耗工作要求,参照行业先进企业经验,结合北钢集团钢铁、煤化工及重汽制造产业的自身实际状况,特制定本规划实施方案。
二、北钢集团2008-2010年节能降耗工作实施规划方案
(一)指导思想
全面落实科学发展观,以《国家节能减排综合性工作方案》和钢铁、煤化工产业发展政策为指导,以经济效益为中心,依靠科技进步,加强政策引导,转变经济增长方式,建设资源节约型、环境友好型企业。
(二)工作目标
增加值能耗指标:
到2010年工业增加值耗能量比2007年下降14%,年均降5%;比2005年降低22%。
实物量能耗指标:
到2010年产品实物量单位能耗与2007年相比,降低8.5%以上,年均降2.9%,比2005年降低15.5%;北营公司确保完成千家企业节能行动节能66万吨标煤工作目标。
资源消耗指标:
到2010年消耗指标水平达到同类型企业上游水平;废水及固体废弃物利用率达到100%。
表2北钢集团2008年-2010年节能降耗目标计划
指标名称
单位
年度分解计划
2008年
2009年
2010年
集团万元增加值能耗
tce/万元
6.7
6.4
6.1
废弃物利用
%
95
98
100
钢铁产业指标计划
吨钢综合能耗
kgce/t
670
650
640
焦化工序能耗
kgce/t
155
140
135
烧结工序能耗
kgce/t
53
50
47
炼铁工序能耗
kgce/t
420
410
400
炼钢工序能耗
kgce/t
15
8
0
轧钢工序能耗
kgce/t
57
53
50
铸管工序能耗
kgce/t
110
106
102
吨钢耗新水
t/t
6.5
4
3.5
吨焦耗洗精煤
t/t
1.43
1.42
1.41
烧结矿固体燃料消耗(折标)
kg/t
43
42
41
高炉利用系数
t/m3·d
3.7
3.8
3.9
综合焦比
kg/t
525
520
510
转炉工序耗氧
m3/t
53
51
50
转炉炼钢耐材消耗
元/t
35
33
31
转炉炼钢钢铁料消耗
kg/t
1080
1078
1075
其中
一钢
kg/t
1078
1074
1071
二钢
kg/t
1083
1080
1077
轧钢成材率
%
97.4
97.5
97.8
其中
棒材
%
96.7
96.8
96.9
线材
%
97.6
97.8
98
中宽带
%
97.6
97.8
98
1780热轧项目
%
97.5
97.6
97.7
铸管钢铁料消耗
kg/t
1050
1040
1030
吨管管模消耗
元/t
125
120
116
吨管综合耗电
kwh/t
410
370
330
铸管综合合格率
%
96.68
96.75
97
煤化工产业指标计划
北化
吨合成氨综合能耗
kgce/t
1818
1708
1599
吨尿素耗焦炉煤气
m3/t
1080
1060
1050
吨尿素耗电
kwh/t
980
965
960
吨尿素耗水
t/t
16
15.8
15.5
北煤化
吨合成氨综合能耗
kgce/t
1350
1250
1140
吨尿素耗焦炉煤气
m3/t
1090
1060
1050
吨尿素耗电
kwh/t
581
570
550
吨尿素耗水
t/t
15.4
15.1
14.8
吨尿素耗蒸汽
t/t
4.6
4.3
4.2
北重公司
万元产值耗能
tce/万元
0.3
0.28
0.26
(三)工作思路
依靠科技进步,加大投入,突出重点,优化结构,淘汰落后工艺设备,建立资源能源系统优化利用体系。
落实责任,科学管理,政策引导,多方筹集资金,提高人员素质,增强全员节能降耗意识,真正将节能降耗打造成企业可持续发展的竞争优势。
(四)主要节能降耗措施
1、技术进步节能降耗
(1)优先实施投资少见效快的项目
要求各单位通过节能降耗自查、与国内先进企业指标比照及节能降耗审计等方式,按工序查找差距,分析原因,制定措施,确定项目,优先实施投资少见效快的项目。
(2)重点实施一批重大节能降耗项目
钢铁领域重点实施节能降耗项目。
焦化工序:
重点实施二、三焦干法熄焦项目;烧结工序:
重点实施烧结余热回收利用项目、烧结机烧嘴改造项目;炼铁工序:
重点实施高炉TRT项目、富氧喷吹项目;炼钢工序:
重点实施提高转炉煤气回收项目、蓄热式烤包项目和转炉蒸汽用于真空精炼炉项目;轧钢工序:
重点实施提高钢坯热装率项目、一棒二棒加热炉改造项目;变压器和电机系统实施变频智能节电项目;污水处理项目。
煤化工领域重点实施节能降耗项目。
老化肥系统重点做好一段炉触媒改型项目、氨合成塔内件改造项目、凉水塔改造项目、尿素增设水解塔项目,变压器和电机改造项目;新化肥系统重点做好氮压机透平改造项目、原料气压缩机透平改造项目、合成气压缩机及透平改造项目、旧电机变频节电项目、冷凝液回收利用项目。
(3)深入开展挖潜降耗工作
在已取得阶段性进步的基础上,通过深入开展技术创新、达标管理和提高资源控制度等措施,提高各工序资源利用水平。
高炉综合焦比和烧结燃耗指标2010年要达到国内同类型企业上游水平;炼钢钢铁料消耗、铸管钢铁料消耗、轧钢成材率、吨氨耗焦炉煤气指标达到同类企业前三名水平。
(4)发展循环经济提高水资源和固体废弃物利用效率
优化计量管理,完善水资源利用检测设备,对跑水严重的管道或设备进行检修或更换,消除“跑、冒、滴、漏”现象,降低工业水及生活水损失,从管理上提高内部水资源循环利用率。
根据企业用水需求,有计划开展阶段性按水质、水量平衡,进一步完善按水质、水量分级利用制度,根据各工序不同的工艺特点,采用相应的处理技术,按水质将工业用水实施串接多级利用,实现小半径循环,分区域闭路,把污水消化在工艺之中,从使用上最大可能地提高水资源利用效率。
在本埠建设污水处理厂,水循环率达到97%以上,实现工艺废水零排放。
提高钢铁、煤化工固体废弃物利用率。
氧化铁皮、渣钢、尘泥、淀灰全部用于做烧结原料或炼钢冷料;利用高炉渣建设年120万吨超细粉项目,利用钢铁渣、粉煤灰、石灰筛下物建设年200万吨熟料水泥生产线项目。
实现钢铁、煤化工废弃物100%回收利用。
(5)加快能源介质的自动化控制步伐提高能源利用效率
制定能源介质自动控制管理规划实施方案,总体规划分布实施。
北营公司在煤气自动化监测系统的基础上,实现对煤气、蒸汽、氧气、氮气、氩气、水、电七种能源介质的自动控制管理。
建立能源控制管理中心,对企业能源进行高效管理,对环境污染进行监控和改造。
(6)以科技为先导实现节能降耗工作的有序滚动发展
结合企业实际,推广节能技术。
对投资大的节能降耗项目,认真组织相关人员进行项目论证,结合项目考察、技术难题咨询、引进外部智力支持等手段,经科学论证后按程序纳入实施计划,分阶段按步骤组织实施。
加大重大节能技术攻关,实现重大突破,增强自主创新能力,实现自主技术转让创收。
2、结构优化节能降耗
(1)调整结构实现系统性节能
在结构性节能降耗方面,要做好坚持源头控制,按照精料稳料方针,制定合理的原料、燃料使用结构,实现高效利用;严格过程管理,通过制定阶段性能源介质供需平衡计划,避免资源阶段性供需不平衡而造成能源介质浪费,同时规范生产过程工艺操作制度,实现全程标准化作业,不断提高二次能源回收利用率。
重点作好阶段性能源介质平衡、高炉炉料结构优化与炼焦配煤优化等工作。
在系统性节能降耗方面,建立系统性观念,针对整个流程确定最优方案。
合理匹配铁、钢、轧产量,避免由于产品结构不合理造成的能源消耗;持续开发新产品,提高产品附加值,改善产品质量,找出产品质量、成本、能耗等方面最佳组合点,力求效益最大化;建立能源整体运作体系,实现能源的经济性替代,在能源的整体利用中实现节能。
重点作好吨钢耗热铁水指标技术攻关等工作。
(2)淘汰落后工艺设备实现设备大型化
工艺装配水平对企业能源、资源消耗水平起着决定性作用,部分装备落后、工艺结构不合理是北钢能耗偏高的主要原因之一。
淘汰落后工艺设备,实现设备大型化是集团节能降耗的重要任务。
各单位要依据企业结构升级的规划,合理匹配工艺结构,以尊重整体实施局部改造为原则,对企业内部部分产业布局进行逐步调整。
到2010年前通过技术改造实现升级目标。
重点是北营老区铁烧改造升级项目、新区改造建设大高炉项目、老化肥节能性大修改造项目、新化肥节能性改造项目等。
2008年—2010年北钢累计计划投资37亿元,实施重点节能降耗项目50项。
项目实施完成后节能量可达81万吨标煤以上(见附件)。
重大关键性节能降耗改造项目如下:
二焦捣固焦炉改造项目:
二焦焦炉由顶装改为顶侧装两用式捣固焦炉,减少主焦煤和肥煤比例,扩大弱粘结煤用量,适应我国煤炭消费结构,降低成本。
工程项目估算投资0.5亿元,2008年3月投用。
二、三焦干熄焦项目:
二焦配置公称处理能力为110t/h的干熄焦装置一套,三焦配置公称处理能力为125t/h的干熄焦装置二套,并配2×12000KW发电机组,原湿熄焦系统作为备用。
工程项目估算投资4.9亿元,三焦干熄焦2008年11月投产、二焦干熄焦项目2009年10月投产。
建成后年可回收能源4.08万吨标煤。
烧结余热发电项目:
充分利用300m2、360m2烧结机余热,新建余热锅炉三座、烧结余热回收管网、余热锅炉、补汽式发电机组、除尘设备、并入电网的电器设备及20MW补汽式发电机组一台。
工程项目估算投资1.6亿元,2009年7月投产。
项目建成后年可回收能源3万吨标煤。
一、二烧改造项目:
在不扩大产能的前提下,对一烧3×50m2烧结机、二烧2×75m2烧结机进行改造,建设一台300m3烧结机。
工程项目估算投资3.1亿元,2010年10月投产。
项目建成后年节约标准煤消耗0.8万吨。
500m3高炉改造项目:
在保持原产能不变的情况下,拆除三铁厂500立级高炉,建设两座2800m3高炉及配套TRT项目。
项目估算投资18亿元。
项目建成后工序能耗可由原来的428.6千克标煤/吨降低到400千克标煤/吨。
小制氧改造及高炉富氧喷吹项目:
淘汰小制氧设备,建设一台3万立/h制氧机,单位氧气电耗降低40%;高炉富氧率由0.9%提高到2.5%以上。
项目估算投资2亿元,2009年5月投产。
项目建成后年节约标准煤3.84万吨。
高炉TRT项目:
老区高炉配套建设TRT装置,根据高炉改造及大修进度配套实施。
项目估算投资1.1亿元。
项目建成后年节约标准煤1.7万吨。
增加转炉煤气回收项目:
对电机进行改造以及开展技术攻关,转炉煤气回收率由目前的60m3/吨钢提高到85m3/吨钢。
项目估算投资0.15亿元,2008年5月达到回收标准。
项目完成后年可增加能源回收2.65万吨标准煤。
转炉蒸汽回收用于真空精炼炉项目:
转炉蒸汽发生量由50kg/吨钢提高到70kg/吨钢,用于真空精炼炉生产使用。
项目估算投资0.15亿元,2008年10月达到回收标准。
项目完成后年可增加能源回收2.8万吨标准煤。
轧钢工序系统优化项目:
优化轧钢工艺流程,合理地选择热送热装方案,提高计算机温度控制水平,采用低温轧制技术,合理控制空燃比。
项目估算投资1200万元。
项目建成后年可降低标准煤消耗1.7万吨。
转炉冶炼降低热铁水消耗技术攻关项目:
提高废钢加入量,降低高炉热铁水消耗,由目前1.05吨/吨降低到0.98吨/吨。
实施时间2008-2010年。
技术攻关项目完成后年可降低标准煤消耗12.52万吨。
节电改造技术项目:
采用变频智能节电技术,对钢铁、煤化工产业电机、风机等进行技术改造,实现节电。
项目估算投资2000万元。
改造项目建成后年可降低标准煤消耗0.8万吨。
污水处理厂项目:
建设日处理能力13万吨的污水处理厂,对北钢本埠新、老区废水进行统一回收处理。
该项目估算投资1.3亿元,2008年年末投产。
项目建成后小时提供处理中水5000m3。
老化肥氨合成塔内件改造项目:
选用新型氨合成塔内件,将操作压力由31MPa降低到25—26MPa,同时降低操作温度,提高催化剂使用寿命,可降低电力消耗50KWh/吨氨。
该项目估算投资93万元,2008年3月改造完毕。
项目完成后年可节电400万KWh。
新化肥氮压机改造项目:
结合生产实际改造氮压机,尽量提高氮压机效率,减少轴功率。
项目估算投资650万元,2008年10月完成。
改造完成后年可节约标准煤4.6万吨。
北重节水攻关项目:
加强水资源管理,完善用水计量,加强管路维护,对用水车间进行计量考核,达到全年节水目标。
2008年12月完成。
攻关项目完成后年可节约水资源费40万元。
3、实现节能降耗目标保障措施
建立科学、合理的管理制度和考核体系,落实责任,规范运行,加强政策引导,提供资金和人才支持,促进节约型文化建设。
(1)建立强有力的节能降耗工作组织保障体系
集团公司要充分发挥指导、监督、协调职能,负责制定集团节能降耗工作中、长期规划;负责对各单位节能工作审计和考核;负责重大节能降耗项目审核和重点节能项目政府节能资金申请与政策落实工作。
各子公司总经理及其二级分公司经理为本单位节能工作第一责任人,负责组织制定本单位节能工作实施方案,完善职能落实责任并将节能工作纳入整体考核体系,进行严格考核。
集团各单位要建立月度节能降耗状况、重大项目进度跟踪、年度能源审计考核通报制度。
(2)完善能源计量体系和管理制度
建立健全计量管理体系。
完善二级、三级计量,及时维修更换现有已损坏的计量器具,为生产管理提供可靠依据。
结合企业实际,各单位要对能源、资源管理制度进行重新修订,每年要修订一次。
技改和新建项目,项目管理单位必须将用能设施明细报业主单位能源主管部门审核,审核通过后方可纳入采购。
建立节能例会制度和能源审计制度,推进能源动态管理。
各单位应实行月度例会制度,阶段性对整体用能情况进行分析,查找原因、制定措施,有效指导下步工作。
推行能源审计制度,定期对能源消耗情况进行审计。
通过自身查找和审计诊断,全面了解企业管理水平及现状,认清能源利用方面存在的问题和薄弱环节,明确工作方向和措施,确保节能降耗工作目标顺利实现。
(3)充分发挥政策的激励和约束作用
将节能降耗工作与合理化建议奖励、技术创新课题奖励、生产单位降成本增利提奖、企业达标升级和评先等鼓励政策有机结合起来,充分调动全体员工参与节能降耗工作的积极性。
建立健全能源、资源消耗定额管理体系,实行企业内部以定额为基准的超额加价考核制度,并纳入整体考核体系。
(4)为节能降耗项目提供资金保障
集团各单位根据需要可设立节能专项资金,做到专款专用。
重大节能降耗项目由集团申报政府立项,采取企业自筹、金融机构贷款、政府引导资金及BOT模式等方式,多方拓展融资渠道。
(5)提高能源管理人员和专业技术人员素质
各单位内部要有计划分层次对节能降耗管理人员和岗位技术人员组织培训,同时为他们创造走出去交流学习的机会,提高专业人员素质,为节能降耗工作提供人才支撑。
在能源管理岗位逐步推行能源管理师资格认证制度。
(6)促进企业内外部节能降耗经验交流工作
充分发挥科协、学会等内部组织作用,在集团各单位间搭建交流平台,组织各单位进行节能降耗工作先进经验交流会、学术研讨会,普及节能降耗小经验、小窍门等。
在全集团范围内组织开展节能降耗难题攻关,奖励在攻关工作中做出贡献的先进集体和个人。
加强与国内外先进企业和科研院校的交流,坚持“走出去、请进来”原则,不断充实新思想、新理念,推广新技术新工艺,提高管理人员及专业技术人员素质。
(7)加强企业节能文化宣传工作
将国家能源政策纳入企业文化宣传活动主题,同时与“知、爱、兴”活动和“5S”活动紧密结合,广泛宣传节能降耗的重要性和紧迫性,强化职工节能意识。
各级单位要开辟节能工作专栏,重点对先进做法和经验进行及时有效的宣传,表扬在节能降耗工作中涌现出的先进集体和个人。
开展创建节约型班组、作业区、工厂及机关等活动,将节能降耗落实到实际工作之中,在全集团营造节约型企业文化建设氛围。
附件:
北钢集团2008年—2010年节能降耗项目明细表
北钢集团2008年—2010年节能降耗项目明细表
钢铁产业节能降耗项目
序号
工序及名称
编号
节能降耗项目名称
项目内容
实施时间
估算投资(万元)
年节约量
折标煤量(吨标煤)
价值(万元)
一
焦化
工序
1
三焦干法熄焦项目
新建干熄焦设施及配套发电机组,取代湿法熄焦工艺。
2007年
32000
28267
12190
2
二焦干法熄焦项目
新建干熄焦设施及配套发电机组,取代湿法熄焦工艺。
2008年
17000
12536
5406
3
焦炉入炉煤调湿项目
采用装炉煤的调湿装置降低入炉煤的水分,回收粗煤气余热对入炉煤进行干燥,使入炉煤水分降低3%。
2008年
19625
1570
4
低压泵、风机变频改造项目
对低压泵、风机安装变频调控装置,两年
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