肥西中派污水厂.docx

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肥西中派污水厂

施工组织计划和措施

目录

一主要施工方法

二拟投入的主要物资计划

三拟投入的主要施工机械、设备计划

四劳动力安排计划

五确保工程质量的技术组织措施

六确保安全生产的技术组织措施

七确保工期的技术组织措施

八确保文明施工的技术组织措施

九工程施工的重点和难点及保证措施

十施工总平面布置图

一主要施工方法

（一）、水泥混凝土路面施工方案

1、基层的准备及放样：

将基层上的杂物及浮土清除干净，并复核基层标高、坡度及平整度，达到施工规范标准。

然后恢复中线，每10m一桩，放出边桩，再拉出混凝土路面边桩，测量标高，在桩上标出路面设计标线位置。

2、模板安装：

根据路面标高线安装混凝土路面边模，模板安装好，再测量模板顶面标高，根据测量标高再调整模板。

调整后，再测量模板顶标高，如不符合要求，再调整，直至满足施工规范要求。

3、检查并调试拌和机及其它机械设备性能，做好施工前的准备工作。

4、确定混凝土施工配合比：

测定现场集料的含水量，根据集料含水量调整混凝土设计配合比，确定施工配合比，根据配合比，调整拌和机的设定参数，使之符合混凝土施工规范要求。

因混凝土路面的质量很大重度上取决于混凝土的质量，所以，混凝土配合比一定按规范要求严格控制，使新拌混凝土符合设计及规范要求。

5、拌和料的运输：

因运输距离很近，拌和料运输采用翻斗车运输，考虑到施工季节气温的关系，拌和料在保湿上应注意。

6、混凝土摊铺：

摊铺时，用人工配合挖掘机摊铺混凝土拌和料。

每次摊铺一个车道宽，在摊铺前，检查模板标高，并使基层顶面保持湿润、清洁，保证混凝土面层与基层的良好结合。

粗平后，用振动梁震捣，然后人工拉毛、压缝。

根据砂浆厚度、气温情况、初凝时间掌握好拉毛、压缝时间。

拉毛要求整齐，不起毛为度，压缝要求整齐，且满足构造缝深度要求。

7、养生：

采用湿润法养生，养生时间不少于14天。

养生在压缝后紧接着进行，用湿草帘或麻袋等覆盖在混凝土板表面，每天洒水喷湿3-5次，保持湿润。

8、切缝：

在养生期间，混凝土震捣8小时左右进行切缝。

切缝的原则为：

先横缝，后纵缝；先大块，再小块。

切缝后，立即把湿草帘或麻袋还原，继续进行养生。

9、模板拆除：

模板在浇筑混凝土20h内拆除。

拆模时，不应损坏混凝土板和模板。

10、接缝施工

1、纵缝。

纵缝为纵向施工缝，其构造形式采用平缝加拉杆型。

平缝施工时根据设计要求的间距，预先在模板上制作拉杆置放孔，并在缝壁一侧涂刷隔离剂。

顶面的缝槽用切缝机切成深度为3～4cm的缝槽，并用填料填满。

顶面不切缝时，施工时应及时清除已打好面板上的粘浆或用塑料纸遮盖，保持纵缝顺直和美观。

2、横向缩缝。

横向缩缝采用假缝形式，间距一般为5cm。

在临近路面自由端的三条缩缝均应在板的内部加设传力杆。

切得过早，因混凝土的强度不够，会引起集料从砂浆中脱落，而不能切出整齐的缝。

切得过迟，混凝土板会在非预定位置出现早期裂缝。

为减少早期裂缝，切缝可采用跳仓法，即每隔几块板切一缝，然后再逐块切缝。

切缝深度为板厚的1/3～1/4，切缝太浅会引起不规则断板。

3、胀缝。

在交叉口弯道起终点断面处以及新建道路与现状道路接顺处设置胀缝。

胀缝一般宽2cm，缝内设填缝板和聚氯乙烯胶泥填封料。

胀缝施工时，先预先设置好胀缝板和传力杆支架，并预留好滑动空间。

混凝土浇筑前应先检查传立杆位置，浇筑混凝土时，应先摊铺下层混凝土，用插入振捣器振实，并校正传立杆位置，然后再浇筑上层混凝土。

浇筑邻板时，设置下部胀缝板、木制嵌条和传立杆套管。

4、施工缝。

施工缝为施工间断时设置的横缝，常设于胀缝或缩缝处，多车道施工缝应避免设在同一横断面上。

施工缝如设于缩缝处，板中增设传立杆，其一半锚固于混凝土中，另一半应先涂沥青，允许滑动。

（二）、土建工程主体部分施工

一、测量放线

1、建筑物定位

1.1、根据规划部门提供工程测量定位点，建立测量控制网，并对定位点采取有效措施加以保护，供施工过程中控制轴线及高程使用。

1.2、建筑物定位放线后，须经监理单位验线后才能进行施工；土方开挖前，把控制线及轴线投到基坑开挖边线外的龙门板上，并在每条控制线上设两个固定桩控制点，以备基坑开挖后及下步施工用。

1.3、建筑物定位后，根据土方工程专项方案确定基坑边坡宽度，用白灰撒出开挖边界线。

2、高程测定

依据总平面图给定的绝对高程点，用水准仪把设计给定的±0.000绝对高程引测到施工区域做三处永久水准点，作为下步施工及校核的依据。

3、标高及轴线测设

3.1、基槽开挖到一定深度后，在槽壁上水平钉入一木桩，使桩的上表面离槽底设计标高500mm，作为清理槽底及基础垫层施工控制标高用。

3.2、土方机械开挖至设计标高、人工清槽后，在槽底重新进行测量定位，使用经纬仪把地面上预留的控制轴点投到槽底，钉龙门板挂线，根据纵、横向控制轴及基础平面布置图排尺分出建筑物各轴线，并进一步定出各基础的中心、位置，报请监理复验后进行下部施工。

4、轴线投测

4.1、基础施工时，采用外控法对建筑物轴线进行控制；主体结构施工时采用内控法进行控制。

5、标高测量控制

5.1、柱子、墙拆模后立即抄测结构1000mm线，以控制梁板结构及后续工程的标高。

顶板砼浇筑时，把标高引测到砼柱子中予甩出的粗钢筋上，距施工楼板顶面500mm处，作为顶板浇筑标高控制的依据。

6、验线工作

1、测量人员放线完毕后，上报技术部申请复核，经仔细复核无误后，上报监理验线，全部通过后既可进行下道工序施工。

2、复核验线时不要按测放的过程简单验尺，这样误差不容易验出，可以从另一思路或反方向进行复核，确保测量准确，杜绝放线错误发生。

特别是地下二层和一层的测量定位及复核验线必须万无一失。

3、对测量使用仪器要定期校合，使用过程中如发现仪器有异样，立即与检测部门取得联系进行校验。

二、土方工程

1、施工准备

1.1、主要设备

反铲挖掘机数台及相应数量的自卸汽车，自卸汽车配备按保证挖土机连续工作为原则；潜水泵用于基坑降水；经纬仪水准仪各若干台，用于工程定位及基坑壁变形观测。

1.2、夜间施工照明的准备

基坑开挖期间，照明及排水用电均从临时用电配电箱内地埋引至施工区域，夜间照明主要采用固定钢管架搭设几处投光灯灯塔照明，并在挖土机操作范围内布置一定数量的移动碘钨灯，由值班电工专门负责，禁止操作工人随意移动。

2、土方施工方法

利用挖掘机进行分段基坑土方开挖，开挖之前先进行管井井点排水，保证地下水位降低至设计基础垫层下至少0.5米，防止砂土层管涌导致基坑边坡失稳，影响土方工程正常施工。

3、挖土注意事项：

3.1、基坑土方开挖必须严格按施工方案进行。

3.2、基坑四周不得堆放材料；基坑开挖后，基坑边1.5米内严禁行走汽车。

3.3、开挖土方时应有足够的照明，电工应日夜值班。

4、基坑排水：

根据现场情况采用适宜的基坑排水形式。

5、土方开挖

5.1、基坑开挖深度及放坡系数：

用白灰根据基坑支护平面图放出开挖边线，按土质情况决定放坡系数。

6、土方开挖的质量保证措施

1、开工前要做好各级技术准备和技术交底工作，施工技术人员、测量人员要熟悉图纸，掌握现场测量及水准点的位置尺寸，同监理单位（建设单位）代表办理验线手续，基坑开挖前必须先降水，降水采用管井法。

2、基坑开挖必须严格按设计要求进行，大型挖机开挖至设计基底标高上200㎜~300㎜范围后采用小型挖机进行独立柱基坑及预留土方开挖，不得超挖，不得扰动、影响持力层土层结构和强度。

3、机械挖土过程中要配备足够的施工员和清土人工，管理人员换班时，要交接挖土深度、边坡留置及操作方法，以确保开挖质量；开挖边坡时，尽量采用沟端开行，挖土机的开行中心线要对准边坡下口线；要坚持先修坡后挖土的操作方法。

4、土方工程完成后，由项目技术负责人会同监理单位（建设单位）代表和设计、勘察单位代表做好基槽验收手续。

7、土方回填

7.1、回填土选用不含杂质的粉质粘土进行回填，按规定分层回填，分层厚度300mm，使用机械夯实，夯压密实后用环刀取样测密实度，要求压实系数大于0.94。

三、钢筋工程

1、钢筋绑扎施工工艺流程

底板下皮钢筋→底板上皮钢筋→柱钢筋、墙板钢筋→框架梁钢筋→顶板钢筋

2、基础钢筋连接方法

地下车库底板、顶板梁受力筋均采用机械连接，直径大于12㎜外墙板竖向分布筋、框架柱受力筋采用点渣压力焊连接，直径等于12㎜外墙板竖向分布筋、外墙板水平分布筋采用绑扎连接。

3、地下车库钢筋施工技术措施与质量保证措施

3.1、钢筋须按施工进度计划进场；对锈蚀严重或机械性能（外观）不符合要求的钢筋要拒绝验收，进场钢筋须附有质保单，所有钢筋使用前必须进行复试，合格后方可使用。

3.2、绑扎钢筋前，在垫层上弹出轴线和钢筋排列尺寸线，特别要复核框架位置线，并加强柱子及剪力墙插筋的固定措施。

3.3、设计中所注明的避雷接地，由专人负责施工，并经监理验收，签署工程验收单。

3.4、底板钢筋施工原则先深后浅，先底层筋后上层筋。

3.5、底板钢筋支撑，采用直径22㎜钢筋马蹬支承上层钢筋的重量和浇捣砼时的施工荷载，马蹬支撑间距为每平方1只。

3.6、在相同情况下安装钢筋，应先安装较长或较大直径的钢筋。

3.7、所有柱、墙板插筋均应用定位箍筋或水平钢筋焊接固定在底板纵横向钢筋上。

3.8、墙体竖筋、水平筋安装后，随即安装拉结筋。

3.9、钢筋绑扎时，应随时注意各种构造筋的配置绑扎，钢筋的锚固，搭接长度严格按照设计及施工规范施工。

3.10、为使绑扎后钢筋网格方整一致，间距正确，采用5米长皮数尺限位绑扎。

3.11、钢筋接头位置，板底钢筋在支座边，板顶钢筋在支座三分之一范围外，其接头面积在同一截面处不得超过钢筋总面积的50%，接头应错开1000mm以上。

3.12、浇筑砼时，钢筋班派专人看护剪力墙及柱子钢筋，以免砼的流动带动钢筋移位。

四、模板工程

1、地下室混凝土底板

基础底板与外墙水平施工缝具体施工方法参照下图：

2、外墙模板制安装

墙模板安装首先按照弹好的墨线位置，用钢筋头焊尺寸界线，分块在现场先安装墙外模，安装时横竖方木背楞间隔尺寸要均匀，地下室外墙模板方木间距根据混凝土侧压力计算，P=105.6KN/m2，选用55×75方木内楞，间距应控制在≤200mm，选用48×3.5钢管做外楞加Φ14对拉螺栓，纵向间距≤400mm范围内，方能满足要求，施工时严格按照尺寸间距进行施工，方木内楞及钢管外楞安装要横平竖直，并且搭接要错开，不准都集中在同一个截面上搭接，模板在安装过程中要及时检查垂直度和模板的平整度，以便及时调整，外模安装好调正后，按上下间距≤400mm，左右间距≤400mm打眼，穿上Φ14mm止水螺杆，并且螺杆两头要焊止300mm截面尺寸，然后再按照一定的支模顺序安装内模；木工打眼时要注意防止锯末落入钢筋网片里，如落入要及时留孔清扫和冲洗。

3、框架梁、现浇平板模板制安

3.1、在梁底部、现浇平板搭设钢管支撑重架；搭设承重架应注意以下几点：

a、钢管立杆下必须加木垫板，并支撑于坚实的基础上；

b、梁下立杆设立间距不得大于600㎜，水平横杆第一根（扫地杆）离地300㎜，第二根水平横杆离扫地杆1500㎜，第三根水平横杆离第二根1500㎜；板下立杆设立间距不得大于800㎜，第一根水平横杆离扫地杆1800㎜，第二根水平横杆离第第一根1500㎜，第三根水平横杆离板底85㎜。

c、先搭设梁部立杆，后搭平板立杆；

d、承重支架须设扫地杆和剪刀撑，剪刀撑45o～60o角设置，每隔二轴设一道。

e、紧固件均需备齐，所有紧固件必须扣紧，不得有松动，板下每横杆必须加双扣；梁承重架横杆下须隔一加双扣。

3.2、整个承重架完成后可摆设梁搁栅和底模，复核轴线，标高尺寸无误后，先立一侧梁模，待梁钢筋绑完成校对无误后立另一侧模板校正尺寸（截面、轴线、标高及埋件位置、尺寸等）无误后，再行固定，方可铺设平板搁栅及底模板。

3.3、框架梁上口固定要牢固，梁底及上口要拉通线。

梁跨≥4米时，应按设计要求进行起拱，起拱高度为全跨长度的2/1000。

3.4、所有梁、平板模板在支模前必须及时进行清理干净,拼装时接缝处缝隙用双面胶带纸粘合，避免漏浆。

4、柱模板制安：

4.1、柱模采用木模拼装，安装柱模时先在基础面上弹出纵横轴线及控制线，焊定位钢筋；柱四周采用间距不大于400㎜钢管柱箍双扣扣紧，并在每道柱箍外边增加Φ14mm对拉螺杆加固。

5、板式楼梯支模

5.1、首先根据楼梯层高放样，确定好休息平台的标高及楼梯斜长，并弹好线，用钢管排架搭设休息平台的支模，再搭设楼梯斜板及梁支撑系统。

5.2、立梯口梁、平台梁模板及柱，查标高和板面等尺寸无误后，再立斜梁及板底模（含平台、楼梯段）。

整模板体系校正无误后，进行支撑系统的完善连接固定工作，待钢筋绑扎复核后，再进行封模，封头及埋件的埋设固定。

6、质量要求及保证措施

1、基本要求：

模板及其支架应具有足够的承载力、刚度和稳定性，能可靠承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载。

2、模板安装和浇筑混凝土时，应对模板及其支架进行观察和维护，发生异常情况及时进行处理。

3、模板安装前应涂刷隔离剂，不得污染钢筋。

4、模板的接缝不应漏浆，各种阴阳角应贴双面胶；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水；

5、对跨度大于4m的现浇梁、板，其模板应按要求起拱；落实专人负责预留洞口、预埋管道及预埋件等模板的安装，不得遗漏，且安装牢固，并在浇注混凝土时派专人检查；

7、模板拆除时的混凝土强度能保证其表面及棱角不受损伤。

8、拆除的模板和支架宜分散堆放并及时清运；

9、拆模程序遵循安装相反程序进行；

10、先拆除侧面模板，再拆除承受模板；组合大模板宜大块整体拆除。

11、支承件和连接件应逐件拆卸，模板应逐块拆卸传递，拆除时不得损伤模板和混凝土。

12、拆下的模板和配件均应分类堆放整齐，附件应放在工具箱内。

13、底模及其支架拆除时的混凝土强度应符合下表规定：

最小拆模混凝土强度：

构件类型

构件跨度（m）

达到设计的混凝土立方体抗压强

度标准值的百分率（%）

板

≤2

≥50

>2，≤8

≥75

>8

≥100

梁、拱、壳

≤8

≥75

>8

≥100

悬臂构件

－

≥100

7、安全要求

7.1、由于地下室层高较高，为保证操作人员安全，模板拆除需有专人协调指挥，遵循先支后拆，先非承重部位，后承重部位以及自上而下的原则。

7.2、拆模时严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬，上架作业时，连接件必须放在箱盒或工具袋中，严禁放在模板或脚手板上，扳手等各类工具必须系挂在身上或置放于工具袋内，不得掉落。

7.3、组合模板装拆时，上下应有人接应，模板应随装拆随转运，不得堆放在脚手板上，严禁抛掷，若中途停歇，必须把活动件固定牢固。

7.4、安装墙、柱模板时，应随时支撑固定，防止倾覆并加设临时支撑稳固。

7.5、拆除承重模板时，应先设立临时支撑，然后进行卸除，避免突然塌落。

7.6、后浇带两侧的模板及其支撑，必须在后浇带混凝土浇筑完成并达到一定强度后才允许拆除。

8、支模未尽事宜，详专项施工方案和有关施工规范及技术标准要求施工。

五、混凝土工程

1、基础底板

为确保砼的施工质量，施工前除必须认真熟悉设计图纸，做到严格按设计要求和施工规范组织施工。

1.1、原材料控制：

本工程采用商品混凝土，为了能有效地控制混凝土的质量，项目部将浇捣过程实行全程监控。

1.2、砼施工方法

1.2.1、机械选择：

1台砼泵车，多台插入式振捣器。

1.2.2、砼浇筑顺序：

砼浇筑按设计后浇带分段施工，循序退打。

1.2.3、砼浇筑：

混凝土浇捣时，振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的次序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振；振动器的操作，要做到“快插慢拔”，并要掌握好二次振捣时间。

1.2.4、砼上表面标高控制：

在浇筑砼前，用水准仪在墙、柱插筋上测得高出底板面0.5m的控制点并涂红油漆做标记，浇捣砼时控制点之间拉建筑墙线用固定高度木板条控制底板面标高及砼面平整度。

1.2.5、砼表面裂缝控制：

把握好砼二次抹面压实时间并用薄膜覆盖，严禁砼一次成型；为了减少砼浇捣后水泥水化热过程中砼内外温差，待砼初凝后在薄膜上加盖一层毛毯；砼终凝后浇水养护次数要保持混凝土面处于湿润状态，养护时间不得少于14d；

2、外墙及顶板砼施工

2.1、结构自防水砼施工关键技术：

为确保外墙防水砼的施工质量及防水性能，防止裂缝，在施工当中将主要采用以下措施。

2.1.1、砼配合比设计：

提前进行砼配合比设计、试验工作，同时制作试验构件通过检测设备检测砼的性能参数，特别是砼内部的温升情况和裂缝情况，以优化最佳砼配合比，将水泥用量降到最低，同时有针对性的提出防止砼裂缝的预防措施。

如选用水化热较低水泥，细骨料用中粗砂，控制含泥量，粗骨料选用级配良好的石子等。

2.1.2、砼浇捣顺序：

本工程各施工段底下是车库外墙与顶板整浇，砼浇捣时先浇外墙至板底后浇柱与顶板；保证外墙除板底外不留任何施工缝。

2.1.3、砼振捣工艺：

砼尽可能安排在晚上浇筑，以降低砼的入模温度；外墙自防水砼全部采用二次振捣工艺。

2.1.4、砼养护：

顶板砼把握好二次抹面压实时间并用薄膜覆盖，严禁砼一次成型；为了减少砼浇捣后水泥水化热过程中砼内外温差，待砼初凝后在薄膜上加盖一层毛毯；砼终凝后浇水养护次数要保持混凝土面处于湿润状态，养护时间不得少于14d；

2.2、外墙面水平施工缝的防水处理：

外墙面水平施工缝按设计要求采用止水钢板，砼施工时注意新旧砼的接缝必须凿毛并用同品种素水泥浆结浆处理使新旧砼之间有良好的接槎，加强该位置砼的振捣。

8、混凝土工程未尽事宜，详专项施工方案和有关施工规范及技术标准要求施工。

六涂膜防水施工方案

工艺流程

基层验收→检查、修补、清理基层→特殊部位附加增强处理→第一遍涂布→第二遍涂布→第三遍涂布→收头密封处理→检查、清理→验收。

操作工艺

1、基层验收：

（1）检查基层质量是否符合规定和设计要求，并进行清理、清扫。

若存在凹凸不平、起砂、起皮、裂缝、预埋件固定不牢等缺陷，应及时进行修补。

（2）检查基层干燥度是否符合所用防水涂料的要求。

（3）合格后方可进行下步工序。

2、基层处理

（1）基层处理剂的配制：

对于溶剂型防水涂料可用相应的溶剂稀释后使用，以利于渗透。

（2）先对屋面节点、周边、拐角等部位进行涂布，然后再大面积涂布。

注意均匀涂布、厚薄一致，不得漏涂，以增强涂层与找平层间的粘结力。

防水涂料的配制

（1）采用双组分防水涂料时，在配制前应将甲组分、乙组分搅拌均匀，然后严格按照材料供应商提供的材料配合比，准确计量；每次配制数量应根据每次涂布面积计算确定，随用随配；混合时，将甲组分、乙组分倒入容器内，用手提式电动搅拌器强力搅拌均匀后即可使用。

（2）单组分防水涂料使用前，只需搅拌均匀即可使用。

特殊部位附加增强处理

（1）天沟、檐沟、檐口等部位应加铺胎体增强材料附加层，宽度不小于200mm。

（2）水落口周围与屋面交接处做密封处理，并铺贴两层胎体增强材料附加层。

涂膜伸入水落口的深度不得小于50mm。

（3）泛水处应加铺胎体增强材料和附加防水层，其上面的涂膜宜涂布至女儿墙压顶下，压顶处可采用铺贴卷材或涂布防水涂料做防水处理，也可采取涂料沿女儿墙直接涂过压顶的做法。

（4）所有节点均应填充密封材料。

（5）分格缝处空铺胎体增强材料附加层，铺设宽度为200-300mm。

特殊部位附加增强处理可在涂布基层处理剂后进行，也可在涂布第一遍防水涂层以后进行。

涂布防水涂料

（1）待首层涂膜固化干燥后，应先全面仔细检查其涂层上有无气孔、气泡等质量缺陷，若无即可进行涂布；若有，则应立即修补，然后再进行涂布。

涂布防水涂料应先涂立面、节点，后涂平面。

按试验确定的要求进行涂布涂料。

（2）涂层应按分条间隔方式或按顺序倒退方式涂布，分条间隔宽度应与胎体增强材料宽度一致。

涂布完后，涂层上严禁上人踩踏走动。

（3）涂膜应分层、分遍涂布，应待前一遍涂层干燥或固化成膜后，并认真检查每一遍涂层表面确无气泡、露底、漏刷，胎体材料无皱折、无凹坑、无刮痕等缺陷时，方可进行后一遍涂层的涂布，每遍涂布方向应相互垂直。

（4）铺设胎体增强材料应在涂布第二遍涂料的同时或在第三遍涂料涂布前进行。

前者为湿铺法，即：

边涂布防水涂料边铺展胎体增强材料边用滚刷均匀滚压，后者为干铺法，即：

在前一遍涂层成膜后，直接铺设胎体增强材料，并在其已展平的表面用橡胶刮板均匀满刮一遍防水涂料。

（5）根据设计要求可按上一条所叙的方法铺贴第二层或第三层胎体增强材料，最后表面加涂一遍防水涂料。

收头处理

（1）所有涂膜收头均应采用防水涂料多遍涂刷密实或用密封材料压边封固，压边宽度不得小于10mm。

（2）收头处的胎体增强材料应裁剪整齐，如有凹槽应压入凹槽，不得有翘边、皱折、露白等缺陷。

立面涂膜毛化处理

（1）立面在涂布最后一遍防水涂料的同时进行，即边涂布防水涂料边均匀撒布细砂等粒料。

（2）在水乳型防水涂料层上撒细砂等粒料时，应撒布后立即进行滚压，才能使砂粒与涂膜粘结牢固。

检查、清理、验收

（1）涂膜防水层施工完后，应进行全面检查，必须确认不存在任何缺陷。

（2）抽样检查涂膜的厚度，补刷检查点，修补恢复局部防水层。

（3）检查排水系统是否畅通，节点密封效果、附加防水层的施工质量不得有渗漏。

七、脚手架工程

一、材料准备

1、钢管杆件采用Φ48×3.5mm焊接钢管，其材性应符合《碳素结构钢》（GB700-88）的相应规定,且采购的钢管应有出厂合格证和检验证明书。

用于立杆、大横杆、剪刀撑和斜杆的钢管长度分别为4m、6m，用于小横杆的钢管长度为1.2m，钢管全涂防锈漆。

2、扣件：

扣件应符合GB978-67《可锻铸铁分类及技术条件》的规定，机械性能不低于KT33-8的可锻铸铁制造。

扣件的附件采用的材料应符合GB700-88《碳素结构钢》中Q235钢的规定。

3、脚手板：

脚手板采用毛竹制成的竹笆片，宽度1000mm。

4、安全网采用绿色密目安全网，新网必须有产品质量检验合格证，旧网必须有允许使用的证明书（或试验记录），安全网的选用应符合GB5725-85《安全网》的规定。

二、脚手架的结构与搭设要求

基本要求：

用扣件式钢管搭设的脚手架是施工临时结构，它要承受施工过程中各种垂直和水平荷载。

因此,脚手架必须有足够的承载能力、刚度和稳定性。

在施工过程中，在各种荷载作用下不发生失稳、倒塌，并不超过结构的容许强度、变形、倾斜、摇晃或扭曲现象，以确保安全。

1、受荷情况

采用φ48×3.5钢管和扣件等构成的脚手架、立杆、大横杆和小横杆是主要受力杆件，剪刀撑、斜撑和连墙杆是保证脚手架整体刚度和稳定性的杆件，并具有加强脚手架抵抗垂直和水平力作用的能力。

2、脚手架的构造与搭设要法

脚手架立杆采用对接扣件连接，相邻两立杆接头应错开不小于50cm，并且不在同一步距内，底部一排选用6m、4m两种不同长度的钢管作为立杆；纵向水平杆接长用对接扣件连接，上下相邻两根纵向水平杆接头错开不小于50cm，同一步内外两根纵向水平杆接头也应错开，并应不在同一跨内。

2.1、大横杆与立杆必须用直角扣件扣紧，相邻两根大横杆的间距不宜大于500mm，周边脚手架的大横杆必须在角部交圈并与立杆固定。

2.2、小横杆伸出外立杆连接点15-20cm，离外墙面不大于15cm。

并贴近立杆布置，搭于大横杆上用直角扣件扣紧。

2.3、杆件端部伸出扣件之外的长度不得小于100mm。

2.4、剪刀撑的布置从脚手架纵向两端和转角处起，每道剪刀撑跨越立杆的根数在5根，剪刀撑的宽度不应小于4跨，且不应小于6m；斜杆与脚手架底