陕西渭化集团实习报告材料完.docx
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陕西渭化集团实习报告材料完
陕西渭化集团认识实习实践报告
实践项目:
陕西渭化集团尿素车间认识实习
院系:
化工学院
专业:
过程装备与控制工程
姓名:
学号:
一、企业简介
二、理论学习
三、车间实习
1、尿素生产工艺概述
2、尿素生产工艺原理
3、尿素生产流程详述
4、操作条件与工艺指标
5、主要设备一览表
四、实习认识体会
五、参考文献
一、公司简介
集团大门
陕西渭河煤化工集团有限责任公司(简称“渭化集团”)是我省“八五”时期建设的大型化工企业,是我国现代煤化工发展和新一代煤气化技术应用的先行企业。
企业创建于1988年7月,时称陕西省渭河化肥厂;1999年12月,渭河化肥厂“债转股”框架协议签订,转股金额20.52亿元;2000年7月,在陕西省渭河化肥厂基础上进行改制,成立陕西渭河煤化工集团有限责任公司,同时组建陕西渭河煤化工企业集团;2005年10月,国务院批复渭化“债转股”调整方案;2006年3月,按照“债转股”调整方案要求,渭化集团作为股东之一,与信达、华融、长城资产管理公司以及国家开发投资公司等共同组建“债转股”新公司—“陕西渭河重化工有限责任公司”;新公司总股本6.5亿元,其中渭化集团占12.96%。
2006年6月,按照省委省政府的战略部署,渭化集团与陕西煤业集团公司等多家企业实现整合,组建陕西煤业化工集团公司,渭化集团成为其所属企业之一。
按照“沿链递进、滚动发展”的思路,渭化集团积极在现代煤化工产业上做细做深做强。
一期大化肥项目始建于1992年3月,1996年5月建成投产;二期“双甲”项目于2003年7月开工建设,2006年5月建成投产;同时,先后续建了两套年产5万吨二甲醚装置,分别于2007年6月、2008年5月建成投产。
目前,正在建设年产7.5万吨醋酐、3.5万吨醋酸的三期项目。
渭化集团以世界先进的洁净煤气化技术为龙头,以烟煤为原料,组合运用国内外先进成熟的专利技术、生产工艺和装备,主体生产装置中的化肥生产装置年产能力为30万吨合成氨、52万吨尿素,醇醚生产装置年产能力为20万吨甲醇、11万吨二甲醚。
两套装置的前段系统和公用装置等密切关联,可灵活调整产品和产量,市场竞争适应能力较强。
目前,企业产品已形成了优质氮肥、清洁能源、高纯气体、煤化工助剂等四大类10多个品种。
目前,渭化集团及所属企业总资产38亿元,控股或相对控股14家子公司,在册员工1700多人。
年销售规模12亿元以上。
渭化集团先后通过了国际质量管理体系认证、环境管理体系认证和职业健康安全管理体系认证。
2008年又通过了“AAAA标准化良好行为企业”和省安全标准化二级企业认证审核。
渭化集团公司实施品牌战略,树立"质量第一,用户至上"的观念,加强工艺改进,尿素产品全部过筛,不断提升产品质量。
公司主导产品“渭河牌”尿素是“国家免检”产品和“中国名牌产品”,并经省产品质量监督检验部门和上海化肥质量监督中心(上海)鉴定,质量符合GB2400-91国家标准,尿素产品相继荣获杨陵农博会"后稷金像奖"和亚细安化学工业科技成果博览会国际金奖。
由于产品质量稳定,信誉较高,"渭河牌"尿素的销售覆盖到了斯里兰卡、越南、韩国等东南亚数个国家和全国二十多个省市。
河北、山东、上海、浙江、陕西等地工业用户,还纷纷把"渭河牌"尿素作为其首选工业原料。
。
同时,企业是陕西省文明单位标兵、陕西省绿色企业、全国环保“百佳工程”、全国文明单位、全国石油和化学工业先进集体、全国企业文化建设先进单位。
企业近两年所获表彰有:
2012年7月,公司荣获“2012中国化工企业500强”荣誉称号
2012年6月,公司再次被评选为全国石油和化学工业企业文化建设示范单位
2012年6月,公司荣获陕西省“十二五”制造业信息化科技工程示范试点企业称号
2012年6月,公司“渭河牌”尿素再次荣获陕西省著名商标称号
2012年5月,公司荣获陕西省2010-2011年度消防安全工作先进单位
2011年12月,全国文明办发文批准公司继续保留“全国文明单位”荣誉称号
2011年8月,公司荣获“全国模范劳动关系和谐企业”称号
2011年5月,公司荣获“‘十一五’全国石油和化工工业环境保护先进单位”称号
2011年3月,公司职工书屋获“全国工会优秀职工书屋示范点”
2011年1月,公司荣获中国氮肥工业协会“氮肥、甲醇行业技术进步先进企业”荣誉称号
2011年1月,公司荣获“陕西省厂务公开职代会五星级单位”称号
二、理论学习
7月4号——7月9号,我们观看了化工原理实习视频,对实习有了点感性认识。
7月9号后,我们来到了渭河集团进行认识实习。
对于一直在学校的我们来说,这次实习大家不免都感到很兴奋,期待很久的时刻终于到了。
这也是我们走上工作岗位前第一次和这些一直只能想象的东西正式接触。
刚走进工厂大门,就是一抹绿色,并没有想象中的刺鼻的味道。
进门前,我们排好了队,看来工厂的制度很严格。
因为我们刚到,所以上午安排听讲座,今天讲座的内容主要是:
安全和有关尿素的生产。
首先,给我讲的是一位负责安全生产的主任,大致给我们介绍了一些安全措施,他先是讲了重点,然后才是具体措施。
安全注意重点:
人生安全是大于一切的事,厂里按照国家《安全法》,《职业病防治法》等有关规定知己实施。
厂里的危险性主要是:
气体易燃易爆,高温高压,有毒,易灼伤,连续性生产。
厂里还要对员工进行安全知识考核,确保员工的素质过硬。
由于厂里基本实行的是自动化控制,所以安全性还是有保障的。
他们还教我们一些小方法,进厂之前看风向,遇气体泄漏时往逆风方向逃跑。
还要注意穿着,不能露太多,以防灼伤。
进厂之后,也要注意观察厂里的设备,如管道高度,地沟面,空中和地面的一些其他事物。
具体的安全措施:
吸入有害气体的急救措施:
吸入:
迅速脱离现场至空气新鲜处。
保持呼吸道通畅。
如呼吸困难,给输氧。
如呼吸停止,立即进行人工呼吸,就医。
消防措施:
危险特性:
易燃气体。
与空气混合能形成爆炸性混合物。
接触热、火星、火焰或氧化剂易燃烧爆炸。
接触空气或在光照条件下可生成具有潜在爆炸危险性的过氧化物。
气体比空气重,能在较低处扩散到相当远的地方,遇火源会着火回燃。
若遇高热,容器内压增大,有开裂和爆炸的危险。
有害燃烧产物:
一氧化碳、二氧化碳。
灭火方法:
切断气源。
若不能切断气源,则不允许熄灭泄漏处的火焰。
喷水冷却容器,可能的话将容器从火场移至空旷处。
灭火剂:
雾状水、抗溶性泡沫、干粉、二氧化碳、砂土。
泄漏应急处理:
应急处理:
迅速撤离泄漏污染区人员至上风处,并进行隔离,严格限制出入。
切断火源。
建议应急处理人员戴自给正压式呼吸器,穿防静电工作服。
尽可能切断泄漏源。
用工业覆盖层或吸附/吸收剂盖住泄漏点附近的下水道等地方,防止气体进入。
合理通风,加速扩散。
喷雾状水稀释、溶解。
构筑围堤或挖坑收容产生的大量废水。
漏气容器要妥善处理,修复、检验后再用。
操作处置与储存:
操作注意事项:
密闭操作,全面通风。
操作人员必须经过专门培训,严格遵守操作规程。
建议操作人员佩戴自吸过滤式防毒面具(半面罩),戴化学安全防护眼镜,穿防静电工作服,戴防化学品手套。
远离火种、热源,工作场所严禁吸烟。
使用防爆型的通风系统和设备。
防止气体泄漏到工作场所空气中。
避免与氧化剂、酸类、卤素接触。
在传送过程中,钢瓶和容器必须接地和跨接,防止产生静电。
搬运时轻装轻卸,防止钢瓶及附件破损。
配备相应品种和数量的消防器材及泄漏应急处理设备。
三、车间实习
合成尿素塔
1、尿素生产工艺概述
尿素合成工艺采用日本东洋工程公司的ACES(AdvancedProcessforCostandEnergySaving,意为先进的节能节资工艺),简言之,ACES是CO2汽提和全循环相结合的尿素生产工艺,从能耗上说,ACES工艺与改良型CO2汽提法、NH3汽提法以及等压双循环法(IDR)等先进工艺水平相当,也是先进尿素生产工艺。
ACES装置,以液氨和气态的二氧化碳为原料,设计日产1760T/D粒状尿素。
ACES尿素生产装置的主要特点:
ⅰ.采用高的NH3/CO2摩尔比和较高的合成回路操作压力和操作温度,实现了合成回路高的CO2转化率和较高的CO2汽提率的统一。
ⅱ.合成回路设置两台甲铵冷凝器,1号甲铵冷凝器用来付产0.49Mpa(g)低压蒸汽,2号甲铵冷凝器甲铵生成热用来直接用来加热汽提塔出口尿液,最终使能量利用的效率相对提高。
ⅲ.同CO2汽提法装置相比较,ACES装置设置了高压分解吸收系统,以减少NH3和CO2的大量损失。
ⅳ.尿液加工采用真空予浓缩——蒸发缩合法工艺。
ⅴ.合成回路甲铵液的循环采用高位重力自然循环而减少了动力消耗。
其工艺流程可分为以下六个工序来叙述:
ⅰ.合成工序
本工序是尿素生产的核心。
来自氨装置的液氨、气态二氧化碳和装置内回收的甲胺溶液在这里反应合成尿素。
ⅱ.净化工序
从合成合成回路来的尿液,在这一工序经减压和加热,把其中的甲胺分解,并和过量的氨一起分解和分离出来。
尿液被净化至尿素69WT%,含氮0.4WT%,然后,送往浓缩工序。
分离出的气体在相应的回收系统加以冷凝和吸收。
ⅲ.浓缩工序
尿液在净化工序分离掉未转化的氨和二氧化碳后,送往浓缩工序,进一步减压和加热,将其浓缩为99.8WT%(含少量缩二尿)送至造粒塔造粒。
ⅳ.造粒工序
从浓缩工序来的尿液在这里造粒。
成为成品。
ⅴ.回收工序
净化工序分离出来的氨和二氧化碳,在本工序用工艺冷凝器加以吸收,以甲胺液的形式返回合成工序重新利用。
ⅵ.工艺冷凝液处理工序
在浓缩工序将尿液浓缩至99.8%时,蒸发出来的所有水蒸气,连同夹带的尿素雾滴,气氨和二氧化碳,在真空发生系统的表面冷凝器,冷凝成为工艺冷凝液。
另外该工艺流程的辅助系统主要有蒸汽系统,蒸汽冷凝系统,热水系统和循环冷却水系统。
2、尿素生产工艺原理
尿素的合成反应分两步完成。
ⅰ.氨和二氧化碳生成氨基甲酸铵(简称甲胺)
NH3(l)+CO2(g)
NH2COONH4(l)
(1)
这是一个可逆的强放热反应,速度较快,容易达到化学反应平衡。
若即使移走热量,这一反应能自发进行,并能进行到底。
ⅱ.液态甲胺脱水生成尿素
NH2COONH4(l)
CO(NH2)2(l)+H2O(l)
(2)
这是一个可逆的微吸热反应,速度较慢,须长时间才能达到化学平衡,即使达到化学平衡也不能使全部甲铵脱水生成尿素,因此这个反应是合成尿素的控制反应,而且此反应必须在液相中才能进行尿素生成。
该反应温度在160—190℃,压力110-250大气压条件下转化率为50-70%左右,到达反应平衡约需1小时。
尿素合成的总反应式为:
2NH3(l)+CO2
CO(NH2)2(l)+H2O(l)(3)
此反应是放热缩体的可逆反应,由于总反应热Q=Q1-Q2较大,故反应不仅能进行自热平衡而且还有部分热量可供外用。
在一定条件下,尿素合成反应(3)达到化学平衡时,衡常数可表示为:
K
(4)
式中K为平衡常数,[CO(NH2)2]、[H2O]、[NH3]、[CO2]分别为平衡时溶液中尿素、H2O、CO2、NH3的摩尔浓度。
尿素合成反应进行时的程度可用CO2转化率表示。
式中:
Xco2——CO2的转化率
1.365——尿素分子量(60)与二氧化碳分子量(44)之比。
实际生产中,CO2转化率是依据合成塔出口反应液成份分析结果计算的。
在一定条件下,反应达到平衡时的CO2转化率称为平衡转化率,平衡转化率也就是在该条件下反应所能达到的极限程度。
工艺条件不同,平衡转化率不同,ACES工艺中,在NH3/CO2为4.0,H2O/CO2为0.64,压力17.1MpaG条件下,CO2单程转化率即实际转化率为68%。
由甲铵及尿素的性质和甲铵脱水生成尿素的化学平衡及反应速度可知,影响尿素合成的主要因素有:
原料组成、温度、压力以及停留时间,下面分别讨论:
ⅰ.原料组成的影响
氨碳比(NH3/CO2)
提高NH3/CO2,还可维持合成塔的自热平衡(液氨气化带走大量热),从而有利于控制合成塔操作温度。
另外,提高NH3/CO2还能防止缩二脲及氰酸等杂质生成,保证产品质量,同时,减轻甲铵对设备的腐蚀作用。
但是,NH3/CO2过高,NH3的转化率减低,增加回收设备负荷,同时,压缩NH3的动力消耗也相应增加,回收过剩的公用工程消耗也相应增加。
化工生产中,常以蒸汽消耗量最小和合成塔生产能力最大,这两个指标选取适宜的NH3/CO2。
ACES工艺中,NH3/CO2选为4.0。
水碳比(H2O/CO2)
ACES工艺中,H2O/CO2设计值为0.64。
ⅱ.温度的影响
甲铵脱水生成尿素是一个吸热过程,速度较慢,提高温度,甲铵脱水生成尿素的反应速度及平衡转化率增大,有利于尿素的生成。
但是,温度太高,转化率反而下降。
因此,操作温度一般控制在188~190℃。
ⅲ.压力的影响
从反应角度考虑,提高压力对合成尿素有利。
但是,压力也不能过高,这是因为,在较高压力下,尿素合成转化率趋于一个定值,压力再升高,合成转化率变化不大,而压缩原料的压力消耗增加,尿素成本提高。
另外,操作压力越高,甲铵对设备的腐蚀越严重,影响汽提效率。
因此,操作压力必须高于所选定的操作温度和进塔物料配比下系统的平衡压力。
以保证甲铵不离解。
过量液氨不气化。
ACES工艺中操作温度为190℃,NH3/CO2为4.0,H2O/CO2为0.64时,所采用的操作压力为17.1MpaG。
ⅳ.停留时间
停留时间的选择,既要保证较高的转化率,又要保证较高的生产能力。
在ACES工艺中设计停留时间为36分钟。
3、尿素生产流程详述
总流程图
尿素合成以液氨和气态的二氧化碳为原料,设计日产1760T/D粒状尿素。
其工艺流程可分为以下六个工序叙述。
ⅰ.合成工序:
本工序是尿素生产的核心。
来自氨装置的液氨、气态二氧化碳和装置内回收的甲铵液,在这里进行反应合成尿素。
这部分包括:
二氧化碳压缩机(GB101)机组、氨给料泵(GA101A、B)、甲铵给料泵(GA102A、B)、氨预热器(EA103)、合成塔(DC101)、汽提塔(DA101)、1#甲铵冷凝器(EA101)、2#甲铵冷凝器(EA102)和洗涤器(DA102)等设备。
来自合成氨装置,最低压力为2.65MPa,温度10-40̊C的新鲜液氨,经氨给料泵(GA101A、B)升压到17.7MPa后,进入氨预热器(EA103),用蒸汽冷凝液预热到约51.1,然后进入合成塔(DC101)底部。
氨给料泵(GA101A、B)是高速高压多级离心泵。
去合成塔的液氨流量,由流量调节阀(GA101A、B)控制,其流量为41496kg/h。
来自氨装置压力为0.15MPa,温度20~30的新鲜二氧化碳气体进入尿素装置。
先经二氧化碳压缩机一段入口分离器(FA111),分理处其中的液滴后进入一段,出一段后,经过段间冷却、分离后进入2段,一次进入3段(均经冷却,分离),最后进入4段压缩,升到约18.2MPa进入汽提塔底部,供汽提用。
二氧化碳正常流量为27920Nm³/h(干基)。
合成系统所需的防腐空气,由流量调节阀控制,进入压缩机的二段入口,其正常流量为684Nm³/h.从压缩机一段出口引入少量二氧化碳气体(约为1517Nm³/h),经调节阀控制,送往低压分解器(DA202)用作汽提气。
四段出口设这了用于开停车的二氧化碳放空管线,二氧化碳经压力调节阀(PV153),通过二氧化碳消音器排入大气。
从回收工序来的循环甲铵液,经甲铵给料泵(GA102A、B)加压到18.2mpa,送往洗涤器(DA102)和2#甲铵冷凝器(EA102)。
进入洗涤器(DA102)的甲铵液由流量调节阀(FV106)控制在38072kg/h;去2#甲铵冷凝器的甲铵液经(FIC104)控制在25950kg/h,。
甲铵给料泵(GA102A、B)为电动驱动的高压高速离心泵,一开一备。
甲铵给料泵(GA102A、B)设有自身保护系统,通过流量调节阀(FA105A、B)调节其入口流量高于最小流量35kg/h。
合成塔(DC101)的操作条件为压力17.1mpa、温度190℃、氨碳比为4、水和二氧化碳比为0.64.塔内设有9块塔板,以防止反应液的反混。
在合成塔内,来自甲铵冷凝器的甲铵脱水生成尿素,未冷凝的二氧化碳和液氨反应生成尿素,其二氧化碳单程转化率为68%。
合成反应液借重力沿塔内溢管流出,经调节阀(HV101)进入汽提塔(DA101)顶部。
合成塔液位至少控制在溢流漏斗上方一米,以防止二氧化碳由汽提塔向合成塔倒流。
合成塔底部出液组为:
Ur33、NH336.38wt.%、CO211.39wt.%、H2O19.23wt.%。
该溶液在汽提塔上部三块塔板处与来自子阿布列管段的气体接触,其组成被绝热地调节到恰好和玉二氧化碳有效气提的组成,即:
氨碳比为3.1,汽提塔下部为一降膜式加热器,溶液中所含的甲铵和过量的氨,再次经二氧化碳气体和蒸汽加热而分解和分离出来。
降膜式加热器的热源,由由来自蒸汽饱和器(FA101)的1.96MPA饱和蒸汽提供,蒸汽压力有压力控制器(PIC106)控制。
合成反应液被二氧化碳气体后,含氨2.5~14.5wt.%,经LV104调节阀减压到17.2mpa,送往2#甲铵冷凝器壳侧吸收NH3和CO2的冷凝热。
汽提塔液位由液位调节阀(LV104)控制。
汽提塔顶部气体被送往1#和2#甲铵冷凝器(EA101和EA102)。
汽提塔的操作条件为:
压力17.1mpa、温度175~180℃。
在1#甲铵冷凝器中,冷凝热用于加热汽提塔的出口尿液。
甲铵冷凝器(EA101和EA102)的操作条件为:
压力17.1mpa、温度177℃。
甲铵冷凝器内的反应物料(气体和液体分别进入合成塔底部)。
调节蒸汽包(FA102)的蒸汽压力,可以改变一#甲胺冷凝器壳侧蒸汽冷凝液的沸腾温度和1#甲胺冷凝器(EA101)管程与壳侧之间的温差,最终调解管城中的甲氨生成反应,为冷凝的气体在合成塔里继续冷凝,以提供尿素合成所需的热量,汽包蒸汽压力的控制,通常要保证合成塔顶部温度在188度~190度
含少量的NH3和二氧化碳的合成塔顶部气体进入洗涤器,用循环甲胺液吸收,回收率为65%。
吸收液进入一号甲胺冷凝器,(EA101)作为吸收剂,吸收剂(DA102)的操作条件为1701Mpa温度175度,洗涤器(DA10)的顶部气体,经合成回路压力调节阀(PV101)减压后分三路送出,一部风进入高压分解器(DA201),一部分进入2号甲胺冷凝器(EA102)壳侧,其目的是为了利用混合气体中所含氧量钝化设备,还有一部分直接进入高压吸收器(EA401B),回收其中氨气和二氧化碳。
洗涤器(DA102)顶部另外还有,手动放空阀(HV103)在开车和事故状态下放空用
ⅱ.净化工序:
本工序包括:
高压分解器(DA201)低压分接器,DA2020闪蒸分解器(FA205)尿液槽尿液泵等设备。
从合成回路来的合成尿液,在这一工序经济按压和加热,把其中的家氨分解,并和过量氨一起分解和分离出来,尿液北京画质含尿素69wt%含氨0.4wt%然后送往浓缩工序,分离的气体在相应回收系统加以冷凝和吸收。
来自合成工序EA102壳侧的合成尿液进入高压分接器,(DA201)在其上部闪蒸一部分气体后,尿液流入下不将模式加热器,尿液由手控阀控制,在150度高压分接器,底部液位由其液位调节阀控制采用降膜式加热器有利于减少尿液的停留时间从减少缩二脲的生成和尿素的水解,高也分解的压力,有洗涤塔底部的压力调节阀控制在1.72Mpa洗涤器的顶部出惬意少部分加入将模式加热器用作钝化气体,其氧化度为1000PPM高压分接器顶部气相,去高雅吸收器,底部溶液去低压分接器。
低压分接器的操作压力为0.25MpaA,操作温度为123度在这里进一步将尿液净化至含剩余暗器和二氧化碳分别为0.48wt%和0.35wt%低压分接器有四块踏板将模式加热器和填料床组成来自工艺冷凝液汽提塔的高温气体与分解器下部将模式加热器上升的气体混合,在分解器踏板部分同下降的尿液逆流接触气体得像热和水蒸气的冷凝热用来分解氨气和生成甲胺,溶液下流到将模式加热器,有低压蒸汽进一步加热和分解,降压分解器中由一温度压力串级分成调节系统,控制在138度来自二氧化碳压缩机一段出口二氧化碳系统,经流量调节阀,控制进入低压分接器填料厂的下部进一步将溶液中的氨气踢出来分解器地步液位由也为调节阀控制顶部气象去低压吸收器,加以吸收,低压分接器的压力有EA402极易吸收,低压分接器的压力有EA402其相关县上的音量控制器控制
经抵押分解后,含有少量氨气,和二氧化碳的尿液进入闪蒸分离器的操作压力,进一步减压分离,闪蒸分离器的操作压力有位于闪蒸冷凝器出口气提管线上的调解阀,控制在0.044mpa闪蒸后的尿液进入尿液草闪蒸汽经闪蒸冷凝器冷凝,冷凝液进入工艺冷凝草。
尿液槽中含游离氨气0.35wt%浓度为69wy%的尿液通过尿液泵送往后续的浓缩工序,尿液草的液位由也为调节阀控制
ⅲ.浓缩工序:
这一工序包括真空浓缩器尿液循环泵,尿液给料泵,尿液加热器(25页)Fa202的加热器(EA201)、最终浓缩器(EA202)、最终分离器(FA203)和熔融尿素泵(GA204A、B)等设备。
尿液在净化工序分离掉未转化的NH3和CO2后,送往浓缩工序,进一步减压和加热,将其浓缩至99.8wt%(含少量缩二尿),送至造粒塔造粒。
为此,设置了一套两端真空蒸发系统。
一段的真空浓缩器(FA202,)包括上下两部分。
净化工序来的尿液首先进入下部真空浓缩器(FA202B),把尿液浓缩至84wt%。
其操作压力卫0.02MPa(G),操作温度为77℃。
通过尿液循环泵(GA202A、B),把尿液在FA202(B)和EA401(B)之间循环,吸收EA401(B)中气态NH3和CO2的冷凝热,把尿液温度升至83℃。
浓度为84wt%,温度为83℃的尿液,用尿液给料泵(GA203A、B)送入尿液加热器(EA203),利用蒸汽冷凝液的显热,将其加热到95℃;然后,进入FA202的加热器(EA201)中,利用低压蒸汽进一步吧尿液加热至132℃;最后送入上部真空浓缩器(FA202A)。
分离蒸发出的水分后,浓度达到97.5wt%.上下真空浓缩器(FA202,)分离出的气相汇合,去真空发生系统的第一表面冷凝器(EA501)。
经一段蒸发后,浓度为97.5wt%.的尿液,利用压差进入二段的最终浓缩器(EA202)。
在此,用低压蒸汽将其加热到138℃后,进入最终分离器(FA203),将尿液浓缩至99.8wt%..最后,通过熔融尿素泵(GA204A、B),送去造粒塔造粒。
最终分离器(FA203)的气相去EA202的表面冷凝器(EA503)冷凝。
最终分离器的操作压力为0.0033MPa(A)。
一段蒸发压力由压力控制器(PICA203)控制,蒸发温度由抵押蒸汽压力控制器(PIC207)控制;二段蒸发压力由压力控制器(PIC206)控制,温度由低压蒸汽压力控制器(PIC208)控制;最终分离器(FA203)的液位由液位控制器(LICA207)控制;蒸发系统负荷由流量控制器(FIC203)控制。
ⅳ.造粒工序:
从浓缩工序来的浓度为99.8wt%.,温度为138℃的熔融尿素,经液位调节阀(LV207)与三通阀(HV301),送往造粒塔(IA301)塔顶的旋转式造粒装置(FJ301),经造粒喷头(FJ302A/B)喷淋,熔融尿素与从塔底上升的空气逆流接触而冷却,固化为粒状的尿素产品。
在塔底,由刮料机(JJ301)收集到塔底皮带(JD301)上,经称重后送去包装系统
造粒塔为自然通风型,塔底设有一溶解槽(FA302),用来回收
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